一、热轧飞剪横移液压系统故障分析及处理（论文文献综述）
王桂斌[1]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中认为棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
刘宪超[2]（2020）在《热轧卷取机自动控制系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理热轧板材生产厂主要生产多种汽车板材、冷轧原料板材、花纹钢板材、硅钢板材、X系列管线钢板材等多种不同规格、材料的板材产品。现代轧钢厂目前使用比较广泛的主流卷取机品牌有来自德国的SMS、来自日本的IHI,自动控制系统则大多采用日本的TMEIC品牌[1]。TMEIC公司的热轧自动控制系统则凭借其优秀的控制性能被国内各大热轧厂广泛采用,具有非常多的优点和广阔的发展前景,值得深入研究。卷取是热轧生产线的最后一道工序,负责将轧制成型的长直带钢弯曲卷取成为热轧钢卷,再取出入库,以方便贮存、运输、出售。高品质的热轧卷卷形紧密、薄厚匀称、参数标准、表面光滑、曲线柔韧,尤其是一些高强度的管线钢和超薄的宽带钢,更是对品质要求极高,这就需要一套高精度、稳定性好、张力控制稳定、卷形控制精准的卷取机及其自动控制系统。本文以国内某热轧厂的卷机生产过程为例开展研究,为了进行良好的恒张力卷取和踏步跟踪控制,保证热轧卷的产品性能和卷形符合行业优秀标准,设计实现了热轧卷取机的自动控制系统,并为实际生产中遇到问题,提出了可行的解决方案,具有深厚的课题背景和重大的研究意义及实践价值。本文首先对热轧卷取的工艺流程和工艺需求进行分析,梳理出控制功能和时序逻辑需要解决的问题,比如:在恒张力控制方面,首先,二级下发的张力给定,到基础级执行时,是要先考虑到带钢弯曲形变、机械损耗、速度加减变化、卷径的变化等对张力转矩影响;其次,带钢表面张力平衡的建立与保持在卷取的不同阶段是有区别的,卷取机加载前,由精轧机提供后向张力,需要卷取机方向保持升速来提供前向张力;卷取机加载后,前向张力将替换为芯轴转矩提供;精轧机抛尾后,需要夹送辊和层冷辊道共同提供后向张力;张力平衡结构变化,需要夹送辊起到平衡协调的作用。这样就需要转矩控制和速度控制的紧密组合与平滑切换,保障张力稳定。在卷形控制方面,带钢头部一旦进入卷取机由于没有直接的测量元件,目前只能通过计算间接得出,很难精确跟踪;助卷辊的踏步控制是位置控制与压力控制按照跟踪安排时序,跟踪稍有偏差,轻则产生压痕,重则直接堆钢;带钢尾部的定尾也是需要跟踪控制时序。设计一套完善的卷取自动控制系统确实是一项非常复杂、难度颇高的工作。其次,本文依据上面提到的种种控制需求,构建出了整体控制结构图。针对恒张力控制设计了电流闭环、速度闭环、张力闭环三层闭环,以电流为内环,张力为外环,并对电机模型和张力模型进行数学建模,同时对二级张力给定做加减速转矩补偿、弯曲转矩补偿和机械损耗补偿,对速度控制做超前率补偿、滞后率补偿、低张力补偿、负荷平衡补偿等,保障恒张力卷取控制。针对卷形控制对助卷辊自动控制过程进行优化,由于助卷辊自动控制的精确执行主要依赖于对带钢头部的跟踪,比如带钢头部到达某个助卷辊的时间,钢卷缠绕圈数的计算,钢卷直径的实时计算都需要可靠的跟踪计算,因此设计了一整套带钢头部跟踪自动纠偏修正控制逻辑,保障卷型控制的顺利实现。再次,根据上面的控制系统实现需求,设计了一套硬件组态配置,包括服务器、客户机、Ethernet网络、TC-NET网络,与九组电气控制器Nv Controller和现场的各部分设备整合成一套完整的卷取硬件控制系统。以实现订单管理和生产安排的ERP为最高级L3;依据卷取工艺,结合温度、厚度、宽度等参数建立控制模型,下发执行指令的是二级L2;以CPU为核心,接受二级与操作平台给定指令和参数,经过逻辑控制,下发给现场设备执行,并采集数据向上级反馈的是一级;以传动设备和仪表等检测元件为主,执行一级命令,直接采集数据上报一级的是零级。最后,完整的自动控制系统,还需要与硬件配套的软件系统,如Engineering Tool4、ODG,ODGv5 Client Ctrl、以及Intouch组态软件、WindowViewer HMI、Window Maker、OPC Server Tool、HMI Engineer tool等。通过软件组态和开发设计,搭建出程序编译、数据监控和人机交互三大平台。本章以恒张力卷取控制过程为例,从流程图设计到软件组态、人机操作画面,及最后的ODG反馈曲线,详细分析了恒张力卷取实现的过程。通过撰写本文,本人细致的梳理了轧钢厂卷取机自动控制系统,从功能需求到总体控制结构设计,再具体到每一部分主要组成设备的自动控制结构安排和建模,最后通过硬件组态和软件设计,实现热轧卷取机的基本控制功能。文中,我针对某热轧厂卷取机产品存在的压痕问题深入分析,通过建立跟踪补偿修正系统,提供了实用可靠的方案。
秦振兴[3]（2019）在《热轧横切机组飞剪SIMOTION控制系统的故障探讨》文中研究说明通过简单介绍热轧横切机组飞剪SIMOTION控制系统的组成,重点分析日常维护中遇到的飞剪SIMOTION控制系统的故障案例,提出了故障排查的基本方法,为相关维护人员驾驭同类设备提供了经验。
