一、烟气轮机底座焊接变形机理与变形量的估算（论文文献综述）
刘佳[1]（2020）在《压痕残余应力及其影响消除的研究》文中指出为满足工业生产安全性的需求,压入试验法测试材料力学性能受到越来越多的关注,该方法无需取样,可进行现场检测,具有传统方法无可比拟的优势。但是该方法并不是严格意义的无损检测方法,压入试验产生的残余凹坑带来了应力集中,附加的残余应力更是加剧了应力集中程度。在静载荷下,延性材料在破坏前的塑性变形中会发生应力的重分布,压痕对结构的静强度一般没有影响,但是对抗疲劳、耐腐蚀性能的影响不可忽视,特别是对于像汽轮机、燃气轮机、烟气轮机、离心压缩机等高速旋转机械的叶轮和叶片,其材料的表面损伤会对叶轮和叶片的性能等带来严重的副作用,因此,深入研究压痕残余应力,探明其对材料后续服役性能的影响,并提出消除其影响的方法具有重要意义。残余凹坑的尺寸在微米级别,但是以现在的残余应力检测技术只能精细至毫米级别,无法用来测试压痕的残余应力,因此本文作者主要采用有限元方法进行研究,以可用的试验手段验证有限元模拟结果的可靠性,具体如下:以两种压力容器用钢（SA508与S30408）及两种叶轮用钢（FV520B-S与KMN-S）为研究对象,通过单轴拉伸试验获取了材料性能,采用有限元软件ABAQUS模拟了球压头压入试验,卸载后得到了压痕残余应力。进行自动球压痕实验得到了残余凹坑,利用数字图像关联技术测得了压痕应变场,通过应变场的对比确保了有限元模拟的可靠性,可作为一种新的微尺度残余应力获取方法。利用接触力学相关理论分析了压痕残余应力分布的基本规律,同时观察了压入过程中微观组织的变化,从微观角度解释了压痕残余应力。分析了材料及压入参数两方面因素对所产生压痕残余应力的影响,具体包括材料性能、压头半径及压入深度。研究了残余应力与单向及双向工作载荷的叠加分布,明确了压痕带来的应力集中程度。对残余凹坑施加一次循环载荷,发现压痕残余应力的释放可忽略不计。本部分工作明确了压痕残余应力带来的影响,为后续提出消除方法打下了基础。提出了增大打磨半径与增加打磨深度两种方案来消除压痕残余应力的影响,采用有限元中的生死单元法模拟打磨去除材料,分析了打磨过程中残余应力的变化。采用微铣削模拟工程实际中用打磨方法磨平或磨缓残余凹坑。以球头微铣刀铣削残余凹坑,再次利用数字图像关联技术测试应变场,确保材料去除后有限元结果的可靠性。最后以铣削处理后工作载荷下的应力集中程度为衡量标准,确定了两种方案的铣削参数,并且提出了针对不同压头的处理方式,对球压头压入试验的安全应用具有重要意义。
穆书航[2]（2020）在《YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法》文中研究表明烟气轮机动叶片是烟气轮机的核心零构件之一,只有保证了核心零构件加工质量,才能够保障烟气轮机更长时间的工作,同时提高作业效率,才能为工厂生产加工带来利益最大化。由于动叶片是由空间扭曲变截面上一个个毫无关联的点拟合而成,从而导致了叶片结构较为复杂,加工过程也较为复杂。因此针对YL型烟气轮机叶片加工设计一套完整成型的加工系统理论及加工方法,就具有一定的科研价值和市场价值。文章以YL型烟气轮机叶片为研究对象,探究叶片加工的系统理论及在加工中产生振动的原因及控制方法。文章中针对动叶片造型复杂,空间扭曲程度高,提出运用NURBS曲线造型理论结合稀疏模型的建立,对叶片的离散点进行优化完成叶片光顺,构造出叶片的三维模型。探究基于稳态响应下叶片加工时,提出运用叶片模态分析结合谐响应分析法对加工中产生的振动进行了分析,以此确定工件加工薄弱部位、施加刀具铣削频率和加载铣削力的范围,继而得到叶片加工的相关参数,最终得出控制加工振动产生的方法。利用UG生成NC程序,对烟气轮机叶片进行仿真加工,获取完整的G代码。最终将生成的G代码用于工厂现场加工,依据加工现场结果进行进一步优化,并投入实际生产中。
何瑛俏[3]（2020）在《航空发动机叶片磨抛工艺的研究及优化》文中提出叶片是航空发动机部件中的重要零件之一,其加工质量直接决定了航空发动机的工作性能和使用寿命。为了满足发动机工作时严苛的环境要求,叶片的结构形状设计和叶片的材料选择都有特殊要求,叶片的结构特性和材料特性都增加了叶片加工的困难性。目前,我国的航空发动机叶片加工制造水平较为落后,其加工效率和质量无法满足我国航空事业的需求,而国外各大研究机构和公司又对航空发动机叶片制造进行技术封锁,因此对航空发动机叶片加工工艺过程进行研究分析,提高叶片加工质量和加工效率,对我国的航空工业具有重大意义。由于航空发动机叶片的表面质量对发动机的工作性能和使用寿命具有直接影响,本文通过自主设计搭建的叶片磨抛加工实验平台进行叶片磨抛加工实验,主要研究航空发动机叶片的磨抛工艺并进行优化。首先分析叶片的加工难点,针对选用的磨抛工具进行磨抛机理研究与分析;然后对叶片磨抛加工过程中的磨抛接触力和磨抛接触区域特性进行理论建模与实验分析,进而得出接触区域正压力分布规律和材料去除率模型;最后进行磨抛实验研究,基于实验数据和kriging理论建立代理模型,在遗传算法下进行磨抛参数优化得到最优加工参数组合。本文主要的研究内容以及获得的研究成果如下:（1）通过实验研究分析确定了航空发动机叶片磨抛过程选用的工具为锻造棕刚玉砂带。首先基于叶片结构和材料特性,分析叶片在加工过程中存在的问题和加工难点,并确定合适的磨抛加工工具。然后通过实验分析不同砂带材料的磨损、去除率以及磨削热,根据实验结果选用合适的砂带材料为锻造棕刚玉。（2）基于Preston方程建立了航空发动机叶片磨抛加工过程的材料去除率模型。根据砂带磨削机理对叶片磨削过程的磨抛接触力进行研究分析。首先在相同的条件下分析静止状态和运动状态下磨抛接触力存在的误差,考虑到外界环境因素导致的误差,以动态状态下的磨抛接触力为基础建立接触力与下压量之间的函数关系式。其次采用单因素实验研究不同因素对接触区域面积的影响规律。最后结合磨抛接触力和接触区域特性分析得出磨抛接触正压力分布规律并基于Preston方程建立材料去除率模型。（3）基于Kriging理论结合正交实验数据建立磨抛代理模型,通过NSGA-Ⅱ智能优化算法得出最优加工参数组合。首先确定材料去除率和表面粗糙度作为叶片磨抛加工过程中的加工质量评价参数并确定磨抛实验的工具和工艺参数。其次先进行单因素实验,确定不同参数的影响范围,然后再进行正交实验确定优化参数。最后基于正交实验的数据建立磨抛代理模型,并通过NSGA-Ⅱ智能优化算法求出在材料去除率和表面粗糙度双目标下的最优参数组合。（4）搭建叶片磨抛实验平台并验证了优化后加工参数的有效性。首先考虑加工需求以及实验室加工环境现状设计加工工具,搭建了叶片磨抛实验平台。其次在该实验平台上对比优化后磨抛参数组合和经验所得磨抛参数组合的加工效果,验证了优化组合的有效性,在保证表面质量的前提条件下很大程度的提高了加工效率。
