一、填料塔中真空汽提脱气过程的模型和计算（论文文献综述）
尹龙天[1]（2021）在《基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气中CO2脱除性能与模拟研究》文中提出目前我国沼气项目日渐增多,但由于所产沼气的CO2含量较高,因此热值较低,导致沼气只能用于照明、炊事等领域。如果能将沼气的CH4含量提高到97%以上,沼气就可以用作车用燃气或并入天然气管网,实现更高品位的利用,因此对沼气进行脱碳是十分必要的。以乙醇胺（MEA）为吸收剂的化学吸收脱碳技术以其脱碳程度高、反应速率快、CH4无损失、常压操作等优点获得了广泛的研究与应用。但MEA化学吸收技术的吸收部分广泛应用的传统传质设备如填料塔、板式塔等有传质效率较低、占地空间大、投资大等缺点;现行的吸收剂再生技术有工艺复杂,吸收剂高温降解,再生程度较低,再生能耗高等缺陷。针对这些缺点,本研究对MEA化学吸收技术采取以下优化方法:引入MEA-乙醇吸收剂;引入旋转床作为吸收传质设备;引入批式再生的工艺进行吸收剂的再生。根据上述优化方法,主要做了以下研究工作:（1）对MEA-乙醇-水吸收剂进行了CO2吸收能力和再生能力的小试试验研究。组装吸收、再生试验装置,研究了不同温度、不同配比的MEA-乙醇-水吸收剂的CO2吸收及再生性能。研究发现,MEA-乙醇吸收剂具有良好的CO2吸收与再生性能。各吸收剂的吸收性能在20～45℃的温度范围内基本没有变化;相比于MEA-水吸收剂,MEA-乙醇吸收剂的吸收能力有所降低,吸收速率有所升高;随着MEA浓度的升高,MEA-乙醇吸收剂对CO2的吸收能力和吸收速率都会升高;吸收剂的再生性能会随着温度和MEA浓度的升高而明显增强,在其沸腾温度下达到最佳;相比于MEA-水吸收剂,MEA-乙醇吸收剂的再生程度提高近6个百分点,再生温度下降20℃,最小单位再生能耗下降80.26%。（2）开展了基于MEA-乙醇吸收的旋转床结合批式再生工艺用于模拟沼气脱碳的中试试验研究。以N2和CO2的混合气体代替真实沼气,研究了旋转床中不同进气量、进气CO2含量、进液量、进液MEA含量、旋转床转子转速下MEA-乙醇吸收剂的脱碳性能;分别利用加热器和旋转床作为再生反应器研究了吸收剂的再生性能。研究发现,基于MEA-乙醇吸收的旋转床结合加热器批式再生用于沼气脱碳具有良好的吸收与再生性能。脱碳效果随着进气量、进气CO2含量的升高变差,随着进液量、进液MEA含量的升高变好,随着旋转床转速的升高先是变化不大（600 r/min以下）、然后明显提高（600～1000 r/min）、最终趋于稳定（1000 r/min以上）,最佳转速为1000 r/min,该转速下,进入旋转床的总MEA量/总CO2量>2.5（摩尔量之比）可达到最佳脱碳效果（产品气CO2含量接近0）;加热器再生的最低再生液CO2负荷比旋转床低57.14%,而且达到最低负荷的用时仅为旋转床再生的13.33%;加热器再生的单位再生能耗最低值为3.17 MJ/kg CO2,此时MEA浓度为4.92 mol/L,再生液CO2负荷为0.16 mol/L。（3）建立了基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的传质过程数学模型。模型的建立考虑了传质过程中气液相流量、温度的变化对传质过程的影响,以改进的气液平衡常数代替了增强因子来描述传质过程中发生的化学反应,分别以双膜理论和表面更新理论为基础确定了模型参数,引入双曲正切函数对基于双膜理论的传质模型进行了优化。将脱碳效果的模型预测值与试验值进行对比,发现两种传质模型最大误差均在±15%以内,表面更新传质模型预测效果（平均误差5.82%）优于双膜理论传质模型（平均误差7.89%）。（4）开展了基于MEA-乙醇吸收的旋转床结合加热器批式再生的工艺用于真实沼气脱碳的试验及模拟研究。使用CH4和CO2配制真实沼气,进行了多次吸收-再生循环的试验研究;利用Aspen Plus软件对该工艺进行了过程模拟研究。研究发现,在最佳操作参数下,经过五次吸收-再生循环,脱碳效果可以保持在产品气CO2含量接近0,再生液CO2负荷在0.15～0.17 mol/mol之间;Aspen Plus仿真模拟结果显示,确保产品气CO2含量低于3%的情况下,整个工艺流程的最低单位电耗为3.42 MJ/kg CO2;随着再生程度的加深,吸收剂循环量逐渐减少,泵和旋转床的电耗明显下降,再生电耗明显上升,在电耗构成当中,再生电耗占总电耗的比例为0.9～0.923,泵电耗占比为0.0009～0.012,旋转床电耗占比为0.076～0.086。（5）进行了基于MEA-乙醇吸收的旋转床结合加热器批式再生用于沼气脱碳的工业化应用评估。根据中试试验、传质模型和仿真模拟的研究结果设计了该工艺用于日产20000 Nm3大型沼气项目沼气脱碳环节的工艺流程及设备参数,与高压水洗沼气脱碳技术就运行成本进行了对比分析。研究发现,本工艺的工业化应用潜力与电价和沼气生产成本相关,电价越高、沼气生产成本越低,本工艺的工业化应用价值越高。
田相峰[2]（2021）在《焦炉煤气脱硫过程的催化水解和吸收特性研究》文中指出焦炉煤气中无机硫化物和有机硫化物的高效脱除,对提高煤气品质、降低设备腐蚀、减少环境污染、提高下游产品质量,均具有重要意义,已成为炼焦行业关注的重大课题。硫化氢（H2S）脱除技术相对成熟,多种湿法工艺在国内均有成熟的应用,特别是醇胺法的技术优势明显,但进一步节能降耗和提高酸性气体的分离选择性仍有较大的拓展空间。与H2S相比,羰基硫（COS）因酸性低、化学性质相对稳定,脱除难度更大。COS催化水解技术可与现有煤气脱硫脱碳工艺耦合,但低温催化和高效水解,尚存较多困难。本论文集成耦合现有“COS催化水解”和“H2S胺法脱除”技术,创新性地提出了焦炉煤气中COS和H2S一体化脱除方法;通过COS低温水解催化剂和H2S吸收剂的遴选和优化,实现了焦炉煤气中硫化物的高效脱除。以活性氧化铝为载体,遴选K2CO3、Ba（OH）2、纳米ZnO和纳米NiO为活性组分,制备了低温水解催化剂。构建了 COS催化水解实验平台,测定了系列催化剂组成、煤气组成和操作温度条件下的COS水解效率,探究了煤气中的水汽、H2S和CO2含量对COS催化水解的影响规律,阐明了活性组分的作用机制和催化水解机制。在此基础上,优化了催化剂组成和操作条件。当水解温度为70℃时,相对湿度为60%的模拟焦炉煤气中COS水解效率可达92%。构建了甘氨酸和精氨酸离子液体促进的N-甲基二乙醇胺（MDEA）吸收剂。测定了粘度、吸收能力及吸收选择性等关键热力学参数,阐明了吸收剂浓度、温度和分压的影响规律。确定了吸收剂对H2S/CO2的表观吸收速率,阐明了吸收剂浓度和体系粘度对吸收速率的竞争影响机制。在自制的板式塔内验证了吸收剂对H2S和CO2的脱除效果,结果优于已商业运行的传统吸收剂。精氨酸离子液体促进的MDEA吸收剂对H2S的脱硫效率和选择性分别达到100%和2.17,气相体积总传质系数达到0.5167 Kmol·m-3·h-1·Kpa-1。阐明了吸收剂组成、进气量、进液量和塔板数对H2S和CO2的吸收选择性、脱除效率和气相体积总传质系数的影响规律。综上所述,本论文遴选了 COS水解催化剂和H2S吸收剂,通过技术集成和创新,构建了焦炉煤气中COS和H2S一体化脱除系统,并验证了实际脱除效果。结果表明,焦炉煤气中COS在低温条件下可实现高效水解、H2S可被完全脱除,且吸收剂贫水程度（>55wt%）显着高于乙醇胺（MEA,30wt%）等传统吸收剂。因此,本论文提出的一体化脱除路线,对焦化行业提高煤气脱硫效率及节能降耗具有重要意义,具有很好的应用前景。