白阳[4]（2019）在《轻轨自动码垛机的设计与研究》文中研究说明自动码垛是一门相对较新的技术,国外从20世纪70年代末将自动码垛技术运用在冶金企业上,而我国自动码垛技术相对落后,在型钢产品的自动码垛技术上,国内依旧刚刚起步。据不完全统计,型钢产品的自动码垛技术主要运用在部分国内大型钢铁企业和少数私营企业上,大多数小型企业因资金、技术力量不足,码垛的形式仍旧采用人工,从而使得生产效率低,无法形成规模性生产。而轻轨作为型钢产品的一种,因其端面形状的复杂,国内尚未具备自动码垛的能力。首先对轻轨码垛要求进行了分析,再通过轻轨码垛的难点和其他常见型钢产品的码垛形式进行了对照,经过对照分析,找到实现轻轨自动码垛的突破点,提出了解决轻轨自动码垛的方案。研究设计了一套轻轨自动码垛设备,在符合轻轨码垛的工艺要求的前提下,实现轻轨产品的自动码垛。通过市场调研和相关企业对标,最终设计出一套轻轨自动码垛机,它分别由链条平移机构、平面连杆步进机构、正向码垛横移机构、磁翻转码垛机构、液压升降台机构、液压夹紧机构、输送平移辊道等机构组成,通过上述各个机构之间的相互配合协作,完成轻轨产品的平移、定距、正向码垛平移及横移、反向翻转码垛、夹紧、输送等工序,最终实现了生产现场轻轨的自动码垛,符合客户、市场和生产现场的需求。运用SolidWorks软件完成了上述各个机构的3D建模,结合模型图又分别对各个机构的原理和工作流程进行了较为详细的介绍,又分别把各个机构的主要零部件的参数给予了提供,方便读者参考。最后选取几个关键零部件进行了相关理论计算,均可满足设计和使用要求。图52幅;表12个;参57篇。
李科学[5]（2018）在《国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究》文中研究说明IF钢（Interstitial-Free Steel）俗称无间隙原子钢,有时也称超低碳钢,相比普通SPHC钢,有非常好的塑性变形能力和无时效性,特别是低的屈服强度和非常高的延伸率,使得这种钢具有优异的深冲性能,可以使很多难冲压零件和深冲压零件一次成形,受到了汽车、家电、机械等行业的大力欢迎。目前,国丰冷轧有一条酸连轧机组和一条无锌花热镀锌机组,可稳定生产SPHC钢,但无任何生产IF钢的相关经验,迫切需要无锌花IF钢镀锌的生产技术。本文首先对国丰冷轧的酸连轧机组和镀锌机组设备能力进行了分析,确定是否具备生产IF钢的能力。在此基础上,针对IF钢和SPHC钢的不同特性,初步确定生产工艺的不同点,拿出关键工艺参数控制的调整方案,为IF钢迅速稳定生产提供保证。主要研究内容有:（1）对比不同设计方案的IF钢热轧原料化学成分,通过生产验证和组织、织构、性能的对比,最终确定IF钢热轧原料成分方案。（2）根据酸轧机组圆盘剪现有的SPHC切边工艺,分析了热卷的软和硬与刀片材质差异对圆盘剪切边工艺的影响,确定生产IF钢时的初步切边工艺参数;并通过实践,最终摸索出适宜的切边工艺参数。（3）原轧机二级模型无类似IF钢的钢种参数,通过手动修改,新增了 IF钢钢种轧制参数,并通过不断优化张力参数,保证轧机二级模型能稳定生产IF钢。（4）在镀锌炉子设计的设备能力范围内,从工艺角度对退火炉的重要工艺参数进行优化,满足目标要求的力学性能。（5）在保证表面质量的前提下,优化光整及拉矫工艺,使目标力学性能最佳。
方伟[6]（2018）在《热轧带钢支撑辊辊形曲线优化设计》文中进行了进一步梳理本文结合承钢1780mm热连轧板带钢生产线,以生产实际为背景,为了解决精轧机组支撑辊磨损不均匀问题,提高支撑辊服役周期,对支撑辊磨损的规律进行了分析研究。采取影响函数法弹性变形理论离线模拟计算程序,结合轧辊磨损的机制和原理,针对支撑辊曲线参数、工艺参数对辊间接触压力和板凸度的影响开展了工作,设计新型支撑辊辊形曲线并在线应用。具体的研究内容如下:（1）阐述了轧辊磨损与机理,系统地讨论了轧辊磨损的类别及其表现形式,研究了轧辊热凸度的计算模型,理清了支撑辊曲线设计的思路;（2）结合承钢热轧生产线的现场实际,消化了西门子板形控制模型中与支撑辊曲线相关部分,采集了支撑辊的使用情况和磨损情况的数据,并进行了分析,得到相关规律;（3）对影响函数法弹性变形理论离线模拟计算程序进行了针对性改进,并进行大量计算,分析了不同因素对轧辊辊间接触压力的影响规律,为支撑辊辊形曲线优化设计提供理论指导;（4）开发出新的支撑辊曲线,得出最优支撑辊曲线参数,通过模拟实验验证了曲线的理论可行性;（5）将新型支撑辊进行现场应用,分析支撑辊的在线使用和实际磨损情况,分析表明新型支撑辊曲线应用效果良好。
孙辉[7]（2018）在《SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究》文中提出随着社会中家电、汽车部件和机械制造等产业的高速发展,基础制造业对高技术含量、高质量、高附加值的特殊钢种需求日益增加,开发、制造深冲钢不但可以为相关制造产业提供优良的基础材料,同时也为钢铁企业创造了较高的效益。冷轧用深冲钢SPHD主要用于汽车部件、家电外壳的制造,应用非常广泛。SPHD级深冲钢在强度、塑性、韧性、可延伸率等性能和基板尺寸精度等方面要求较高。随着冶金技术和生产工艺的发展,为制造深冲钢提供了广阔的发展空间,高额的利润使得钢铁企业竞相开发、研制此类产品。企业通过优化成分配比以及改善生产工艺,开发出能够满足客户各方面性能要求的SPHD级冷轧用深冲钢,是钢铁企业在此类品种钢竞争中胜出的根本。本文结合公司2#1450mm生产线SPHD钢生产实际,研究了冷轧冲压用钢在热轧过程的组织演变规律,并对其生产工艺进行了优化,包括卷取温度、层冷方式以及下游客户的退火工艺等等。开展的研究工作和研究结果如下:（1）统计了 SPHD钢元素平均成分含量,控制均在设计要求范围之内,较好地控制了 N、O气体含量,试制SPHD钢夹杂物较少,钢制纯净,SPHD钢组织均匀,其中游离渗碳体和珠光体含量都很少,对钢的性能影响不大。（2）研究冷轧、退火工艺对SPCD钢组织、性能影响,结果表明:退火后组织中渗碳体和珠光体分解后留下的碳化物数量相对于SPCC钢均较少。退火温度从630℃升高到650℃时,晶粒开始粗化,晶界上的渗碳体数量随之增加。热轧卷取温度越高,冷轧后SPCD钢强度越低,塑性和成形性能升高。（3）比较分析了不同卷取温度和层冷方式对SPHD热轧板组织和性能影响规律,针对1450mm生产线层流冷却线较短的特点,确定了 SPHD热轧板采用后段连续冷却方式,卷取温度为600℃时,SPHD钢具有最优的综合力学性能。（4）针对SPHD热轧生产过程中容易出现除鳞不净、板凸度不良等缺陷问题,采取了控制加热炉温度、提高精轧设备精度以及改变卷取设备参数等一系列SPHD钢轧制控制措施,经过现场改进后SPHD钢生产稳定性逐渐提高。