杨玉军[4]（2018）在《成分与工艺调控对GH4202合金管材成形行为及显微组织的影响》文中研究指明镍基时效强化型GH4202合金系制造新型大推力液氧煤油高压补燃火箭发动机的重要金属材料。为实现减重、增推、提高稳定性,采用机械钻孔+轧制工艺生产的外径/内径比为1.13的薄壁GH4202合金无缝钢管,满足了发动机设计定型和试车的需要。但该工艺金属利用率低,批量小,成为该型发动机生产的瓶颈,其原因在于国内在镍基时效强化型高温合金荒管的挤压成形及微观组织控制方面的研究甚少。本文以GH4202合金为研究对象,探讨Al、Ti成分优化、热变形过程中本构关系、挤压过程的模拟、冷加工变形,中间和最终热处理对合金微观组织及性能的影响,以期为合金荒管的挤压制备和成品组织性能控制提供依据。研究表明,通过降低GH4202合金中Al、Ti含量,可以有效地降低合金基体中的γ’相数量,合金的高温塑性提高约25%。GH4202合金的真应力-真应变曲线数值模型可由Arrhenius双曲正弦函数描述,在950℃-1200℃、应变速率0.001s-1～1s-1下变形,合金热压缩峰值应力和Z参数的解析式为Z=A[sinh（ασ）]n=2.55 × 1013[sinh（0.007σ）]4.26。当温度在1100～1180℃、变形速率为0.1～1s-1、应变量大于0.5时,可以完成再结晶,随变形速率的增加,合金完全再结晶的温度随之升高。基于实测数据和边界条件,利用有限元模拟计算了挤压过程,发现在现有设备能力范围内,通过控制GH4202合金坯料预热温度和挤压速度,可以实现合金管材的塑性成形,即:最佳预热温度为1150℃、挤压速度为100-150mm/s。GH4202合金冷加工过程中,初期加工硬化主要源于位错塞积群的应力场,变形量超过20%后,加工硬化则受位错与形变孪晶交互作用的影响;获得最佳合金组织的变形量范围为30%-60%。合金冷加工的组织及性能与其变形量、中间热处理工艺均相关,采用1120℃保温25min快速冷却的中间退火处理制度,获得的再结晶组织最适合后续的冷加工。根据GH4202合金M23C6和γ’相的溶解析出规律,确定了最佳的固溶处理工艺为1110℃保温60min后水冷,可使合金的晶粒度控制在5.0级以上,晶界上M23C6相呈细小链状,晶内弥散析出40nm左右的γ’相,保证合金具有优异的力学性能。
邵化金[5]（2017）在《涡轮叶片叶尖间隙监测、主动控制与阻尼识别方法研究》文中研究指明叶尖间隙自始至终都是关乎涡轮机械效率、可靠性及结构完整性的重要指标。借助叶间计时方法开展叶尖间隙测量及叶尖间隙主动控制能够提高涡轮机械的效率、增强机组的可靠性。而叶尖间隙对气动阻尼及旋转失速的影响也不容小觑。因叶尖间隙测量及主动控制模块缺失、叶片阻尼无法精准识别等致使故障发生时无法及时预警或作动,已成为制约涡轮机械安全、高效运行的瓶颈之一。电涡流式、电容式、光纤式及微波式传感器是使用较为广泛的叶尖间隙测量传感器。与其他几种传感器相比,电涡流传感器可持续测量,且不易受油污、水蒸气及湿度等工作环境的影响,是较为理想的叶尖间隙测量传感器。本文围绕叶尖间隙测量、主动控制及阻尼识别方法等开展实验研究。主要研究内容可分为三部分:（1）通过优化静态径向标定和静态周向标定技术,本文提出一种电涡流触发脉冲法,以获取电涡流传感器在叶片不同相对位置的灵敏度。电涡流触发脉冲法将叶尖间隙测量传感器与键相相融合,能够较好地解决电涡流传感器在高线速度下因带宽受限引起的欠采样问题。搭建了叶片健康监测原理实验台,并辅以高精度的静态标定系统。在不同转速下开展叶尖间隙测量实验,结果表明本文提出的电涡流触发脉冲法能够有效改善叶尖间隙的测量准确性。最后,从精度、稳定性及有限元分析等三个角度证实了该方法的有效性。（2）采用高带宽（100 kHz）电涡流传感器,基于真实机组叶尖间隙测量实验台,在不同转速下开展虑及转子振动及轴位移的的叶尖间隙测量实验。文中首次提出通过电液比例定位系统改变转子位置以实现叶尖间隙主动控制的新方法。电液比例定位系统具有尺寸小、响应快、载荷刚度良好、输出可观及操作简单等优点,广泛应用于工业主动控制领域。通过优化叶顶与机匣内表面的几何形状,将叶尖间隙与转子的轴位移相关联。在不同转速条件下,基于比例积分控制规律得到电液比例定位系统的电压或电流与叶尖间隙的关系。实验结果表明,叶尖间隙随转速的升高逐渐减小,且最大相对误差不超过20%。最后,开展了叶尖间隙测量及主动控制的精度分析与误差分析。（3）借助具有黏性阻尼的n自由度系统振动微分方程,推导了正则比例实模态叶片阻尼识别方法,并分析了该方法的识别误差。随后,借助西门子LMS Test.Lab测试软件,通过建模、通道设置、锤击示波、锤击设置、测试、数据验证及模态识别等步骤,获得了某静止叶片的前十阶模态振型。并借助高斯拟合得到了测试叶片的频率-阻尼比特性曲线,且具有较好的拟合效果。最后,分析了入口气体扰流激振法、压电陶瓷激励法、电磁激励法及声波激励法等几种旋转叶片激振方案的优劣,并基于真实机组叶尖间隙测量与主动控制实验台制定了相应的叶片阻尼识别实验方案。本文基于实验室条件所取得的研究成果可为基于电涡流传感器的叶尖间隙主动控制及叶片健康监测提供基础。
朱瑞明[6]（2017）在《GH625合金长时高温时效的研究》文中认为为加强国产高温合金在民用领域内的高端应用,并从现阶段我国电力系统急需大力发展超超临界火电技术,以满足经济发展对低污染能源需求的实际出发,本文选择700℃超超临界机组耐热部件的候选材料GH625合金为研究对象,采用扫描电子、能谱、X-ray衍射和透射电子等分析手段,并通过常温拉伸和硬度测试试验,考察了某一国产GH625合金在720℃下经长时时效后其组织与力学性能的变化,旨在为国产GH625合金的实际应用提供参考。实验得出的结果如下:（1）通过研究合金在720℃下,经1×103 h、3×103 h和5×103 h时效后,其析出相与组织的演变过程。从中发现,碳化物的分解与转变、γ"相的相接和δ相的析出与长大,是影响晶界形貌变化的主要因素,随时效时间的延长晶界形貌呈现出先粗化后细化再粗化的变化过程;晶内主要沉淀相依照γ’、γ"和δ相的次序先后析出,且随时效时间的延长晶内存在γ"相向δ相的转变,γ"相的过分粗化是该转变发生的主要因素。时效1×103h的晶内沉淀相以均匀分布的γ’、γ"相为主,时效3×103h的晶内沉淀相分布不均匀,γ’、γ"和δ相均出现在基体中,时效5×103h后,晶内沉淀相则以δ相为主。（2）利用X-ray衍射分析,测定试样经不同时效时间后热暴露面氧化层的物相结构。结果表明,NiO、Cr2O3和NiCr2O4是形成表面氧化层的三种主要物相。（3）基于Ostwald熟化理论,分析γ"相的热稳定性和粗化过程。结果表明,γ"相的粗化符合Ostwald熟化理论,在时效4.541×103h后γ"相在粗化速度较快方向上的尺寸开始趋于一致,其最大平均尺寸为0.24253μm,且在时效过程中γ"相的形貌尺寸分布与该理论中似稳态分布函数的描述高度吻合。同时发现γ"相的相变动力学曲线满足Avrami方程,并求得阿弗拉密指数n约为1符合试验中的实际情况。（4）通过对合金力学性能的测试结合断口形貌观察,分析合金组织与性能的联系,并以修正后的Hollomon模型,求得加工硬化曲线与硬化指数。结果表明,合金中主要强化相的含量与其力学性能相关联;利用加工硬化曲线可求得,硬化在交滑移控制开始时的位错密度值为2.55858×1011cm-2,而该模型下的硬化指数则与应变相关。（5）将国产GH625合金与国际镍公司在相同成型方式和热处理工艺条件下,生产的Inconel 625合金的力学性能进行对比。结果表明,国产GH625合金在主要的室温力学性能指标上差别不明显,但在700℃左右的条件下经长时时效后,在拉伸强度和塑性方面均不及Inconel 625合金。从强化相的析出过程来看主要原因是,国产GH625合金的主要强化γ"相的粗化较快,热稳定性不如Inconel 625合金,导致在本次时效试验的后期大量的δ相过早析出,基体中的固溶元素含量不断减少,弱化了固溶强化的效果所致。（6）对比欧洲700℃超超临界机组（耐热部件）的选材标准。结果表明,该批次合金在720℃下,在105h时效后其氧化失重粗略估算为4.45×10-3g/mm2,满足选材的适用性要求,但在高温环境下合金长期服役过程中组织的稳定性还需提高。