邓兆雄[3]（2021）在《基于CCS的化学解吸-矿物固定工艺试验研究》文中研究说明二氧化碳捕集和封存（CCS）被认为是减少CO2排放的最有希望的措施之一。其中,CO2捕集是CCS的核心。目前,碳捕集中使用较广的是化学吸收法。而针对吸收富液的解吸常用的是热解吸,其解吸能耗较高。CO2封存也是减少二氧化碳排放的重要措施。其中,矿物封存固定是应用前景较好的固定技术。本文基于CCS技术,提出了一种新的解吸方法—化学解吸,该法集CO2解吸—矿物固定于一体,在实现吸收液再生的同时,CO2以碳酸盐的形式固定下来,实现了CO2捕集与封存的目的。本文在自行设计、搭建的反应沉淀试验台上,针对单一和混合吸收富液,探讨了化学解吸工艺的可行性以及各种影响因素（反应时间、解吸温度、CO2负荷、Ca（OH）2投加量及p H）对解吸效果的影响。在单一吸收富液化学解吸试验中,以乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、N-甲基二乙醇胺（MDEA）、空间位阻胺（AMP）、哌嗪（PZ）、甘氨酸钾（PG）单一吸收富液为解吸试验的对象,以Ca（OH）2为解吸剂。研究表明:在同一条件下,六种吸收富液的再生性能从大到小为PG>DEA>MDEA>AMP>MEA>PZ。在最佳的工况下,PG吸收富液在化学解吸过程中表现出最高的CO2解吸性能,为92.22%;PZ吸收富液在化学解吸过程中的CO2解吸性能相对较差,为82.14%。适当的延长化学解吸的反应时间,可使得解吸反应进行得更彻底,在本研究中,反应时间确定为50min。改变解吸温度、CO2负荷、Ca（OH）2投加量及p H可有效地改善化学解吸效果,根据试验结果可知,单一吸收富液的最佳解吸工况为解吸温度40℃、CO2负荷0.21mol/L、Ca（OH）2投加比例1:1、p H=10,最佳解吸率为MEA（84.3%）、DEA（91.49%）、MDEA（90.17%）、AMP（88.71%）、PG（92.22%）、PZ（82.14%）。在混合吸收富液化学解吸试验中,以MEA+DEA、MEA+MDEA、MEA+AMP、MEA+PZ、MEA+PG为解吸试验的研究对象,以Ca（OH）2为解吸剂。研究表明:在同一条件下,五种混合吸收富液的再生效果从大到小为MEA+PG>MEA+AMP>MEA+PZ>MEA+DEA>MEA+MDEA。在最佳的工况下,MEA+PG混合吸收富液在五种混合吸收富液中表现出最高的CO2解吸率,为90.43%;MEA+MDEA混合吸收富液的CO2解吸率较差,为81.47%。改变解吸温度、CO2负荷、Ca（OH）2投加量、p H以及添加剂的比例可有效地改善化学解吸效果,根据本试验结果可知,混合吸收富液的最佳解吸工况为解吸温度40℃、CO2负荷0.21mol/L、Ca（OH）2投加比例1:1、p H=10、主体吸收剂与添加剂的比例为3:2,最佳解吸率为MEA+DEA（83.12%）、MEA+MDEA（81.47%）、MEA+AMP（88.04%）、MEA+PG（90.43%）、MEA+PZ（86.12%）。在不同钙源解吸试验及二次吸收试验中,对比了两种不同钙源（Ca（OH）2、Ca O）对单一吸收富液及混合吸收富液解吸效果的影响,并在最佳工况下,选取了在解吸后解吸效果最好的单一吸收贫液及混合吸收贫液以进行二次吸收试验。研究结果表明:对于单一吸收富液和混合富液,Ca（OH）2作为解吸剂时表现出更好的解吸性能。在二次吸收的试验中,PG贫液在吸收后仍然保持着原液77.88%的吸收容量;MEA+PG贫液保持着原液84.21%的吸收容量,具有更好的再利用性。最后,从经济性方面对比了化学解吸工艺与传统解吸工艺（热解吸）。结果表明:与传统解吸工艺的能耗相比,化学解吸工艺所需能耗大幅度下降。
王文涛[4]（2021）在《海上MRU系统关键工艺设计与参数优化》文中研究指明
杨柯[5]（2021）在《X炼油厂原油常压蒸馏过程优化》文中进行了进一步梳理原油作为一种不可再生资源,不仅是现代工业的“血液”与现代交通的燃料,更是国家发展的重要战略储备。原油的常减压蒸馏作为炼油厂龙头装置,其操作工艺将显着影响着油品蒸馏的效果,是保证石油产品质量的关键。其中,常压塔蒸馏作为常减压蒸馏过程的核心环节,实现常压蒸馏的过程优化对于确保炼油产品质量、节能减排、增加企业效益有着重要的意义。本文在总结分析国内外研究现状的基础上,紧跟国内外常压塔蒸馏过程仿真模拟技术和换热网络的研究成果,以陕北地区某炼油厂500万吨/年常压蒸馏装置的具体运行状况为案例,利用Aspen Plus软件和夹点技术对常压塔过程进行模拟优化。首先,本文分析了该套装置在实际生产中所加工原油的性质和所采用的工艺流程,发现存在常三线出产品油量过低以及常二中循环取热不足的问题,以此从工艺优化及能源优化两方面进行方案调整,达到提高装置运行平稳率、确保产品合格、降低能耗的目的。其次,运用Aspen Plus软件,将原油的性质数据和各个换热器的结构作为重要参考指标,同时结合侧线产品恩氏蒸馏温度、中段循环的恩氏蒸馏温度等结果,建立该套装置的换热网络模型,根据夹点原则,针对常压蒸馏装置未优化时以及优化后的换热热能模拟结果,分析了最小传热温差、热能回收以及换热网络优化后的实际数据,将模拟数据与实际运行的标定值进行对比,在保持工艺流程、各项设备不变的情况下,据此提出调整方案。最后,本文将常压蒸馏装置未优化时与优化后的换热网络模拟结果进行对比研究,分析了原油的三阶段（脱前原油、脱后原油及初底油）在换热网络中的表现,最终发现,优化后的常压蒸馏解决了常压塔侧线产品采出流量分配不合理的问题,并且由于优化后常二中循环流量的提升,避免了高温低用,实现了节能降耗。