闫注文[8]（2018）在《冷轧带钢板形控制系统功能的研究与优化》文中研究说明冷轧板形控制技术是冷轧板带加工的核心技术之一,近年来随着我国钢铁行业发展阶段由粗放型转变为产业结构转型阶段,冷轧带钢的板形质量在企业的竞争中占有越来越重要的地位。本文以某1450mm五机架冷轧机组的板形控制系统升级改造项目为背景,在分析与研究板形控制基础模型的前提下,对板形控制系统中的核心模型进行优化与改善,并将研究成果应用于实际生产,取得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）基于辊系变形方程建立了辊间压力的迭代矩阵,分析了轧辊弹性变形和轧辊压扁对带钢板形的影响效果。研究了板形曲线设定中的不均匀温度补偿、卷取补偿及边部减薄补偿,并计算了板形测量值处理中的径向力、包角及面积覆盖因子。同时研究了板形执行器调节量寻优模型,并基于容许方向法和单纯形法,设计了一种板形执行器调节量计算方法,该方法可以满足板形在线控制计算精度的要求。（2）提出了一种板形控制系统协同优化分配策略,并设计了基于神经网络和Topkis-Veinott的协同优化算法。通过结合搜索与学习两类思维模式,改善搜索方向的确定方式并降低迭代轨迹走相似路线的可能性,确保了工作辊弯辊与中间辊弯辊调节方向的一致性,有效避免了调节效果互相抵消的情况,同时大幅度减轻了轧辊的磨损程度。（3）提出了一种板形调节策略库模型,通过建立板形状况分析模型,并采用人工神经网络及遗传算法分别求解实际板形判别因子及板形调节执行机构调节量,根据判别因子的合理区间范围选择最优的调节机构组合方式,可以精准地为实际板形缺陷选择合理的板形调控手段,在充分发挥轧机板形调节能力的基础上,提高带钢板形的控制精度。（4）设计了一种板形目标曲线动态调节模型,并提出了基于GENOCOP的混合算法。通过分析调节机构饱和状态与板形目标曲线设定之间的关系,并求解调节机构饱和状态下消除板形偏差所需要的板形目标曲线干预量,可以成功避免常规干预中板形系数过度调节或调节不充分的问题,并克服了常规干预只能调节单一板形系数的缺点,实现了对全部板形系数的全局调控功能。（5）介绍了某1450mm五机架冷轧机组板形控制系统升级改造项目中的硬件配置、主界面功能、调节流程界面功能及调节参数界面功能。计算了板形控制系统中的各类增益系数和执行机构的调节速度。针对薄规格带钢、常规规格带钢及厚规格带钢分别分析优化前后的板形控制效果,应用结果表明,优化后的板形控制系统运行稳定,板形控制精度显着提高。
唐洪志[9]（2016）在《基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究》文中研究说明由于几十年来的迅猛发展,近年来我国钢铁行业已经进入产能过剩的状况,冶金工程逐渐从以新建项目为主的阶段过渡到以技改项目为主的阶段。冶金工程技改项目的施工总承包项目管理难度远大于新建项目。采用BIM技术辅助进行施工总承包项目管理,能够有效促进项目集成管理,缩短项目工期,降低项目成本,提高项目经济效益。本文以泰钢1800mm炉卷轧机技改工程项目为具体案例,结合技改工程项目的特点,具体阐述了项目施工过程中,基于现有技术条件采用BIM技术辅助进行项目范围管理、项目集成管理、项目时间管理。采用BIM技术辅助施工技术方案设计,能够有效的优化施工技术方案,为技改工程的项目范围管理、项目集成管理、项目时间管理提供一个良好的基础。采用BIM技术辅助进行项目范围管理,可以使项目的工程实体施工范围、项目施工过程的技术措施等变得清晰、生动、准确。采用BIM技术辅助进行项目集成管理,能够有效提升项目实施过程中的沟通效率,降低沟通的时间成本。采用BIM技术,尤其是借助于微软的Project软件辅助进行项目时间管理,能够真正实现项目实施过程中对施工资源的有效调配,保证项目时间管理目标的实现。综合运用上述方法,可大幅度的提升项目相关方的经济效益。本文的研究对于工业生产线技术改造工程的项目管理有一定的参考意义。
王自强[10]（2016）在《共用液压驱动型升降横移式立体车库设计》文中认为随着国民经济的增长,人民生活水平的提高,家用轿车已经非常普遍。但是伴随而来的停车难问题,已经成为抑制人们消费愿望,影响人民生活的一个社会问题。在土地资源紧张的城市,大力建设立体停车库是解决该问题的有效途径,而其中升降横移式机械立体停车库,因其结构简单、造价相对低廉,是当前也是未来一段时间应用最广泛、市场占有率最高的车库类型,但在其应用中,也暴露出由于运动部件多造成故障率偏高、设备投资成本高、后期维护工作量大、控制相对复杂等问题。本文在参阅大量文献基础上设计了一种新型的共用液压驱动型升降横移式立体车库,设计了基于电液比例控制技术的共用液压驱动存取车装置,简化了结构,减少了液压元件,并设计使用CAN总线分布式控制系统实现了车库整体电气控制。论文主要的工作有:实现了共用液压驱动型升降横移式立体车库的整体设计工作,分别从车库机械结构、液压驱动系统、电气控制系统几个方面分析确立了设计思路。实现了车库机械结构、可横移的列车位支架、共用升降存取车装置的设计,实现了基于梳齿交换原理的车辆存取方式,使用Solidworks软件进行了关键部件的强度校核。实现了基于电液比例控制的车库液压驱动系统设计,使用变结构节流调速技术完成驱动调速。实现了基于CAN总线的车库电气控制系统设计,实现了CAN总线各功能节点硬件电路、应用层协议与软件的设计,并给出了车库整体调度的算法流程。论文在目前应用最普遍的升降横移式车库基础上,实现了共用液压驱动升降存取车结构的设计,降低了车库液压元件数量与车库用钢总重,简化了控制要求,具有一定的工程应用价值。