周旭[7]（2016）在《140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究》文中研究指明石油化工企业催化裂化装置中的烟气轮机是炼油工艺生产中的关键设备,其安全运行和节能管理在降低企业生产成本中起到至关重要的作用。本课题的研究对象为中石油吉林石化分公司140万吨/年催化裂化装置中的YL14000A型烟气轮机节能技术改造问题。该设备是吉化公司催化裂化工艺生产线上的重大关键设备,由于使用时间长,导致系统回收功率较低,大量能源得不到充分利用,对其进行节能改造和关键技术研究势在必行。因此,该课题的研究具有十分重要的工程意义和经济价值。本课题在研究催化裂化装置烟气轮机的组成结构和工作原理的基础上,基于ANSYS数值仿真分析与现场改造试验数据分析相结合的方法,研究并采用了多项烟气轮机节能改造技术。针对吉化公司烟气轮机的工作特点,提出了优化烟气轮机节能性能的改造方案,期望通过优化烟气轮机结构,提升做功效率和输出功率,实现节能的目的。在烟气轮机结构优化改造的实施过程中,还结合企业工况提出了多项有针对性的改进措施。节能改造后的烟气轮机目前已投产运行,工作平稳可靠。烟气轮机节能改造前后的实测数据对比分析结果表明,改造后的烟气轮机节能效果显着,在同等工况下,烟气轮机工作效率提高4.56%,节约能耗681kW/h,不仅提高了烟气轮机的使用周期和输出功率,而且还降低了设备维护成本。因此,该烟气轮机节能改造方案的研究和实施是成功的。
程小伟[8]（2016）在《Inconel625合金大规格管棒材挤压过程的组织与性能演变》文中研究指明Inconel625合金是以钼、铌为主要强化元素的固溶强化型镍基变形高温合金,具有优良的耐腐蚀和高氧化性能,从低温到980℃均具有良好的拉伸性能和疲劳性能,并且耐盐雾气氛下的应力腐蚀。但限于镍基合金成形温度区间窄及变形抗力大等固有属性,实际生产中大口径管棒材的成型技术还不完善。本文通过热挤压的方法得到大口径Inconel625合金管棒材,并在此基础上分析不同成型参数对其成形性的影响,得到合理热挤压工艺参数。通过各种分析工具、力学试样及电化学实验研究不同挤压参数下,材料的组织和性能的变化规律。在研究热挤压前后Inconel625合金显微组织性能的变化中发现,挤压前后均有Nb偏析的存在。通过SEM和TEM等分析工具,发现热挤压前的加热过程中产生M23C6碳化物。热挤压后,材料发生完全再结晶,组织均匀,但仍有部分碳化物保留在晶界;织构密度明显降低;力学性能整体而言有所提升;耐腐蚀性能有所改善。随着挤压比的增大,变形热导致实际挤压温度升高,再结晶平均晶粒尺寸明显增大;织构密度减小;高温使得晶界碳化物大量溶解,断口二次裂纹大量减少,固溶强化作用增强,强度升高,塑性下降;耐腐蚀性能也呈下降趋势。同时提高挤压比和挤压速度,虽然变形热会增多,但高速挤压使得二次相溶解和再结晶晶粒长大没有时间进行。再结晶晶粒尺寸也呈增大趋势,但幅度较小;相比于只增大挤压比,晶界碳化物溶解量明显减少,断口二次裂纹增多;强度小幅增加,塑性小幅下降。耐腐蚀性处于中等水平。
李玉超[9]（2016）在《催化裂化装置中烟气轮机长周期运行问题研究》文中研究指明催化裂化装置是炼油企业最重要的二次加工装置,而烟气轮机组是该装置最关键核心设备,也是非常重要的节能设施。其运行工况的好坏和运行周期的长短,对于装置的满负荷运行,延长装置的开工周期、降低装置的能耗具有重要意义。本文针对装置两套烟气轮机故障问题,通过在线监测和离线取样检测方法,检测烟气浓度及颗粒大小、催化剂垢样成分和蒸汽含盐量。结合烟机结垢情况,从旋风器效率、三旋结垢、催化剂细粉粒度、催化剂细粉金属含量、烟气轮机入口温度等面进行了详细的论证分析。通过分析论证采取了多种有效措施:控制并稳定烟机轮盘冷却蒸汽量,制定防止催化剂跑损预案,三旋两临界流速喷嘴全部投用,改变烟机入口闸阀前DN150暖管线位置,调整再生器操作参数提高三旋入口温度,稳定烟机入口风量,稳定床层温度,调整催化剂生产配方,改善催化进料原料,提高进料蜡油比例,降低原料中的硫含量,监控原料的盐含量、重金属含量和控制催化平衡剂中重金属含量等措施减缓烟气轮机结垢问题。为确保烟汽轮机长周期安全运行,吸取同行业的先进经验,基于本公司的实际情况,研究了反应器、再生器;烟机、主风机、三旋、四旋等系统的优化操作;对催化剂操作优化、原料油性质操作优化、加强技术培训等方面做出调整。实验结果表明,优化操作能够显着提高烟气轮机长周期高效运行,降低装置能耗,提高能量回收率。此外,本文所研究的内容对于石油炼化催化裂化装置延长烟气轮机运行周期、节能降耗具有较好的参考价值。
禹冰[10]（2015）在《仿生层结构耐冲蚀性能试验研究与模拟分析》文中指出磨损失效是工程应用中设备的主要失效形式，而冲蚀磨损导致的失效占据了较大的比例。仿生学是一门逐步走向成熟的学科，通过研究生物体的结构特点、性状、行为、功能、原理及相互作用，择优模仿并应用于工程当中，用以优化装置和机器的性能。本文将以仿生学为研究手段提高材料的耐冲蚀性能。现代工程应用中对材料耐冲蚀性能的要求越来越高，如何在保证工况要求的前提下提高材料的耐冲蚀性能成为了重要的研究方向。沙漠蜥蜴能够生活在风沙冲击极为严重的沙漠之中，说明其表皮分层结构优异的耐冲蚀性能。本文以生活在沙漠中的蜥蜴为仿生对象，根据已有研究成果，进一步研究沙漠蜥蜴头部和背部表皮结构特点及表皮分层结构耐冲蚀磨损的机理。首先，对研究意义做出论证。综合相关的冲蚀磨损理论，结合靶体表面发生变形后的情形进行冲蚀磨损机理分析，证明了变形的产生很大程度上影响了冲蚀磨损。在工程应用中，当延性材料受到固体粒子冲击时，不论角度是大是小，变形的产生都会增加冲蚀磨损率，应变越大，冲蚀磨损越严重。其次，利用应力波基本理论分析层结构的动态力学特性。通过公式得出应力波从波阻抗较大的材料传入波阻抗较小的材料时产生反射卸载，相当于减震缓冲；而当应力波反方向传播时则会引起反射加载，导致透射强于入射。通过应力波传播时内碰撞的分析可得出仿生层结构能有效降低材料的破坏。以上结论证明了仿生层结构力学特性的优越。再次，根据研究方向进行冲击应变测试试验，研究靶体受冲击时的应力应变大小并分析不同结构的性能优劣。采用DH-5923（4CH）动态信号测试采集仪及DHDAS（5923-1394）信号分析系统对靶体的冲击应变做采集和分析，以304不锈钢及轧制纯铜作为靶体，利用摆锤对不同仿生层结构进行90°冲击。试验分为单因素对比试验、多因素正交试验及三层结构对比试验三部分：单因素对比试验得出性能最优结构为304不锈钢/硅胶，耐冲蚀性与仿生层结构中两种材料的波阻抗比有关；正交试验分析了靶体材料、层数、冲击速度及软层材料等因素，利用SPSS软件对试验数据进行了方差和均值分析，得出靶体材料对耐冲蚀性能影响最大，之后依次为冲击速度、软层材料及结构层数，并得出当靶材为304不锈钢、层结构为三层、冲击速度为V2及软层材料为硅胶时耐冲蚀性能最好；三层结构对比试验分析下层硬结构波阻抗差异对耐冲蚀性能的影响，对比得出，下层结构波阻抗大于靶体材料波阻抗时性能最优。最后，本文通过ABAQUS软件对试验中的层结构进行了球形金属单粒子冲击的数值模拟分析，通过分析后的数据得出了与冲击应变测试试验相同的结论，更有力的证明了实体试验中的结论。本文通过理论、试验及模拟分析对仿生层结构进行了细致的研究验证，得出多个相关结论，研究内容及方法为仿生层结构在材料耐冲蚀及碰撞耐冲击等领域提供了有力的依据。