陈博坤[6]（2020）在《煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发》文中认为面对国家能源安全和煤炭和水资源在地势上呈逆向分布的现状,中国既要大力发展煤化工产业,又要解决煤转化工业因巨大耗水量而带来的严峻挑战,煤化工废水的“零液排放”俨然成为亟待解决的关键问题之一。在工业设计上基本形成并认同了“污水预处理–生化处理–深度处理–盐水处理–固化零排放”的设计框架,但是对于部分煤化工废水,该流程仍存在预处理效率低、回用水水质差、处理成本高、水资源回用率低且处理系统缺乏顶层设计等问题,制约着我国煤转化工业的清洁利用和可持续性发展。为此,本文基于生命周期模型调研分析了典型的九类煤化工废水处理的生命周期成本,通过引入虚拟成本法对比分析了“零液排放”和综合废水一级排放的成本优势,并基于2018年现代煤化工项目规划和煤化工项目取用水水平对未来煤化工项目耗水水平进行了核算。结果表明,煤化工废水实现“零液排放”具有7.17元/t水的成本优势,已规划的煤化工项目总耗水水平将达到工业耗水量的2.8%,通过对经济成本、环境影响和各地区水资源总量的分析,本文总结归纳了一些改进措施,推动煤化工项目能源转化效率的提升和水资源的合理利用。碎煤加压气化技术虽然具有非常高的冷煤气效率,但实现废水“零液排放”困难,相比之下,水煤浆气化技术实现“零液排放”较为容易,但该技术用于生产清洁燃料或化工产品时,对碳元素的利用效率仍然较低。因此,本文耦合了两种气化技术的优点以期实现优势互补。结果显示,在控制各工艺流程能够实现全流程“零液排放”的基础上,提升煤制烯烃和煤制乙二醇流程碳元素转化效率提高24.95%和13.55%,降低烯烃和乙二醇的单位成本19.72%和9.27%,而且降低了CO2排放量83.1%和83.5%,具有很好的应用前景,而煤制天然气项目实现较低成本“零液排放”仍有待进一步探索。当前煤制兰炭废水预处理过程对油、尘和酚类等污染物脱除效率不足,而且消耗大量的高品位蒸汽。这不仅污堵各单元设备组件并大大降低过程的传质传热效率,而且蒸汽要求远高于兰炭厂的蒸汽副产能力。本文总结归纳了该流程的几点不足之处,针对性地提出了新型处理流程并通过工业废水的小试实验研究验证了其可靠性和可行性,并对产水量为240 m3/d的兰炭废水处理流程进行了工业设计。结果表明,新型流程通过改变废水体系中稳定存在的油滴表面ζ电位使其斥力减少而聚并沉降,油尘含量均降至20mg/L以下;分离脱酸塔和脱氨塔有效降低了塔底热负荷和蒸汽品位需求;而溶剂回收塔的负压操作不仅降低了再沸器蒸汽品位,而且减少了粗酚在高温条件下对塔釜的腐蚀。最终出水中油、酸性气、总酚、氨氮和COD浓度分别降至20 mg/L、10 mg/L、270mg/L、50 mg/L和3050 mg/L以下,节省固定投资成本约57.9%,吨水操作成本由53.40元降至50.69元。煤化工高浓含酚氨有机废水均需采用酚氨回收单元汽提脱除废水中的酸性气、氨氮并回收稀氨水,萃取脱除水中有机物并回收粗酚产品。华南理工大学酚氨回收工艺获得了工业界普遍的认可,该工艺采用单塔同时脱除酸性气和氨氮,MIBK萃取脱除酚类并精馏回收萃取剂和粗酚,但在此过程中消耗了大量的蒸汽。本文通过引入蒸汽再压缩式热泵精馏,借助夹点分析方法,在不改变现流程的操作参数的条件下,提出了两种能量集成方案,基于技术经济分析结果,发现新流程降低了53.7%热公用工程、57.5%冷公用工程、增加了662 k W电耗。新流程吨水处理成本由35.53元/t降至27.34元/t水,年节省公用工程费用655.2万元,减少CO2排放5237 t/y。
秦伟[7]（2020）在《PTA节能减排新工艺的流程模拟》文中认为精对苯二甲酸（PTA）是生产聚对苯二甲酸乙二酯（PET）的重要原料。PTA生产工艺的物耗、能耗和排放情况是PTA工厂的核心竞争力。因此,发展节能、低耗、减排PTA新型生产工艺具有重要的意义。本文根据现有的PTA生产工艺,提出了 PX氧化+多级精馏耦合的新工艺,即在反应器顶部增设多级脱水塔,获取不同醋酸浓度的水溶剂用于洗涤液和排放废水,并利用反应热直接脱水,减少了物耗、能耗和废水排放。本文对PX氧化+多级精馏耦合工艺的全过程进行了设计和模拟,包括以下内容:（1）采用Aspen Plus软件构建了三种PTA工艺流程。结果表明,氧化+多级精馏耦合工艺通过物料的合理配置,溶剂的梯次化利用,在减少物耗和废水排放方面具有显着优势。进一步优化了脱水塔工艺条件,并对塔设备进行选型和设计。（2）考察了氧化和精制单元的系统集成方案。比较了 RPF+酸洗+干燥和RPF+水洗的技术方案,优化了压滤机的操作参数;对PTA精制母液回流方案进行了可行性分析,提出水循环流程,模拟并分析了该流程的水耗、PX物耗和醋酸单耗等指标。（3）对PTA生产工艺提出了进一步的节能降耗方案:分析了 4-CBA和MA含量对燃烧副反应的影响,建立了 4-CBA和MA含量与PX物耗和醋酸单耗的模型。分析了醋酸甲酯的生成机理,模拟和计算了 PTA新工艺的MA回收单元,对关键汽提塔进行计算和选型。
张淼[8]（2019）在《糠醛精制装置加碱工艺参数优化》文中研究说明各种用途的润滑油,事实上就是用基础油加上一些不同的添加剂调和而成,因此,润滑油的质量就取决于基础油的质量。糠醛精制可以利用糠醛的特殊化学性质,除去原料油中多环短侧链烃类和非烃类化合物从而提高基础油的质量。目前,在糠醛精制装置的生产研究领域正面对着两个严峻的问题,一是糠酸的腐蚀问题,二是糠醛的结焦问题。这两个问题往往能够导致严重的后果,如腐蚀设备、并使得开工周期大幅缩减等,此外还加大了装置的溶剂消耗,使生产成本升高。现阶段的解决方法主要是利用KQ-1缓蚀阻焦剂,该种化学试剂对糠酸的点蚀具有良好的控制效果,不仅如此,还能够在一定程度上脱出糠酸,因此对抑制糠醛精制装置的腐蚀有很好的效果。本文主要研究了不同加碱工艺参数对于糠醛精制装置抗乳化效果的影响,对糠醛精制装置加碱工艺参数进行优化。首先使用正交试验法观测得到16组数据,并对结果进行分析,得出三组最优因素。又通过MATLAB软件使用多元线性回归法对16组实验数据进行回归分析,在剔除两组异常数据后得到了加KQ-1缓蚀阻焦剂效果与其影响因素之间的多元线性回归方程,并根据日常的浓度与温度得到了最优组合,经过实验后发现本文的模型描述非常准确。根据本文的多元线性回归模型,不仅找到了添加KQ-1缓蚀阻焦剂效果最好的一组条件,又可以根据实际生产情况随时进行微调,使糠醛精制装置时刻保持最高效的运行状态。本文的研究在解决了目前技术难题的同时,又给中国石油辽河石化分公司降本增效提供了非常大帮助,更为了以后研究相关课题打下了坚实的基础。
刘赛[9]（2019）在《二氟甲烷精馏工艺的模拟改造与新型固定阀塔板的性能研究》文中指出氢氟烃是含氢氟碳化合物的总称,大多数氢氟烃为无色液体或气体。当碳原子数量相同时,氢氟烃的沸点和表面张力随氟原子数增加而降低。氢氟烃受热或遇水、酸、碱时,容易水解,作为一种绿色环保的新型制冷剂是氟利昂的理想替代物。本文对国内某化工企业年产量10万吨的二氟甲烷精馏车间的工艺流程进行模拟改造。该工厂二氟甲烷分离车间采用三塔精馏工艺,主要有脱气塔、精馏塔和高沸塔,目标产品二氟甲烷从精馏塔塔顶采出。为了降低二氟甲烷精馏过程中的能耗、提高产品收率,本文模拟时将该工艺改造为四塔精馏工艺,模拟精馏塔的进料位置、操作压力、操作温度和回流比,得出精馏塔最佳操作工况。Aspen Plus模拟结果显示:改造后精馏塔中蒸汽用量降低28%,冷凝水用量降低25%;精馏塔塔顶二氟甲烷收率提高16%,质量含量达到99.995%。氟化工精馏塔内件一般选用散堆填料或规整填料,填料的传质性能较差,操作稳定性低。本文将新型固定阀塔板用于二氟甲烷精馏塔,该塔板兼具传质效率高、通量大的优势,并降低了塔内件制造费用。实验在内径为600毫米的有机玻璃塔中进行,以空气-水为物系进行冷模实验,测试新型固定阀塔板的流体力学性能,包括塔板干板压降、湿板压降、雾沫夹带量、漏液率和清液层高度。实验中,通过调整新阀的安装率,完成四组平行实验,并比较和分析对应的流体力学数据,得到新阀的最佳安装率。实验结果表明,新型固定阀塔板能够显着地降低雾沫夹带量和漏液率,塔板干板压降和湿板压降与普通固定阀相比并无明显变化,塔板上清液层高度略有上升,有利于气液接触传质。通过比较四套塔板的流体力学数据,得到当新阀的安装率为30%40%时,其雾沫夹带和漏液率已经达到较低水平,塔板清液层高度适中,从经济角度和分离效果两方面考虑,新阀的安装比例在此范围时最为理想。新型固定阀塔板的雾沫夹带、漏液率和清液层高度等流体力学性能上均优于圆形固定阀塔板,是一种综合性能良好的板式塔。