二、热轧飞剪横移液压系统故障分析及处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热轧飞剪横移液压系统故障分析及处理（论文提纲范文）
（1）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）热轧卷取机自动控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 前言 |
| 1.1. 背景 |
| 1.2. 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3. 目的和意义 |
| 2. 工艺描述 |
| 2.1. 热轧生产线结构 |
| 2.2. 热轧轧制控制流程 |
| 2.3. 卷取工艺需求 |
| 3. 卷取机恒张力控制系统设计 |
| 3.1. 卷取机控制结构设计 |
| 3.2. 芯轴张力控制设计 |
| 3.3. 张力控制结构数学模型 |
| 3.4. 恒张力卷取调节器建模 |
| 3.4.1. 电流闭环控制器建模 |
| 3.4.2. 速度闭环控制器建模 |
| 3.4.3. 张力闭环控制器建模 |
| 3.5. 速度控制结构设计 |
| 3.5.1. 卷取上卷阶段 |
| 3.5.2. 标准卷取阶段 |
| 3.5.3. 收尾卸卷阶段 |
| 3.6. 夹送辊自动控制 |
| 4. 助卷辊卷形控制系统设计 |
| 4.1. 助卷辊卷形控制系统结构设计 |
| 4.2. 助卷辊踏步控制 |
| 4.3. 标定助卷辊位置与辊缝值 |
| 4.4. 助卷辊、头部跟踪与踏痕 |
| 5. 卷取机硬件设计实现 |
| 5.1. L2过程控制 |
| 5.2. 基础级部分概述 |
| 5.3. 夹送辊的电气结构设计 |
| 6. 卷取机软件设计 |
| 6.1. PLC程序实现流程 |
| 6.1.1. 设计控制流程图 |
| 6.1.2. n V-Tool组态及开发 |
| 6.2. HMI人机操作界面开发 |
| 6.2.1. 设计HMI画面 |
| 6.2.2. 将新变量生成过度文件 |
| 6.2.3. 将新变量导入HMI服务器 |
| 6.2.4. 将新变量导入V-Tool服务器 |
| 6.2.5. 测试新画面 |
| 6.2.6. 将新内容下发至客户端 |
| 6.3. 使用新画面执行热轧卷取自动控制 |
| 6.4. ODG曲线分析 |
| 7. 结论 |
| 8. 参考文献 |
（3）热轧横切机组飞剪SIMOTION控制系统的故障探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 SIMOTION控制系统简介 |
| 2 热轧横切机组飞剪SIMOTION控制系统组成 |
| 3 飞剪SIMOTION控制系统故障案例分析 |
| 3.1 飞剪SIMOTION控制系统的整流单元无法下电 |
| 3.2 飞剪回退加速度的控制优化 |
| 4 结语 |
（4）轻轨自动码垛机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 码垛系统的概述 |
| 1.3 自动码垛机研究现状 |
| 1.3.1 码垛机研究现状 |
| 1.3.2 自动码垛机未来研究方向 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.4.1 环保方面的意义 |
| 1.4.2 安全方面的意义 |
| 1.4.3 社会方面的意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 轻轨自动码垛机工艺分析 |
| 2.1 工艺要求 |
| 2.2 工艺难点剖析 |
| 2.3 工艺流程设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轻轨自动码垛机各机构工作原理及3D建模 |
| 3.1 链条平移机构 |
| 3.2 平面连杆步进机构 |
| 3.3 正向码垛横移机构 |
| 3.4 磁翻转码垛机构 |
| 3.5 液压升降台机构 |
| 3.6 夹紧机构 |
| 3.7 输送平移辊道 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 轻轨自动码垛机关键部位有限元分析 |
| 4.1 建模及分析过程 |
| 4.1.1 几何模型的简化 |
| 4.1.2 材料模型 |
| 4.1.3 接触模型建立 |
| 4.1.4 网络划分 |
| 4.2 理想接触条件下的静力学特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 轻轨自动码垛机主要结构的相关计算 |
| 5.1 链条平移机构中的链传动 |
| 5.1.1 链传动参数选择 |
| 5.1.2 链轮的选择与计算 |
| 5.2 正向码垛横移机构中齿轮齿条的计算 |
| 5.2.1 初步选择齿轮齿数 |
| 5.2.2 按齿面接触疲劳强度设计 |
| 5.2.3 按齿根弯曲疲劳强度设计 |
| 5.3 正向码垛中的计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热镀锌的方法及产品分类 |
| 1.3 IF钢热镀锌板研究现状 |
| 1.3.1 IF钢的发展背景 |
| 1.3.2 IF钢的主要用途 |
| 1.4 研究的内容及意义 |
| 第2章 生产工艺流程及设备 |