二、烟气轮机底座焊接变形机理与变形量的估算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟气轮机底座焊接变形机理与变形量的估算（论文提纲范文）
（1）压痕残余应力及其影响消除的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 压入试验法研究现状 |
| 1.3 微尺度残余应力测试方法与DIC技术概述 |
| 1.4 压入试验的有限元模拟现状 |
| 1.4.1 二维有限元模拟 |
| 1.4.2 三维有限元模拟 |
| 1.5 压痕残余应力对服役性能的影响简述 |
| 1.6 存在问题及研究内容 |
| 第2章 试验方法与过程 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 单轴拉伸试验 |
| 2.3 球压头压入试验 |
| 2.4 数字图像关联试验 |
| 2.5 微铣削试验 |
| 2.6 微观结构观测 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 有限元模拟与试验验证 |
| 3.1 压痕残余应力模拟 |
| 3.1.1 几何模型与边界条件 |
| 3.1.2 材料性能 |
| 3.1.3 网格划分及无关性验证 |
| 3.1.4 加卸载次数无关性验证 |
| 3.1.5 数字图像关联试验验证 |
| 3.2 工作载荷叠加模拟 |
| 3.3 消除残余应力影响模拟 |
| 3.3.1 方案设计 |
| 3.3.2 微铣削验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压痕残余应力及其影响分析 |
| 4.1 分布规律分析 |
| 4.1.1 压入过程分析 |
| 4.1.2 微观结构变化 |
| 4.1.3 基本分布规律 |
| 4.2 压痕残余应力的影响因素分析 |
| 4.2.1 材料性能 |
| 4.2.2 压入试验参数 |
| 4.3 工作载荷叠加与应力集中 |
| 4.3.1 单向叠加 |
| 4.3.2 双向叠加 |
| 4.4 释放规律分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 消除压痕残余应力影响的打磨方法研究 |
| 5.1 消除过程中的残余应力变化 |
| 5.1.1 增大打磨半径方案 |
| 5.1.2 增加打磨深度方案 |
| 5.2 打磨参数的影响因素分析 |
| 5.3 消除后的工作载荷叠加与应力集中 |
| 5.3.1 单向叠加 |
| 5.3.2 双向叠加 |
| 5.4 增加打磨深度方案的参数确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位论文期间发表论文与参加科研项目及获奖情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 叶片加工系统理论国内外研究现状 |
| 1.2.2 烟气轮机叶片加工技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于曲面造型原理的叶片三维建模 |
| 2.1 NURBS曲面造型原理 |
| 2.2 YL型烟气轮机动叶片曲面光顺 |
| 2.2.1 基于稀疏模型的动叶片光顺 |
| 2.3 烟气轮机动叶片三维建模 |
| 2.3.1 烟气轮机动叶片截面以及曲线坐标的确定 |
| 2.3.2 动叶片三维模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 动叶片加工系统理论研究 |
| 3.1 烟气轮机动叶片加工要求分析 |
| 3.1.1 烟气轮机动叶片主要技术要求 |
| 3.1.2 烟气轮机动叶片其他加工要求 |
| 3.2 动叶片加工方式及机床的选择 |
| 3.2.1 动叶片加工方式 |
| 3.2.2 加工机床选择 |
| 3.3 毛坯的选择 |
| 3.4 加工阶段划分原则 |
| 3.4.1 叶片加工阶段的划分 |
| 3.4.2 刀具类型及选择依据 |
| 3.5 加工余量及加工工序设计 |
| 3.5.1 加工余量定义及确定方法 |
| 3.5.2 确定加工余量及拟定加工工艺流程 |
| 3.6 刀具加工轨迹规划及生成 |
| 3.6.1 刀具轨迹基本概念 |
| 3.6.2 刀具轨迹曲线生成方法 |
| 3.7 刀具轨迹计算 |
| 3.7.1 球形刀的刀位计算 |
| 3.7.2 走刀行距的计算 |
| 3.7.3 走刀步长的计算 |
| 3.7.4 刀轴控制方法 |
| 3.8 干涉现象浅析及应对 |
| 3.8.1 端铣刀与球头铣刀的干涉 |
| 3.8.2 应对干涉的方法 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于模态分析的叶片加工振动控制 |
| 4.1 加工振动产生原因及振动分析方案 |
| 4.1.1 加工振动产生原因 |
| 4.1.2 加工振动分析方案 |
| 4.2 基于ANSYS烟气轮机叶片模态分析 |
| 4.2.1 模态分析理论基础 |
| 4.2.2 动叶片有限元模型的建立 |
| 4.2.3 叶片模态分析及谐响应分析 |
| 4.3 烟气轮机动叶片振动分析及控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 烟气轮机动叶片的编程与仿真 |
| 5.1 基于CAD/CAM的动叶片编程 |
| 5.1.1 模型建立及工艺规划 |
| 5.1.2 完善三维模型并导入 |
| 5.1.3 切削参数的设置 |
| 5.1.4 生成刀具轨迹并检查干涉 |
| 5.1.5 后置处理及生成NC程序 |
| 5.2 基于VERICUT软件的叶片加工仿真 |
| 5.2.1 仿真必要性及VERICUT功能 |
| 5.2.2 叶片加工仿真 |
| 5.3 工厂加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文 |
（3）航空发动机叶片磨抛工艺的研究及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 叶片抛光方法研究现状 |
| 1.3.1 叶片抛光加工方法 |
| 1.3.2 叶片数控加工技术 |
| 1.4 叶片砂带磨抛方法研究 |
| 1.4.1 磨削机理研究现状 |
| 1.4.2 叶片加工过程问题 |