陈伟锋[10]（2019）在《间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟》文中研究表明精间苯二甲酸（PIA）是一种用途广泛的有机化工中间体,工业上主要以高纯度间二甲苯（MX）通过空气液相氧化法制备。由于原料MX从碳八芳烃中分离提纯的成本较高,限制了 PIA在国内的生产与应用。本课题组提出一种新的工艺,通过间二甲苯和乙苯（EB）混合氧化生产PIA。该技术采用的原料为芳烃厂吸附分离对二甲苯（PX）后得到的抽余液,通过精馏除去其中的邻二甲苯（OX）后,得到MX和EB的混合物进行共氧化,利用两者的氧化产物间苯二甲酸（IA）和苯甲酸（BA）溶解度差异较大的特点将产物进行分离提纯,就能得到高纯度PIA产品。该技术原料来源广泛、成本低,具有更大的市场竞争力。本文对混合氧化工艺的全过程进行了设计和模拟,为该项技术的工业化实施奠定了基础,内容包括以下方面:（]）对原料分离单元进行了精馏过程模拟,提出了三塔工艺流程,包括脱轻精馏塔、OX精馏塔、OX提纯塔,优化了工艺条件,并对塔设备进行了选型和设计。创新性地提出了能量优化利用方案,利用氧化反应热作为脱轻精馏塔、OX精馏塔的热源,并采用差压热耦合操作模式,通过热量集成最大限度地降低能耗,减少原料分离成本。（2）对MX-EB混合氧化的动力学进行回归,获得双曲型动力学方程,使用Aspen Custom Modeler建立混合氧化反应器模型并进行模拟计算,研究了 EB对MX氧化的加速效应,结果表明,混合氧化与纯组分氧化比较具有更高的MX转化率、IA收率、更低的液相3-CBA浓度及更低的反应压力。在此基础上,考察了反应器各类工艺参数对反应结果的影响,并研究了通过结晶和过滤单元操作从氧化体系中分离提纯IA的技术方案。（3）提出母液分离回收工艺流程,考察了母液蒸发、NPA萃取、苯甲酸精制涉及的各工艺参数对IA、溶剂、催化剂、苯甲酸等有用物质回收效率的影响,对关键设备萃取塔、真空精馏填料塔等进行了设计计算。（4）采用Aspen Plus对氧化工段的全流程进行了模拟,得到各项主要技术指标,达到新工艺的预期设计要求。
二、填料塔中真空汽提脱气过程的模型和计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、填料塔中真空汽提脱气过程的模型和计算（论文提纲范文）
（1）基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气中CO2脱除性能与模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 沼气及其应用现状 |
| 1.2.1 沼气资源概况 |
| 1.2.2 国外沼气发展应用现状 |
| 1.2.3 国内沼气发展应用现状 |
| 1.2.4 发展沼气产业的战略意义 |
| 1.2.5 沼气脱碳的必要性 |
| 1.3 沼气脱碳技术研究进展 |
| 1.3.1 沼气脱碳技术简介 |
| 1.3.2 有机胺吸收CO_2研究进展 |
| 1.4 旋转床反应器的研究进展 |
| 1.4.1 旋转床反应器概述 |
| 1.4.2 旋转床内流体力学及传质特性的研究进展 |
| 1.4.3 旋转床在脱碳方面的研究 |
| 1.5 研究目的和研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究路线 |
| 第二章 MEA-乙醇-水吸收剂脱碳及再生性能的小试研究 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 仪器与试剂 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 分析方法 |
| 2.2 MEA-乙醇-水吸收剂的吸收性能研究 |
| 2.3 MEA-乙醇-水吸收剂的再生性能研究 |
| 2.3.1 不同再生温度下的再生性能研究 |
| 2.3.2 不同吸收剂配比下的再生性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的中试研究 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 仪器与试剂 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 分析方法 |
| 3.2 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的性能研究 |
| 3.2.1 进气量对脱碳性能的影响 |
| 3.2.2 进气CO_2含量对脱碳性能的影响 |
| 3.2.3 进液量对脱碳性能的影响 |
| 3.2.4 进液MEA含量对脱碳性能的影响 |
| 3.2.5 旋转床转速对脱碳性能的影响 |
| 3.2.6 MEA-乙醇吸收剂与MEA-水吸收剂脱碳性能对比 |
| 3.3 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的最优参数确定 |
| 3.3.1 操作参数影响显着性分析 |
| 3.3.2 最佳操作参数的确定 |
| 3.4 MEA-乙醇吸收剂富液的再生性能研究 |
| 3.4.1 旋转床连续式再生的再生性能 |
| 3.4.2 旋转床批式再生的再生性能 |
| 3.4.3 加热器批式再生的再生性能 |
| 3.4.4 MEA-乙醇吸收剂与MEA-水吸收剂的再生性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的模型化研究 |
| 4.1 基于MEA-乙醇吸收的旋转床脱碳传质过程的数学模型 |
| 4.1.1 传质过程的数学模型 |
| 4.1.2 传质过程的热量衡算 |
| 4.2 基于双膜理论的传质模型化研究 |
| 4.2.1 模型参数的确定 |
| 4.2.2 模型的计算和验证 |
| 4.2.3 模型的优化 |
| 4.3 基于表面更新理论的模型化研究 |
| 4.3.1 模型参数的确定 |
| 4.3.2 模型的计算与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于真实沼气脱碳的试验及模拟研究 |
| 5.1 新工艺用于真实沼气脱碳的试验研究 |