| 2.1 国丰酸轧机组概况 |
| 2.1.1 酸轧机组生产工艺特点 |
| 2.1.2 酸轧机组生产工艺流程 |
| 2.1.3 酸轧机组主要工艺参数 |
| 2.1.4 酸轧机组主要生产工艺描述 |
| 2.1.5 酸轧机组主要设备参数 |
| 2.2 连续热镀锌机组概况 |
| 2.2.1 镀锌机组生产工艺特点 |
| 2.2.2 镀锌机组生产工艺流程 |
| 2.2.3 镀锌机组主要工艺参数 |
| 2.2.4 镀锌机组生产工艺概况 |
| 2.2.5 镀锌机组主要设备参数 |
| 2.3 IF钢热镀锌板生产的可行性分析 |
| 2.3.1 酸轧机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 2.3.2 镀锌机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 第3章 热轧原料选择 |
| 3.1 热轧原料IF钢品种选择 |
| 3.2 热轧原料IF钢化学成分研究 |
| 3.3 热轧原料组织观察 |
| 3.4 热轧原料织构观察 |
| 3.5 热轧原料性能检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 酸轧机组生产工艺研究 |
| 4.1 冷轧总压下率选择 |
| 4.2 圆盘剪工艺研究 |
| 4.2.1 圆盘剪裁边技术 |
| 4.2.2 圆盘剪剪切断裂机理 |
| 4.2.3 圆盘剪裁边工艺优化 |
| 4.3 轧机二级模型新增IF钢钢种 |
| 4.4 轧制张力工艺优化 |
| 4.4.1 张力策略控制思路 |
| 4.4.2 轧制张力优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌机组生产工艺研究 |
| 5.1 镀锌退火炉技术 |
| 5.1.1 IF钢再结晶退火机理 |
| 5.1.2 镀锌IF钢退火工艺理论核算 |
| 5.1.3 镀锌退火工艺实践验证及优化 |
| 5.2 光整及拉矫工艺优化 |
| 5.2.1 工作辊的凸度及粗糙度 |
| 5.2.2 光整及拉矫延伸率 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 IF钢镀锌板应用效果 |
| 6.1 产品质量稳定 |
| 6.1.1 金相组织良好 |
| 6.1.2 产品性能优良 |
| 6.1.3 表面结构均匀 |
| 6.2 建材类用途 |
| 6.3 家电类用途 |
| 6.4 覆膜类用途 |
| 6.5 深冲类用途 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）热轧带钢支撑辊辊形曲线优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 支撑辊辊形曲线设计的发展 |
| 1.3 轧辊磨损理论的研究 |
| 1.3.1 轧辊磨损的形成原因 |
| 1.3.2 轧辊磨损的特点 |
| 1.3.3 轧辊磨损形式的分类 |
| 1.3.4 四辊轧机轧辊的磨损 |
| 1.3.5 轧辊磨损的预防措施 |
| 1.4 轧辊热凸度理论的研究 |
| 1.4.1 轧辊模型单元划分 |
| 1.4.2 热传学的基本定律 |
| 1.4.3 轧辊温度场的计算 |
| 1.4.4 轧辊热凸度的计算 |
| 1.5 轧辊使用技术的发展 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 支撑辊不均匀磨损问题研究 |
| 2.1 承钢1780mm热轧线介绍 |
| 2.1.1 热轧工艺流程 |
| 2.1.2 设备及产品主要参数 |
| 2.1.3 热轧线主要控制技术 |
| 2.1.4 西门子热轧控制系统介绍 |
| 2.2 承钢支撑辊使用情况 |
| 2.3 承钢支撑辊磨损情况 |
| 2.4 支撑辊不均匀磨损控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 板凸度及辊间接触压力的研究 |
| 3.1 轧辊弹性变形理论基础 |
| 3.1.1 影响函数法在轧辊弹性变形的应用 |
| 3.1.1.1 离散化过程 |
| 3.1.1.2 影响函数的确定 |
| 3.1.1.3 辊系弹性变形方程 |
| 3.1.2 离线模拟程序的计算 |
| 3.2 板凸度影响因素的分析 |
| 3.2.1 工作辊横移对板凸度的影响 |
| 3.2.2 工作辊弯辊对板凸度的影响 |
| 3.2.3 带钢宽度的变化对板凸度的影响 |
| 3.2.4 支撑辊辊形对板凸度的影响 |
| 3.2.5 工作辊辊径对板凸度的影响 |
| 3.3 辊间接触压力影响因素的分析 |
| 3.3.1 工作辊横移对辊间接触压力的影响 |
| 3.3.2 工作辊弯辊力对辊间接触压力的影响 |
| 3.3.3 带钢宽度对辊间接触压力的影响 |
| 3.3.4 支撑辊辊形对辊间接触压力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 支撑辊辊形曲线优化设计研究 |
| 4.1 支撑辊优化目标 |
| 4.1.1 辊间接触压力均匀化 |
| 4.1.2 带钢板形良好 |
| 4.2 支撑辊曲线优化 |
| 4.2.1 不同支撑辊曲线的模拟 |
| 4.2.2 支撑辊曲线参数的优化 |
| 4.2.3 支撑辊整体辊形曲线和装配图 |
| 4.3 支撑辊曲线的模拟计算 |
| 4.3.1 新旧支撑辊曲线的模拟对比和分析 |
| 4.3.2 反CVC支撑辊曲线的模拟分析 |