| 1.4.3 工艺分析与优化 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.6 论文章节安排 |
| 第二章 叶片砂带磨削特点分析及砂带选型 |
| 2.1 叶片磨抛加工特性分析 |
| 2.1.1 叶片结构特性分析 |
| 2.1.2 叶片材料特性分析 |
| 2.1.3 叶片加工难点分析 |
| 2.2 砂带磨抛理论分析 |
| 2.2.1 砂带磨削特点 |
| 2.2.2 单颗磨粒切削理论分析 |
| 2.3 不同砂带材料磨抛特性研究分析 |
| 2.3.1 不同砂带材料的磨损研究 |
| 2.3.2 不同砂带材料的去除率研究 |
| 2.3.3 不同砂带材料的磨削热研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 叶片磨抛过程材料去除机理研究 |
| 3.1 叶片磨抛机理研究 |
| 3.2 磨抛接触力研究 |
| 3.2.1 磨抛接触力测试及优选 |
| 3.2.2 磨抛接触区域形状分析 |
| 3.2.3 叶片变形量的仿真分析 |
| 3.2.4 磨削接触正压力分布规律分析 |
| 3.3 材料去除率模型 |
| 3.3.1 材料去除率模型建立 |
| 3.3.2 材料去除率模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加工参数优化研究 |
| 4.1 加工过程工艺与工具参数 |
| 4.1.1 工艺参数 |
| 4.1.2 工具参数 |
| 4.2 加工参数的单因素影响规律 |
| 4.2.1 磨粒粒度 |
| 4.2.2 主轴转速 |
| 4.2.3 理论磨削深度 |
| 4.2.4 进给速率 |
| 4.2.5 接触轮硬度 |
| 4.3 加工参数对加工质量和效率的综合影响 |
| 4.3.1 正交实验的设计 |
| 4.3.2 评分法处理数据 |
| 4.3.3 显着性分析 |
| 4.4 基于Kriging和 NSGA-Ⅱ的加工参数优化研究 |
| 4.4.1 基于Kriging的代理模型建立 |
| 4.4.2 模型验证 |
| 4.4.3 抛光质量与效率的双目标优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶片磨抛执行机构设计及优化参数验证 |
| 5.1 抛光实验系统 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 检测装置 |
| 5.1.3 总体方案 |
| 5.2 关键组件设计 |
| 5.2.1 砂带磨抛机构设计 |
| 5.2.2 压力控制机构 |
| 5.2.3 夹具设计 |
| 5.3 叶片磨抛关键工艺 |
| 5.3.1 路径规划技术 |
| 5.3.2 排屑冷却方式 |
| 5.4 磨削参数确定 |
| 5.5 参数优化加工实验研究 |
| 5.5.1 平面磨抛优化参数验证实验 |
| 5.5.2 叶片磨抛优化参数验证实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（4）成分与工艺调控对GH4202合金管材成形行为及显微组织的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温合金的强化原理 |
| 1.2.1 高温合金中基体元素的作用 |
| 1.2.2 高温合金中合金元素的作用 |
| 1.2.3 高温合金中微量元素的作用 |
| 1.2.4 高温合金中的析出相 |
| 1.2.5 高温合金的强化形式 |
| 1.3 我国变形高温合金的发展 |
| 1.4 高温合金管材的成形工艺 |
| 1.4.1 高温合金的变形特点 |
| 1.4.2 高温合金管坯的成形工艺 |
| 1.4.3 数值模拟在管材热挤压中的应用 |
| 1.5 研究背景和研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 研究方法 |
| 2.3.2 合金显微组织、结构的表征与分析 |
| 第3章 GH4202合金棒坯成分优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 Al、Ti含量对力学性能的影响 |
| 3.3.2 Al、Ti含量对γ'相的影响 |
| 3.3.3 结果的分析与讨论 |
| 3.4 棒坯组织及性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 GH4202合金热变形过程峰值应力模型及动态再结晶研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 GH4202合金的流变行为 |
| 4.3.1 真应力-真应变曲线 |
| 4.3.2 GH4202合金本构关系的构建 |
| 4.4 GH4202合金热变形过程中的显微组织演变 |
| 4.4.1 变形量对显微组织的影响 |
| 4.4.2 应变速率对显微组织的影响 |
| 4.4.3 变形温度对显微组织的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数值模拟在GH4202合金管坯挤压过程中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究方案 |
| 5.3 GH4202合金荒管挤压过程的模拟 |
| 5.3.1 材料特性与边界条件 |
| 5.3.2 基准参数选择标准与模型建立 |
| 5.3.3 参数的调整 |
| 5.4 数值模拟结果 |
| 5.4.1 金属流动性模拟分析 |
| 5.4.2 管材热挤压应变场分析 |
| 5.4.3 管材热挤压应力场分析 |
| 5.4.4 管材热挤压热力场分析 |
| 5.4.5 管材热挤压载荷-行程曲线模拟 |
| 5.5 GH4202合金的挤压过程及结果 |
| 5.5.1 GH4202合金挤压工艺流程 |
| 5.5.2 结合现场实际的工艺修正 |
| 5.5.3 GH4202合金挤压荒管的组织性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 GH4202合金管材冷轧工艺及中间退火工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 GH4202合金管材冷轧工艺研究 |
| 6.3.1 GH4202合金冷轧硬化模型 |
| 6.3.2 变形量对GH4202显微组织和硬度的影响 |
| 6.4 GH4202合金中间退火工艺研究 |
| 6.4.1 冷轧变形量对管材质量的影响 |
| 6.4.2 退火温度与退火时间的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 固溶处理工艺对GH4202合金组织性能的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验内容 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 固溶处理温度对合金组织性能的影响 |