| 5.1.1 材料与方法 |
| 5.1.2 新工艺用于真实沼气脱碳的循环性能 |
| 5.2 真实沼气脱碳基于Aspen Plus的模拟研究 |
| 5.2.1 物性环境设定 |
| 5.2.2 模拟环境设定 |
| 5.2.3 模拟结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气脱碳的工业化应用评估 |
| 6.1 新工艺用于工业化的工艺设计 |
| 6.1.1 新工艺用于工业化的工艺流程设计 |
| 6.1.2 旋转床反应器的设计 |
| 6.1.3 再生加热器的设计 |
| 6.1.4 换热器及相关泵的设计 |
| 6.2 新工艺的运行成本分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（2）焦炉煤气脱硫过程的催化水解和吸收特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 焦炉煤气脱硫的必要性 |
| 1.3 COS净化技术 |
| 1.3.1 COS的理化性质 |
| 1.3.2 COS的脱除方法 |
| 1.3.3 COS水解催化剂的研究现状 |
| 1.4 H2S净化技术 |
| 1.4.1 干式氧化法 |
| 1.4.2 湿式氧化法 |
| 1.4.3 湿式吸收法 |
| 1.4.4 其它脱硫溶剂 |
| 1.5 离子液体简介及其在脱硫中的研究 |
| 1.5.1 离子液体吸收H2S的研究 |
| 1.5.2 氨基酸离子液体吸收H2S的研究 |
| 1.6 论文的研究意义 |
| 1.6.1 COS催化水解效率及机制 |
| 1.6.2 H_2S吸收特性与机制研究 |
| 1.6.3 脱硫效率及验证 |
| 1.7 论文的主要研究内容 |
| 第2章 COS的催化水解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.2.3 实验过程方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 催化剂制备 |
| 2.3.2 催化剂活性组分对水解效果的影响 |
| 2.3.3 水汽含量和温度对水解效果的影响 |
| 2.3.4 复杂气氛对水解效果的影响 |
| 2.3.5 水解反应机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 氨基酸离子液体促进的MDEA水溶液对H2S的吸收性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器 |
| 3.2.2 实验试剂 |
| 3.2.3 实验过程与方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 吸收剂对H_2S吸收能力及影响因素 |
| 3.3.2 吸收剂对H_2S和CO_2同时吸收的过程及影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氨基酸离子液体促进的MDEA水溶液吸收H_2S的速率及影响机制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 粘度测定及关联 |
| 4.3.2 表观吸收速率及其竞争影响机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模拟焦炉煤气中H_2S在板式塔中的脱除效果验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验仪器 |
| 5.2.2 实验试剂 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.4 参数计算 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 实时曲线分析 |
| 5.3.2 进气流速对脱除效果的影响 |
| 5.3.3 进液流速对脱除效果的影响 |
| 5.3.4 吸收剂浓度和塔板数对脱除效果的影响 |
| 5.3.5 与传统吸收剂脱硫效果的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 未来研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）基于CCS的化学解吸-矿物固定工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CO_2减排背景 |
| 1.1.1 温室气体及其温室效应 |
| 1.1.2 CO_2排放状况 |
| 1.2 CO_2捕获方法 |
| 1.2.1 燃烧前捕获 |
| 1.2.2 富氧燃烧技术 |
| 1.2.3 燃烧后捕获 |
| 1.2.4 化学链燃烧技术 |
| 1.3 吸收富液的解吸方法 |
| 1.3.1 热解吸 |
| 1.3.2 降压解吸 |
| 1.3.3 膜解吸 |
| 1.3.4 其他解吸方法 |
| 1.4 CO_2的利用和封存 |
| 1.4.1 CO_2利用 |
| 1.4.2 CO_2封存 |
| 1.5 解吸-矿物封存一体化 |
| 1.5.1 钙基再生剂解吸-封存 |
| 1.5.2 粉煤灰解吸封存 |
| 1.6 论文选题思路、主要研究内容和技术方案 |
| 1.6.1 论文选题思路 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 1.6.3 技术方案 |
| 1.7 小结 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验仪器 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 试验装置与工艺流程 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 单一吸收液的化学解吸试验 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 CO_2吸收—化学解吸—矿物固定反应 |
| 3.2.1 吸收剂与CO_2的反应 |
| 3.2.2 CaO与 Ca(OH)_2的化学解吸反应 |
| 3.3 单一吸收液解吸试验 |
| 3.3.1 反应时间 |
| 3.3.2 解吸温度 |
| 3.3.3 CO_2负荷 |
| 3.3.4 Ca(OH)_2投加量 |
| 3.3.5 pH |
| 3.4 小结 |
| 第四章 混合吸收液的化学解吸试验 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 混合吸收液解吸试验 |
| 4.2.1 解吸时间 |
| 4.2.2 解吸温度 |
| 4.2.3 CO_2负荷 |
| 4.2.4 Ca(OH)_2投加量 |