| 4.3.3 不同基准点的支撑辊曲线设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 现场应用 |
| 5.1 支撑辊曲线应用方案 |
| 5.2 参数的选择和记录 |
| 5.3 支撑辊曲线应用效果 |
| 5.4 其他方面的应用反馈 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 SPHD开发背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 化学成分对SPHD组织和性能的影响 |
| 1.4 生产工艺流程和工艺介绍 |
| 1.4.1 生产工艺流程 |
| 1.4.2 生产工艺介绍 |
| 1.5 轧线生产工艺特点和自动化装备水平 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 SPHD热轧板组织和性能研究 |
| 2.1 SPHD钢冶金成分控制分析 |
| 2.2 SPHD钢显微组织观察 |
| 2.3 SPHD的力学性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 SPCD冷轧薄板组织和性能研究 |
| 3.1 SPCD钢研究方案 |
| 3.2 SPCD冷轧板显微组织分析 |
| 3.2.1 SPCD卷板中圈位置上横向组织差异 |
| 3.2.2 退火炉内传热对SPCD卷板组织的影响 |
| 3.2.3 SPCD和SPCC卷板组织比较 |
| 3.2.4 退火温度对SPCD卷板组织的影响 |
| 3.2.5 SPCD卷板组织中的夹杂物分析 |
| 3.3 SPCD冷轧板力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SPHD钢卷取温度和冷却工艺优化 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 SPHD的生产情况 |
| 4.3 卷取温度和层冷方式对SPHD组织影响 |
| 4.4 卷取温度和层冷方式对SPHD热轧板力学性能影响 |
| 4.5 卷取温度对SPHD热轧板中的析出物影响 |
| 4.6 卷取温度和层冷方式对SPHD冷轧板组织和性能影响 |
| 4.6.1 SPCD冷轧板组织研究 |
| 4.6.2 SPCD冷轧板力学性能研究 |
| 4.6.3 SPCD冷轧板的织构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 薄规格SPHD轧制稳定性改进 |
| 5.1 轧制SPHD缺陷分析 |
| 5.2 薄规格SPHD板凸度的提高 |
| 5.2.1 精轧工作辊辊型的优化 |
| 5.2.2 轧线标定数据自动分析程序开发 |
| 5.2.3 优化窜辊策略、模型负荷 |
| 5.3 卷取设备改进及工艺参数的优化 |
| 5.3.1 卷取机设备改进措施 |
| 5.3.2 卷取机工艺参数的优化 |
| 5.3.3 卷取侧导板补焊及报废标准 |
| 5.4 薄规格SPHD表面质量控制 |
| 5.5 SPHD头尾超宽的控制 |
| 5.5.1 程序优化 |
| 5.5.2 调整立辊增益值 |
| 5.5.3 增加板坯SKI值调节功能 |
| 5.5.4 增加E1轧机短行程的调节范围 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）冷轧带钢板形控制系统功能的研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 板形调节机构 |
| 1.2.1 轧辊横移 |
| 1.2.2 轧辊倾斜 |
| 1.2.3 轧辊弯辊 |
| 1.2.4 轧辊分段冷却 |
| 1.3 板形测量机构 |
| 1.3.1 ASEA板形辊 |
| 1.3.2 CLECIM板形辊 |
| 1.3.3 激光板形仪 |
| 1.3.4 压电式板形辊 |
| 1.3.5 压磁式板形辊 |
| 1.4 板形的数学表示 |
| 1.5 板形控制方法的发展 |
| 1.6 板形理论的发展 |
| 1.6.1 变分法 |
| 1.6.2 解析法 |
| 1.6.3 有限元法 |
| 1.6.4 影响函数法 |
| 1.7 板形控制模型的发展 |
| 1.7.1 板形预设定控制模型的发展 |
| 1.7.2 板形前馈控制模型的发展 |
| 1.7.3 板形反馈控制模型的发展 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 第2章 板形控制基础模型的研究 |
| 2.1 板形曲线设定模型 |
| 2.1.1 标准板形目标曲线 |
| 2.1.2 不均匀温度分布补偿曲线 |
| 2.1.3 卷取补偿曲线 |
| 2.1.4 边部减薄补偿曲线 |
| 2.1.5 执行器手动修正量补偿曲线 |
| 2.2 板形测量值处理模型 |
| 2.2.1 径向力测量值处理模型 |
| 2.2.2 包角处理模型 |
| 2.2.3 边部测量段覆盖率模型 |
| 2.2.4 测量段覆盖面积因子模型 |
| 2.3 塑性变形模型 |
| 2.3.1 塑性变形模型的前提条件 |
| 2.3.2 塑性变形模型的算法 |
| 2.4 板形调节系数模型 |
| 2.4.1 板形调节系数的影响因素 |
| 2.4.2 板形调节系数的自适应 |
| 2.5 影响函数法的研究 |
| 2.5.1 辊系弯曲影响函数 |
| 2.5.2 轧辊压扁影响函数 |
| 2.5.3 辊系变形方程 |
| 2.5.4 实例计算 |
| 2.6 板形最优控制算法 |
| 2.6.1 评价函数 |
| 2.6.2 约束条件 |
| 2.6.3 板形最优调节量 |