| 7.3.2 固溶处理时间对合金组织性能的影响 |
| 7.3.3 讨论 |
| 7.4 成品管材组织与性能 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表论文及获奖信息 |
| 创新点 |
| 致谢 |
（5）涡轮叶片叶尖间隙监测、主动控制与阻尼识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 叶尖间隙监测、主动控制及阻尼识别的背景及意义 |
| 1.3 叶尖间隙监测的国内外研究进展 |
| 1.4 叶尖间隙主动控制的国内外研究进展 |
| 1.5 叶片阻尼识别的国内外研究进展 |
| 1.6 本文主要研究工作 |
| 第二章 基于电涡流触发脉冲法的叶尖间隙测量实验研究 |
| 2.1 电涡流触发脉冲法的技术原理 |
| 2.1.1 电涡流传感器的测量原理 |
| 2.1.2 优化的静态标定法 |
| 2.1.3 触发脉冲法的技术原理 |
| 2.2 叶尖间隙测量原理实验台设计 |
| 2.2.1 实验方案设计 |
| 2.2.2 测试叶片 |
| 2.2.3 静态标定系统 |
| 2.2.4 数据采集系统 |
| 2.3 基于原理实验台的叶尖间隙测量实验研究 |
| 2.3.1 静态标定实验研究 |
| 2.3.2 叶尖间隙测量实验 |
| 2.3.3 数据处理 |
| 2.4 叶尖间隙测量的误差分析 |
| 2.4.1 精度分析 |
| 2.4.2 稳定性分析 |
| 2.4.3 有限元验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于真实机组的叶尖间隙测量与主动控制方法研究 |
| 3.1 基于真实机组的叶尖间隙测量实验台设计 |
| 3.1.1 实验方案设计 |
| 3.1.2 测试叶片组件 |
| 3.1.3 电液比例定位系统 |
| 3.1.4 数据采集系统 |
| 3.2 基于真实机组的叶尖间隙测量实验研究 |
| 3.2.1 静态标定实验研究 |
| 3.2.2 叶尖间隙测量实验研究 |
| 3.3 基于真实机组的叶尖间隙主动控制实验研究 |
| 3.3.1 叶尖间隙主动控制原理与方法 |
| 3.3.2 辅助系统 |
| 3.3.3 叶尖间隙主动控制实验研究 |
| 3.4 真实机组的叶尖间隙测量与主动控制误差分析 |
| 3.4.1 测量精度分析 |
| 3.4.2 误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 叶片阻尼识别方法与实验研究 |
| 4.1 叶片阻尼识别方法研究 |
| 4.1.1 正则比例实模态识别原理 |
| 4.1.2 正则比例实模态识别误差 |
| 4.2 基于LMS Test.Lab的静态叶片模态阻尼系数测试 |
| 4.2.1 LMS Test.Lab软件介绍 |
| 4.2.2 静态叶片阻尼系数测试 |
| 4.3 旋转叶片阻尼识别方案研究 |
| 4.3.1 旋转叶片激振方式 |
| 4.3.2 旋转叶片阻尼识别方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）GH625合金长时高温时效的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 GH625合金的简介 |
| 1.2.1 主要元素在GH625合金中的作用 |
| 1.2.2 GH625合金的基体相与析出沉淀相的微观结构 |
| 1.2.3 美国Inconel 625 合金的性能简述与超超临界机组的选材标准 |
| 1.3 GH625合金在超超临界燃煤发电机组中的适用性研究现状 |
| 1.4 长时高温时效实验的目的与意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及技术路线 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验技术路线 |
| 2.2 不同时效时间处理后析出相与微观结构的检测方法 |
| 2.2.1 光学和扫描电子显微镜的形貌观察 |
| 2.2.2 能谱分析对析出相与组织成分的测定方法 |
| 2.2.3 X-ray衍射分析对合金物相的测定方法 |
| 2.2.4 透射电子显微镜对析出相结构的测定方法 |
| 2.3 不同时效时间处理后合金力学性能的测试方法 |
| 2.3.1 不同时效时间处理后合金硬度的测试方法 |
| 2.3.2 不同时效时间处理后合金常温拉伸的测试方法 |
| 第三章 不同时效时间下GH625合金的沉淀相与组织 |
| 3.1 不同时效时间处理后合金的扫描电子形貌与能谱分析 |
| 3.1.1 不同时效时间处理后合金的低倍形貌组织 |
| 3.1.2 不同时效时间处理后合金的晶界形貌 |
| 3.1.3 不同时效时间处理后晶内主要沉淀相与组织的形貌分析 |
| 3.2 不同时效时间处理后合金X-ray衍射及其氧化层的分析 |
| 3.2.1 不同时效时间处理后非热暴露面的X-ray衍射分析 |
| 3.2.2 试样热暴露面的氧化层形成与X-ray衍射分析及失重估算 |
| 3.3 不同时效时间处理后合金微结构的透射电子分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 长时高温时效中GH625合金 γ"相的稳定性 |
| 4.1 不同时效时间处理后晶内 γ"相的SE及TEM形貌 |
| 4.2 Ostwald熟化理论对 γ"相粗化行为的分析 |
| 4.2.1 Ostwald熟化理论的热力学基础及普适微分方程 |
| 4.2.2 Ostwald熟化理论的似稳态分布函数j_n(ρ)与ρ的关系曲线 |
| 4.2.3 γ"相的粗化与时效时间的关系 |
| 4.3 JMAK相变动力学方程的n值求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 GH625合金在不同时效时间下的力学性能分析 |
| 5.1 不同时效时间处理后硬度与常温拉伸的测试结果 |
| 5.1.1 不同时效时间处理后的硬度测试 |
| 5.1.2 不同时效时间处理后的常温拉伸测试 |
| 5.2 不同时效时间处理后硬度与常温拉伸的结果分析 |
| 5.2.1 不同时效时间处理后合金常温拉伸的断口形貌分析 |
| 5.2.2 不同时效时间处理后主要强化相含量对拉伸性能的影响 |
| 5.2.3 不同时效时间处理后合金的硬化曲线与硬化指数 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文及专利目录 |
（7）140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外烟气轮机概况 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 提高能量效率 |
| 1.3.2 保证安全生产 |
| 1.3.3 节约维护费用 |
| 1.4 课题研究的方法和技术路线 |