| 4.2.5 pH |
| 4.2.6 不同溶质配比 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 不同钙源的化学解吸试验 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 不同钙源解吸试验 |
| 5.2.1 CaO和 Ca(OH)_2化学解吸单一吸收富液 |
| 5.2.2 CaO和 Ca(OH)_2化学解吸混合吸收富液 |
| 5.3 二次吸收试验 |
| 5.3.1 单一吸收富液二次吸收试验 |
| 5.3.2 混合吸收富液二次吸收试验 |
| 5.4 解吸工艺对比 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 试验结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）X炼油厂原油常压蒸馏过程优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 国内外蒸馏技术发展研究 |
| 1.3.2 换热网格综述 |
| 1.3.3 过程仿真模拟技术研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 陕北某炼油厂常压装置工艺流程 |
| 2.1 装置特点 |
| 2.2 原油性质及加工方案 |
| 2.3 常压装置工艺流程简述 |
| 2.3.1 原油电脱盐、初馏流程 |
| 2.3.2 原油常压蒸馏流程 |
| 2.4 主要设备 |
| 2.4.1 塔类设备 |
| 2.4.2 常压炉 |
| 2.4.3 其它设备 |
| 2.5 消耗指标及能耗 |
| 2.5.1 公用工程介质的条件 |
| 2.5.2 辅助材料消耗 |
| 2.5.3 装置能耗指标 |
| 2.6 主要产品性质 |
| 第三章 常压蒸馏过程模拟 |
| 3.1 原油“假组分”的切割 |
| 3.2 主要设备参数 |
| 3.3 热力学计算方法 |
| 3.4 建立模型 |
| 3.5 模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 常压蒸馏过程工艺优化 |
| 4.1 常压蒸馏过程中出现的问题描述 |
| 4.2 工艺优化措施 |
| 4.3 能耗优化措施 |
| 4.3.1 常压蒸馏过程未优化时的换热热能优化(基于4.1前) |
| 4.3.2 常压蒸馏过程优化后的换热热能的优化(基于4.2的优化) |
| 4.3.3 常压蒸馏装置未优化与优化时的换热热能对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤化工产业发展及其废水“零液排放”现状 |
| 1.1.1 以固定床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.2 以流化床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.3 以气流床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.4 煤焦化/半焦的产业发展与研究现状 |
| 1.2 煤化工废水“零液排放”的意义和难点 |
| 1.3 煤化工废水处理技术研究进展和工程实践 |
| 1.3.1 污水预处理 |
| 1.3.2 生化处理 |
| 1.3.3 深度处理 |
| 1.3.4 膜浓缩及蒸发结晶 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本文的研究内容及目标 |
| 第二章 煤化工废水处理的生命周期评价 |
| 2.1 煤炭和水资源利用现状 |
| 2.2 典型煤化工废水处理现状 |
| 2.2.1 煤炭开采伴生水 |
| 2.2.2 煤炭洗选废水 |
| 2.2.3 煤气化废水 |
| 2.2.4 煤液化废水 |
| 2.2.5 煤焦化/半焦废水 |
| 2.3 环境影响和经济性能分析 |
| 2.3.1 直排生化出水对环境的影响 |
| 2.3.2 废水处理系统生命周期成本分析 |
| 2.4 煤化工工业政策意涵和建议 |
| 2.4.1 煤化工项目未来的发展趋势 |
| 2.4.2 政策意涵及建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤化工废水“零液排放”概念设计 |
| 3.1 流程建模与分析 |
| 3.1.1 碎煤加压气化制天然气流程 |
| 3.1.2 水煤浆气化制烯烃/乙二醇 |
| 3.2 碎煤加压气化耦合水煤浆气化制产品工艺 |
| 3.3 技术经济分析 |
| 3.3.1 碳元素氢化效率 |
| 3.3.2 碳元素转化效率 |
| 3.3.3 水耗分析 |
| 3.3.4 经济性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高浓含酚氨兰炭废水处理流程开发 |
| 4.1 现存流程处理兰炭废水的瓶颈 |
| 4.2 新流程开发研究方法 |
| 4.2.1 酸化除油除尘 |
| 4.2.2 萃取操作条件优化 |
| 4.2.3 公用工程调整 |
| 4.3 新流程性能分析 |
| 4.3.1 现存工业兰炭废水处理效果 |
| 4.3.2 酸化对油尘脱除影响 |
| 4.3.3 萃取条件分析 |
| 4.4 新流程关键单元可行性分析 |
| 4.4.1 酸水汽提塔 |
| 4.4.2 溶剂回收塔 |
| 4.5 流程初步设计及经济性能分析 |
| 4.5.1 过程集成及设计 |
| 4.5.2 经济性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 酚氨废水处理流程能量集成 |
| 5.1 酚氨回收工艺运行现状 |
| 5.2 能量集成潜力分析 |
| 5.2.1 工艺物流节能分析 |
| 5.2.2 精馏塔或汽提塔热力学分析 |
| 5.2.3 能量集成可行性分析 |
| 5.3 能量集成方案 |
| 5.3.1 关键技术节点分析 |
| 5.3.2 污水汽提塔优先方案 |
| 5.3.3 溶剂汽提塔优先方案 |
| 5.4 能量集成经济和环境性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）PTA节能减排新工艺的流程模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 对二甲苯液相氧化机理和动力学 |
| 1.1.1 对二甲苯的氧化反应机理 |
| 1.1.2 对二甲苯氧化反应动力学 |
| 1.2 对苯二甲酸的生产工艺与研究进展 |
| 1.2.1 对二甲苯氧化工艺 |
| 1.2.2 工艺优化技术 |
| 1.3 对苯二甲酸工艺流程模拟 |
| 1.3.1 化工流程模拟技术 |