| 2.6.4 实例计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 冷轧板形控制系统协同优化分配策略的研究 |
| 3.1 板形控制系统的构成 |
| 3.2 板形调节机构设定模型 |
| 3.2.1 板形调节机构设定模型特点 |
| 3.2.2 板形调节机构设定模型策略 |
| 3.3 目标曲线设定方法 |
| 3.3.1 ABB目标曲线设定模型 |
| 3.3.2 西门子目标板形设定模型 |
| 3.3.3 日立电气目标板形设定模型 |
| 3.4 设定计算类型 |
| 3.4.1 统计法 |
| 3.4.2 表格法 |
| 3.4.3 解析法 |
| 3.4.4 数值法 |
| 3.5 板形控制中的跨学科方法 |
| 3.5.1 板形控制中的BP神经网络 |
| 3.5.2 板形控制中的模糊控制技术 |
| 3.5.3 板形控制中的预测控制技术 |
| 3.6 板形执行机构调节方向约束算子 |
| 3.7 T-V搜索方向的确定 |
| 3.8 搜索思维模式 |
| 3.9 学习思维模式 |
| 3.10 AINTV协同优化步骤 |
| 3.11 应用效果 |
| 3.11.1 中间辊弯辊与工作辊弯辊的效果 |
| 3.11.2 协同优化分配策略与常规方法的效果 |
| 3.11.3 不同硬度的带钢的控制效果对比 |
| 3.12 本章小结 |
| 第4章 板形控制执行机构调节策略的研究 |
| 4.1 非对称弯辊控制方法 |
| 4.1.1 非对称弯辊的实现方式 |
| 4.1.2 非对称弯辊对板形的影响 |
| 4.1.3 非对称弯辊对辊间压力分布的影响 |
| 4.1.4 非对称弯辊和轧辊倾斜的控制策略 |
| 4.2 板形调节手段替代模型 |
| 4.2.1 工作辊弯辊替代调节手段 |
| 4.2.2 工作辊弯辊替代控制流程 |
| 4.3 中间辊横移速度调节方法 |
| 4.3.1 中间辊初始位置 |
| 4.3.2 中间辊横移阻力 |
| 4.3.3 中间辊横移速度 |
| 4.4 板形执行器控制策略 |
| 4.4.1 执行器策略库评价函数 |
| 4.4.2 执行器调节效率 |
| 4.4.3 执行器调节策略 |
| 4.4.4 执行器调节策略控制算法 |
| 4.5 控制效果分析 |
| 4.5.1 不同带钢宽度的板形控制效果 |
| 4.5.2 不同轧制力的板形控制效果 |
| 4.5.3 不同压下量的板形控制效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 板形目标曲线动态调节的研究 |
| 5.1 板形目标曲线系数 |
| 5.2 板形目标曲线动态调节的评价函数 |
| 5.3 板形目标曲线动态调节的修正方案 |
| 5.4 板形目标曲线动态调节混合算法 |
| 5.4.1 混合算法的理论基础 |
| 5.4.2 混合算法搜索方向的确定 |
| 5.4.3 混合算法搜索方向的寻优 |
| 5.4.4 混合算法流程 |
| 5.5 应用效果 |
| 5.5.1 板形目标曲线动态调节模型消除对称板形缺陷的控制效果 |
| 5.5.2 轧制速度变化引起的板形偏差的调节效果 |
| 5.5.3 出口厚度变化引起的板形偏差的调节效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 板形控制系统的应用 |
| 6.1 板形控制系统数据通讯 |
| 6.1.1 本地通讯 |
| 6.1.2 缓存耦合通讯 |
| 6.2 板形控制系统在线诊断 |
| 6.2.1 CPU集成诊断接口在线诊断 |
| 6.2.2 MPI在线诊断 |
| 6.2.3 IE在线诊断 |
| 6.2.4 多CPU在线诊断 |
| 6.3 板形控制系统同步 |
| 6.3.1 基本时钟与一个主CPU的基本时钟同步 |
| 6.3.2 基本时钟与一个主CPU的中断任务时钟同步 |
| 6.3.3 中断任务时钟与一个主CPU的中断任务同步 |
| 6.4 板形控制系统数据传输 |
| 6.4.1 数据传输在同一CPU同一任务中 |
| 6.4.2 数据传输在同一CPU不同任务中 |
| 6.5 板形控制系统硬件 |
| 6.5.1 机架UR5213 |
| 6.5.2 中央处理器单元CPU551 |
| 6.5.3 通讯模版CP50M0 |
| 6.5.4 通讯模版CP51M1 |
| 6.6 板形控制系统功能 |
| 6.6.1 板形控制系统主界面功能 |
| 6.6.2 板形控制系统调节流程界面功能 |
| 6.6.3 板形控制系统调节参数界面功能 |
| 6.7 板形控制效果分析 |
| 6.7.1 厚规格带钢板形控制效果 |
| 6.7.2 常规规格带钢板形控制效果 |
| 6.7.3 薄规格带钢板形控制效果 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容、目标及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 相关理论综述 |
| 2.1 BIM技术的国内外运用现状 |
| 2.2 项目管理相关理论综述 |
| 3 技术改造项目施工的项目时间管理现状及对策 |
| 3.1 轧线技术改造工程施工项目时间管理现状 |
| 3.2 相关对策 |
| 4 泰钢炉卷轧机技改工程项目时间管理实施分析 |
| 4.1 项目主要相关方简介 |
| 4.2 实施背景分析 |
| 4.3 实施方法 |
| 4.4 实施情况 |
| 5 泰钢炉卷轧机技改工程项目时间管理效果分析 |
| 5.1 利用BIM技术辅助进行项目时间管理效果显着 |
| 5.2 利用BIM技术辅助实现大型轧机离线组装整体推移 |