| 1.5 课题研究的主要工作 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 烟气轮机的组成结构和工作特点分析 |
| 2.1 烟气轮机的组成结构概述 |
| 2.1.1 转子组件 |
| 2.1.2 进气机壳组件 |
| 2.1.3 排气机壳组件 |
| 2.1.4 转子支承系统 |
| 2.1.5 底座组件 |
| 2.1.6 辅助系统 |
| 2.2 烟气轮机的改造设计特点分析 |
| 2.2.1 基本设计准则 |
| 2.2.2 改造设计时需要考虑的因素 |
| 2.2.3 转子组件强度校核方法研究 |
| 2.2.4 烟气轮机的气动性能分析 |
| 2.3 烟气轮机的制造工艺特点分析 |
| 2.3.1 叶片的加工工艺 |
| 2.3.2 轮盘的加工工艺 |
| 2.3.3 进气道和涡壳组件的加工工艺 |
| 2.3.4 热循环试车工艺 |
| 2.4 烟气轮机的维护特点分析 |
| 2.4.1 烟气轮机的启动调速控制 |
| 2.4.2 烟气轮机的甩负荷控制 |
| 2.4.3 烟气轮机的超速保护系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烟气轮机节能改造方案研究 |
| 3.1 转子组件的改进 |
| 3.1.1 动叶片的结构优化 |
| 3.1.2 软叶顶技术的应用 |
| 3.1.3 动叶片销式锁紧方式的改进 |
| 3.2 进气机壳组件的改进 |
| 3.2.1 进气锥隔板结构的改进 |
| 3.2.2 静叶组件的结构优化 |
| 3.2.3 可调静叶技术的应用 |
| 3.3 排气机壳组件的改进 |
| 3.4 转子支承系统的改进 |
| 3.4.1 径向轴承的改进 |
| 3.4.2 轴承箱的改进 |
| 3.5 冷却密封组件的改进 |
| 3.5.1 蜂窝密封的使用 |
| 3.5.2 轮盘冷却方式的改进 |
| 3.6 关键零部件的改进 |
| 3.6.1 拉杆螺栓的改进 |
| 3.6.2 过渡衬环表面的毫克能光整处理 |
| 3.6.3 动静叶片喷涂新型高耐磨涂层 |
| 3.7 烟气轮机节能改造方案技术特点分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机叶片型面和转子系统振型结构分析 |
| 4.1 烟气轮机动叶片型面分析 |
| 4.1.1 烟气轮机直叶形动叶片 |
| 4.1.2 烟气轮机马刀叶形动叶片 |
| 4.2 烟气轮机转子系统振型分析 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 模态振型结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 烟气轮机节能改造结果与数据分析 |
| 5.1 烟气轮机的改造实施情况 |
| 5.1.1 采用高效动静叶片 |
| 5.1.2 改造进气锥结构 |
| 5.1.3 改制烟气轮机壳体结构 |
| 5.2 烟气轮机改造安装实施技术要点 |
| 5.3 烟气轮机改造前后性能及效益分析 |
| 5.3.1 烟气轮机性能效率分析 |
| 5.3.2 经济效益分析 |
| 5.4 日常运行应注意的问题及措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和获得成果 |
| 致谢 |
（8）Inconel625合金大规格管棒材挤压过程的组织与性能演变（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高温合金国内外发展史 |
| 1.2 高温合金的分类 |
| 1.3 Inconel625合金的发展与研究现状 |
| 1.3.1 Inconel625合金的发展及成分 |
| 1.3.2 Inconel625合金的研究现状 |
| 1.4 高温合金的热挤压工艺 |
| 1.4.1 挤压参数相关研究 |
| 1.4.2 玻璃润滑剂相关研究 |
| 1.4.3 热挤压相关其他研究 |
| 1.5 本课题研究目的、内容及技术路线 |
| 1.5.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.5.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.5.3 本课题研究的技术路线 |
| 第二章 大口径Inconel625管棒材挤压试验 |
| 2.1 实验研究 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 热挤压实验 |
| 2.2 实验结果分析 |
| 2.2.0 挤压速度对挤压结果的影响 |
| 2.2.1 挤压比对挤压结果的影响 |
| 2.2.2 加热制度对挤压结果的影响 |
| 2.2.3 润滑条件对挤压结果的影响 |
| 2.3 挤压力计算 |
| 2.4 特殊缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热挤压对Inconel625合金组织的影响 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 挤压前组织模拟 |
| 3.1.2 锻坯与挤压件试样准备 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.0 挤压前保温对组织的影响 |
| 3.2.1 热挤压前后偏析分析 |
| 3.2.2 热挤压后再结晶 |
| 3.2.3 挤压参数对组织的影响 |
| 3.2.4 热挤压对晶界析出物的影响 |
| 3.2.5 基于透射的挤压组织分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 挤压对Inconel625合金织构的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样准备及试验方法 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 XRD实验结果 |
| 4.3.2 EBSD实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 挤压对Inconel625合金力学和耐蚀性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试样准备和实验方法 |
| 5.2.1 试样准备 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 热挤压对力学性能的影响 |
| 5.3.2 断口形貌分析 |
| 5.3.3 断口能谱分析 |
| 5.3.4 耐腐蚀性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读研究生期间发表的学术论文 |
（9）催化裂化装置中烟气轮机长周期运行问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本论文研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 烟气轮机结构及工作原理 |