| 1.3.2 对苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 2 氟化+精馏耦合操作的工艺优化 |
| 2.1 工艺集成方案 |
| 2.2 模型建立与求解 |
| 2.3 模拟结果分析与对比 |
| 2.3.1 对系统能量消耗的影响 |
| 2.3.2 对原料和水消耗的影响 |
| 2.4 工艺参数优化 |
| 2.4.1 塔底醋酸浓度对脱水系统的影响 |
| 2.4.2 塔顶回流量对脱水系统的影响 |
| 2.4.3 塔板数分配对脱水系统的影响 |
| 2.5 多级精馏塔的选型与设计 |
| 2.5.1 流股信息提取 |
| 2.5.2 填料选择 |
| 2.5.3 填料塔设计步骤 |
| 2.5.4 计算结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 氧化和精制单元的系统集成 |
| 3.1 固液分离系统的优化 |
| 3.1.1 工艺流程概述 |
| 3.1.2 关键单元建模 |
| 3.1.3 模拟结果与参数优化 |
| 3.2 水循环利用和排放系统 |
| 3.2.1 工艺流程概述 |
| 3.2.2 精制回流可行性和降耗分析 |
| 3.2.3 模拟结果分析与比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 PTA节能降耗方案 |
| 4.1 改变反应器内4-CBA含量 |
| 4.1.1 化学机理分析 |
| 4.1.2 关键单元建模 |
| 4.1.3 模拟结果分析 |
| 4.2 MA回收系统 |
| 4.2.1 工艺原理概述 |
| 4.2.2 流程设计与模拟 |
| 4.2.3 结果分析与参数优化 |
| 4.2.4 醋酸汽提塔的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 氧化全流程模拟 |
| 5.1 全流程建模配置方法 |
| 5.2 单元模型建立 |
| 5.3 Aspen棋拟流程 |
| 5.4 关键技术指标 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
（8）糠醛精制装置加碱工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 糠醛加助溶剂精制技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 糠醛精制发展概况 |
| 1.2.2 糠醛中加入表面活性剂 |
| 1.2.3 醛中加入轻质烃 |
| 1.2.4 糠醛中加入环氧氯丙烷 |
| 1.2.5 糠醛中加入脱酸助剂 |
| 1.2.6 醛中加入脱氮助剂 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 糠醛精制装置生产工艺现状分析 |
| 2.1 糠醛精制及其发展概况 |
| 2.1.1 糠醛精制原理 |
| 2.1.2 糠醛精制装置的防腐蚀措施 |
| 2.2 生产装置简介 |
| 2.3 生产工艺流程 |
| 2.3.1 精制液系统 |
| 2.3.2 抽出液系统 |
| 2.3.3 糠醛系统 |
| 2.3.4 醛与水溶液系统 |
| 2.3.5 脱氮精制系统流程 |
| 2.3.6 混合与加热系统流程 |
| 2.4 主要操作条件 |
| 2.5 存在的问题 |
| 2.6 采用KQ-1的作用原理 |
| 2.7 采用KQ-1的效果体现 |
| 2.7.1 C-6工艺流程图 |
| 2.7.2 C-6操作流程 |
| 2.7.3 配碱操作 |
| 2.7.4 加碱效果体现 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 加碱效果的正交试验分析 |
| 3.1 正交试验法 |
| 3.2 实验设计 |
| 3.2.1 因素及各因素的水平数的确定 |
| 3.2.2 正交表设计 |
| 3.3 实验数据的获取 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.4.1 分析三个因素各水平对实验指标的影响 |
| 3.4.2 计算各因素的极差R |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 使用多元线性回归法分析加碱效果 |
| 4.1 多元线性回归法与参数估计 |
| 4.1.1 多元线性回归模型的一般形式 |
| 4.1.2 普通最小二乘估计 |
| 4.1.3 最大似然估计 |
| 4.2 多元线性回归模型的显着性检验 |
| 4.2.1 拟合优度检验 |
| 4.2.2 F检验 |
| 4.2.3 回归系数的显着性检验 |
| 4.3 使用MATLAB软件进行多元线性回归分析 |
| 4.3.1 MATLAB软件介绍 |
| 4.3.2 MATLAB中 regress()函数介绍 |
| 4.3.3 数据模拟 |
| 4.4 应用效果分析 |
| 4.4.1 理论分析 |
| 4.4.2 实验分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）二氟甲烷精馏工艺的模拟改造与新型固定阀塔板的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 氢氟烃制冷剂 |
| 2.2 二氟甲烷的性质与应用 |
| 2.2.1 二氟甲烷的性质 |
| 2.2.2 二氟甲烷的应用 |
| 2.3 二氟甲烷的生产方法 |
| 2.3.1 二氯甲烷氟化法 |
| 2.3.2 含氢氯氟烃氢解还原法 |
| 2.3.3 甲醛氟化法 |
| 2.3.4 三恶烷法 |
| 2.4 化工流程模拟 |
| 2.4.1 化工流程模拟简述 |
| 2.4.2 Aspen Plus的应用 |
| 2.4.3 Aspen Plus中的物性模型 |
| 2.5 板式塔的研究进展 |
| 2.5.1 固定阀塔板 |
| 2.5.2 筛孔型塔板 |
| 2.5.3 浮阀型塔板 |
| 2.5.4 复合型塔板 |
| 2.5.5 泡罩型塔板 |
| 2.6 板式塔的流体力学性能 |
| 2.6.1 塔板压降 |
| 2.6.2 雾沫夹带 |
| 2.6.3 漏液 |
| 2.6.4 清液层高度 |
| 2.7 论文研究目的与内容 |
| 第三章 二氟甲烷精馏过程的模拟改造 |
| 3.1 二氟甲烷精馏过程的模拟 |
| 3.1.1 二氟甲烷精馏车间工艺简述 |
| 3.1.2 二氟甲烷精馏工艺优化 |
| 3.1.3 模拟模块的选定 |
| 3.1.4 物性方法的选择 |
| 3.1.5 工艺流程和工艺参数 |
| 3.1.6 二氟甲烷精馏模拟流程 |
| 3.2 二氟甲烷流程模拟的优化 |
| 3.2.1 进料位置的优化 |
| 3.2.2 操作压力的优化 |
| 3.2.3 回流比的优化 |