| 5.3 BIM技术辅助技改工程施工项目管理经济成效显着 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的局限性 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读学位期间获得授权的专利 |
| 致谢 |
（10）共用液压驱动型升降横移式立体车库设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 停车难问题的形成 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 研究课题的提出 |
| 1.2.1 现有立体车库的特点与主要问题 |
| 1.2.2 问题的提出与解决方案 |
| 1.3 论文结构与主要研究内容 |
| 1.4 论文的意义与创新点 |
| 1.4.1 论文的意义 |
| 1.4.2 论文的主要创新点 |
| 2 共用液压驱动型立体车库总体设计 |
| 2.1 车库总体结构形式设计 |
| 2.1.1 立体车库主要结构形式 |
| 2.1.2 车库工作模式设计 |
| 2.1.3 存取方式分析 |
| 2.1.4 车库工作过程 |
| 2.2 车库液压驱动系统设计方案分析 |
| 2.2.1 液压系统控制方法分析与选择 |
| 2.2.2 电液比例系统运动控制方法分析与选择 |
| 2.3 车库控制系统设计方案分析 |
| 2.3.1 车库控制系统结构分析与选择 |
| 2.3.2 现场总线控制系统的分类 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 车库机械结构设计 |
| 3.1 车库总体结构与车库框架的设计 |
| 3.1.1 车库总体结构设计 |
| 3.1.2 车库框架的结构设计 |
| 3.1.3 车库框架的强度分析 |
| 3.2 列车位的设计 |
| 3.2.1 车位架及共用横移机构的结构设计 |
| 3.2.2 停车位的设计 |
| 3.2.3 高层停车位的校核与优化 |
| 3.3 共用升降机构的设计 |
| 3.3.1 水平行走装置的设计 |
| 3.3.2 引导装置的设计 |
| 3.3.3 液压升降装置的设计 |
| 3.3.4 存取叉梳的结构设计 |
| 3.4 安全机构的设计 |
| 3.4.1 传统型立体车库采用的安全设计与存在的问题 |
| 3.4.2 改进型立体车库的安全措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于电液比例技术的液压系统设计 |
| 4.1 液压系统总体设计 |
| 4.1.1 液压驱动共用升降机构设计 |
| 4.1.2 液压系统主要参数设计 |
| 4.2 液压驱动方案的制定与液压原理图的设计 |
| 4.2.1 调速方案的选择 |
| 4.2.2 液压回路设计 |
| 4.2.3 液压系统原理图及其工作原理 |
| 4.3 关键液压元件的选取与专用件设计 |
| 4.3.1 液压泵的选择 |
| 4.3.2 液压阀的选择 |
| 4.3.3 液压管线的设计 |
| 4.3.4 液压装置的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于CAN总线的控制系统设计 |
| 5.1 车库控制系统总体设计 |
| 5.1.1 升降控制节点的设计 |
| 5.1.2 横移控制节点与环境控制节点的设计 |
| 5.1.3 车位呼叫与上位机通信节点的设计 |
| 5.2 CAN节点硬件设计 |
| 5.2.1 节点控制方案选择 |
| 5.2.2 总线通信接口设计 |
| 5.2.3 节点供电电路的设计 |
| 5.2.4 升降控制节点硬件电路设计 |
| 5.3 CAN总线应用层协议与软件设计 |
| 5.3.1 CAN报文结构 |
| 5.3.2 基于SJA1000芯片的CAN报文设计 |
| 5.3.3 自定义CAN应用层协议 |
| 5.3.4 车位调度算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 1 |
四、热轧飞剪横移液压系统故障分析及处理（论文参考文献）
- [1]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]热轧卷取机自动控制系统的设计与实现[D]. 刘宪超. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [3]热轧横切机组飞剪SIMOTION控制系统的故障探讨[J]. 秦振兴. 自动化应用, 2019(06)
- [4]轻轨自动码垛机的设计与研究[D]. 白阳. 华北理工大学, 2019(01)
- [5]国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究[D]. 李科学. 东北大学, 2018(02)
- [6]热轧带钢支撑辊辊形曲线优化设计[D]. 方伟. 东北大学, 2018(02)
- [7]SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究[D]. 孙辉. 东北大学, 2018(02)
- [8]冷轧带钢板形控制系统功能的研究与优化[D]. 闫注文. 东北大学, 2018
- [9]基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究[D]. 唐洪志. 西安建筑科技大学, 2016(05)
- [10]共用液压驱动型升降横移式立体车库设计[D]. 王自强. 兰州交通大学, 2016(04)