| 1.2.2 国内外烟气轮机故障研究现状 |
| 1.2.3 国内外烟气轮机故障诊断技术现状 |
| 1.2.3.1 常见烟气轮机故障诊断主要采用的分析方法 |
| 1.2.3.2 烟气轮机诊断技术的发展趋势 |
| 1.2.4 烟气轮机长周期高负荷运行的途径和方法现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 炼化二烟气轮机故障原因分析及采取措施 |
| 2.1 YL-5000G烟气轮机概况 |
| 2.2 YL-5000G烟气轮机运行工况 |
| 2.3 烟气轮机故障原因分析 |
| 2.3.1 旋风器效率低，三旋结垢严重 |
| 2.3.1.1 三旋采样方法及原理 |
| 2.3.1.2 炼化二催化装置三旋分析及结垢 |
| 2.3.2 催化剂粉尘原因 |
| 2.3.2.1 烟气轮机出口催化剂颗粒小 |
| 2.3.2.2 催化剂中金属含量过高 |
| 2.3.3 烟气轮机入口温度低 |
| 2.3.4 临界流速喷嘴泄气率不足 |
| 2.4 采取的措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炼化六烟气轮机故障原因分析及采取措施 |
| 3.1 YL-12000J烟气轮机概况 |
| 3.2 YL-12000J烟汽轮机运行工况 |
| 3.3 烟气轮机故障原因分析 |
| 3.3.1 旋风器效率低 |
| 3.3.2 催化剂粉尘原因 |
| 3.3.2.1 烟气轮机出口催化剂颗粒小 |
| 3.3.2.2 催化剂细粉颗粒扫描电子显微镜（SEM）测试 |
| 3.3.2.3 催化剂细粉颗粒成分分析 |
| 3.3.3 工艺操作影响 |
| 3.4 采取的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机长周期运行、提高效率的措施 |
| 4.1 本章研究的目的和意义 |
| 4.2 广州石化烟气轮机组运行管理措施 |
| 4.2.1 烟气轮机运行管理经验 |
| 4.2.2 现场管理 |
| 4.2.3 实施状态监测工作 |
| 4.2.4 机组改造 |
| 4.3 大连石化烟气轮机组运行管理措施 |
| 4.4 齐鲁石化烟气轮机组运行管理措施 |
| 4.5 本装置烟气轮机机组运行管理措施 |
| 4.5.1 两器方面的调整 |
| 4.5.2 烟机、主风机、三旋、四旋等系统的优化操作 |
| 4.5.3 催化剂（新鲜剂、平衡剂）的优化 |
| 4.5.4 原料油性质的优化 |
| 4.5.5 其它方面 |
| 4.5.6 人员制度管理 |
| 4.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）仿生层结构耐冲蚀性能试验研究与模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 仿生学简述 |
| 1.1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 固体粒子冲蚀磨损的影响因素 |
| 1.3 冲蚀磨损理论 |
| 1.4 研究现状 |
| 1.4.1 降低冲蚀磨损的主要途径 |
| 1.4.2 固体粒子冲蚀磨损的仿生方向研究进展 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 应变影响冲蚀磨损的机理分析 |
| 2.1 应变影响小角度冲击的机理分析 |
| 2.2 应变影响垂直冲击的机理分析 |
| 2.3 混合因素下冲击的机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 仿生层结构动力学特性分析 |
| 3.1 应力波理论综述 |
| 3.2 应力波的基础理论 |
| 3.2.1 应力波初等理论 |
| 3.2.2 应力波的传播特性 |
| 3.2.3 应力波的相互作用 |
| 3.3 应力波在层结构中的传导 |
| 3.3.1 弹性波在层结构中的反射与折射 |
| 3.3.2 弹塑性波在仿生层结构中的传导 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 仿生层结构摆锤冲击应变测试试验 |
| 4.1 试验目的及方案 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.2 仿生层结构的设计 |
| 4.3 仿生层结构的制备 |
| 4.3.1 试验用板材及规格 |
| 4.3.2 仿生层结构制备方法 |
| 4.4 应变片粘贴与焊接 |
| 4.5 应变测试试验 |
| 4.5.1 冲击试验台 |
| 4.5.2 数据采集设备 |
| 4.5.3 试验方法 |
| 4.6 试验结果及分析 |
| 4.6.1 单因素对比试验结果 |
| 4.6.2 正交试验结果 |
| 4.6.3 三层结构对比试验结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 ABAQUS 软件的仿真模拟分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单粒子冲击模型的建立 |
| 5.3 仿真模拟结果与分析 |
| 5.3.1 两层仿生结构模拟结果及分析 |
| 5.3.2 三层仿生结构模拟结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究内容与结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、烟气轮机底座焊接变形机理与变形量的估算（论文参考文献）
- [1]压痕残余应力及其影响消除的研究[D]. 刘佳. 山东大学, 2020
- [2]YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法[D]. 穆书航. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]航空发动机叶片磨抛工艺的研究及优化[D]. 何瑛俏. 浙江工业大学, 2020(08)
- [4]成分与工艺调控对GH4202合金管材成形行为及显微组织的影响[D]. 杨玉军. 东北大学, 2018(01)
- [5]涡轮叶片叶尖间隙监测、主动控制与阻尼识别方法研究[D]. 邵化金. 北京化工大学, 2017(04)
- [6]GH625合金长时高温时效的研究[D]. 朱瑞明. 兰州理工大学, 2017(02)
- [7]140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究[D]. 周旭. 华东理工大学, 2016(05)
- [8]Inconel625合金大规格管棒材挤压过程的组织与性能演变[D]. 程小伟. 兰州理工大学, 2016(01)
- [9]催化裂化装置中烟气轮机长周期运行问题研究[D]. 李玉超. 北京理工大学, 2016(11)
- [10]仿生层结构耐冲蚀性能试验研究与模拟分析[D]. 禹冰. 吉林大学, 2015(08)