| 3.2.4 优化后的模拟结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 新型固定阀塔板的实验研究 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.2.1 塔板结构与特点 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.3 实验测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 塔板压降 |
| 4.4.2 雾沫夹带 |
| 4.4.3 塔板漏液 |
| 4.4.4 清液层高度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新型固定阀塔板的性能对比 |
| 5.1 研究目的与对象 |
| 5.1.1 研究目的 |
| 5.1.2 研究对象 |
| 5.2 实验结果分析与讨论 |
| 5.2.1 干板压降对比 |
| 5.2.2 湿板压降对比 |
| 5.2.3 雾沫夹带对比 |
| 5.2.4 漏液率对比 |
| 5.2.5 清液层高度对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（10）间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要字符表 |
| 1 绪论 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 间苯二甲酸的性质及用途 |
| 2.2 间苯二甲酸的生产工艺 |
| 2.2.1 纯MX氧化工艺 |
| 2.2.2 混合氧化技术 |
| 2.3 碳八芳烃的分离技术 |
| 2.3.1 对二甲苯分离技术 |
| 2.3.2 邻二甲苯分离技术 |
| 2.3.3 间二甲苯分离技术 |
| 2.3.4 乙苯分离技术 |
| 2.4 间二甲苯和乙苯液相氧化机理和动力学 |
| 2.4.1 间二甲苯的氧化反应机理 |
| 2.4.2 间二甲苯氧化反应动力学 |
| 2.4.3 乙苯液相催化氧化研究进展 |
| 2.4.4 间二甲苯和乙苯混合氧化动力学 |
| 2.5 二甲苯空气氧化流程模拟 |
| 2.5.1 对苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 2.5.2 间苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 3 原料分离和提纯过程的模拟 |
| 3.1 碳八芳烃精馏分离方法 |
| 3.1.1 PX抽余液来源 |
| 3.1.2 精馏分离流程 |
| 3.2 精馏分离和氧化反应的热集成 |
| 3.3 原料分离精馏塔计算 |
| 3.4 能量优化利用方案 |
| 3.4.1 氧化反应器与精馏塔的热耦合方案 |
| 3.4.2 脱轻精馏塔与OX提纯塔热耦合节能方案 |
| 3.4.3 能量集成方案 |
| 3.5 OX精馏塔的选型和设计 |
| 3.5.1 流股信息提取 |
| 3.5.2 填料选择 |
| 3.5.3 填料塔设计步骤 |
| 3.5.4 计算结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 混合氧化反应过程模拟 |
| 4.1 MX-EB混合氧化动力学 |
| 4.2 MX-EB混合氧化反应器模型 |
| 4.2.1 混合氧化反应器系统简介 |
| 4.2.2 模型建立 |
| 4.2.3 模型求解 |
| 4.3 MX-EB混合氧化与纯MX氧化的比较 |
| 4.4 模型影响因素分析 |
| 4.4.1 原料中EB与MX质量比的影响 |
| 4.4.2 操作压力的影响 |
| 4.4.3 催化剂浓度的影响 |
| 4.4.4 含水量的影响 |
| 4.5 结晶单元的模拟 |
| 4.6 过滤单元的模拟 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 母液分离和苯甲酸精制单元模拟 |
| 5.1 母液蒸发单元 |
| 5.1.1 母液处理工艺概述 |
| 5.1.2 流程设计 |
| 5.1.3 流程模拟及参数优化 |
| 5.2 萃取单元 |
| 5.2.1 萃取剂选择 |
| 5.2.2 液液相平衡分析 |
| 5.2.3 流程设计 |
| 5.2.4 萃取过程的模拟 |
| 5.2.5 萃取塔的选型和设计 |
| 5.3 苯甲酸精制单元 |
| 5.3.1 工艺流程概述 |
| 5.3.2 苯甲酸精馏塔计算 |
| 5.3.3 苯甲酸塔的选型和设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 氧化全流程模拟 |
| 6.1 全流程建模配置方法 |
| 6.2 单元模型建立 |
| 6.3 Aspen模拟流程 |
| 6.3.1 原料精馏单元 |
| 6.3.2 氧化反应单元 |
| 6.3.3 氧化结晶单元 |
| 6.3.4 过滤干燥单元 |
| 6.3.5 母液蒸发单元 |
| 6.3.6 萃取单元 |
| 6.3.7 苯甲酸精制单元 |
| 6.3.8 气体处理单元 |
| 6.3.9 溶剂脱水单元 |
| 6.4 关键技术指标 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
四、填料塔中真空汽提脱气过程的模型和计算（论文参考文献）
- [1]基于MEA-乙醇吸收的旋转床用于沼气中CO2脱除性能与模拟研究[D]. 尹龙天. 北京化工大学, 2021
- [2]焦炉煤气脱硫过程的催化水解和吸收特性研究[D]. 田相峰. 华北电力大学(北京), 2021
- [3]基于CCS的化学解吸-矿物固定工艺试验研究[D]. 邓兆雄. 华东交通大学, 2021(01)
- [4]海上MRU系统关键工艺设计与参数优化[D]. 王文涛. 江苏科技大学, 2021
- [5]X炼油厂原油常压蒸馏过程优化[D]. 杨柯. 西安石油大学, 2021(09)
- [6]煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发[D]. 陈博坤. 华南理工大学, 2020
- [7]PTA节能减排新工艺的流程模拟[D]. 秦伟. 浙江大学, 2020(03)
- [8]糠醛精制装置加碱工艺参数优化[D]. 张淼. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [9]二氟甲烷精馏工艺的模拟改造与新型固定阀塔板的性能研究[D]. 刘赛. 浙江工业大学, 2019(02)
- [10]间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟[D]. 陈伟锋. 浙江大学, 2019(03)
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