一、本钢120t转炉烟尘治理（论文文献综述）
钟瑾慧[1]（2020）在《某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术》文中研究指明随着钢铁行业的迅猛发展,我国钢铁产量逐年增长,中国成为世界上最大的钢铁生产国与消费国。但在钢铁生产加工过程中,冶炼产生烟气中的粉尘和空气污染物通过设备逸散到车间内,污染车间环境,腐蚀设备,危害职工身体健康。本文基于某钢铁厂现场调查与工程分析,在车间内进行采样,分析各车间环境中粉尘污染物浓度、产生源及污染特征,找出污染物危害的关键控制点:采用Excel、origin8.0等软件进行数据处理与统计分析,综合评价车间内粉尘污染物的分布特征以及近几年工艺改进前后车间粉尘浓度的变化。得到以下结论:钢铁厂车间环境粉尘包括烧结车间破碎、筛分、烧结过程和高炉炼铁,转炉炼钢,粗精轧钢作业时产生的粉尘、萤石混合性粉尘及矽尘。车间环境中的粉尘及二氧化硫污染主要集中在烧结车间,2017-2019年粉尘的浓度范围依次为 2.03-7.50 mg/m3、2.55-6.83mg/m3、1.77-15.27mg/m3,2019年配料室圆盘给料机、单辊破碎机、振动筛三个采样点粉尘浓度显着增加,接近短时间接触容许浓度（PC-STEL）;炼铁车间主要控制点是烧结矿、球团矿给料机及高炉炉体平台处粉尘的排放;2017-2019年炼钢车间炉后平台点位粉尘浓度均达最高,分别为11.89 mg/m3、10.57 mg/m3、8.93 mg/m3,成为炼钢车间粉尘污染关键控制部位;轧钢车间空气中粉尘浓度控制在4.89 mg/m3之内,均符合职业接触限值,主要控制粗轧机、中轧机处的扬尘污染。根据粉尘检测结果针对车间主要污染控制点,进行车间相应除尘设施改进:2019年在烧结车间现有半干法脱硫处理工艺上引入活性炭,并在机尾加入电除尘器,降低配料室圆盘给料机、单辊破碎机、振动筛处粉尘浓度;2018年针对炼铁车间扬尘增设加湿机及雾状水管除尘装置并采用重防腐涂料涂覆于管道内壁,抑制管道设备腐蚀,烧结矿、球团矿给料机点位粉尘浓度由5.60 mg/m3降至4.54 mg/m3,高炉炉体平台浓度由5.72 mg/m3降至4.57 mg/m3;转炉炼钢车间2018年新增总风量100万Nm3/h的三次负压除尘系统,车间各点位粉尘浓度均有不同程度下降,转炉炉后平台控制点浓度由10.57 mg/m3降至8.93 mg/m3;2017年轧钢车间设置了轴流风机及喷淋、喷雾除尘装置,18-19年加速冷却、粗轧机点位粉尘浓度均出现小幅下降。对于车间粉尘的危害,钢铁厂各车间采取了一系列管理措施,针对污染物种类及来源,设置相应的防护设施;针对在岗员工实行系统的职业健康监护,按规定佩戴合格的个人卫生防护用品;成立环境安全管理机构,并不断完善环境管理制度。
王理猷[2]（2020）在《超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究》文中研究指明石灰作为一种重要的工业原料,在冶金、建筑、供电等行业都得到广泛的使用。特别是在炼钢过程中,石灰可起到脱磷、脱硫的作用,其活性直接影响炼钢过程的化渣速度,进而影响熔渣的碱度、粘度和渣/钢间的化学反应能力。转炉中使用石灰石代替活性石灰炼钢造渣工艺,利用钢水物理热直接快速分解石灰石,降低炼钢造渣成本,减少回转窑CO2排放,解决了石灰冷却运输过程中潮解和碳酸化的问题。研究转炉中使用石灰石代替石灰炼钢可行性、石灰石如何获得高活性度以及如何提高石灰石炼钢的化渣效果等问题逐渐成为人们关注的热点。本文以转炉物料平衡和热平衡为基础,建立转炉富余热量与CaO理论替代比之间的关系,分析了铁水成分与温度、废钢加入量及转炉出钢温度对CaO理论替代比的影响;在转炉成渣温度（1200℃～1500℃）下,对不同粒径不同时间石灰石煅烧产物的活性度、气孔率、比表面积、体积密度等物化性质变化进行研究,并利用SEM-EDS测定样品的微观结构。模拟溅渣护炉后和开吹后分批次将石灰石投入转炉造渣两种情况,分别对其限制性环节进行推导并与实验数据拟合分析,确定了各自适宜的石灰石分解动力学模型;研究了石灰石在转炉渣中的溶解行为,分析了溶解速率及溶解过程中的微观形貌变化,并探讨了溶解过程中CO2外扩散行为和石灰石随机溶渣行为,得出以下结论:（1）转炉的热收入主要来自于铁水物理热和元素氧化放热,提高入炉铁水温度和铁水C含量可显着提高CaO理论替代比。铁水Si含量对CaO理论替代比的影响与铁水C含量和铁水温度有关,当入炉铁水温度低于1300℃时,提高铁水Si含量能使CaO理论替代比增加;当入炉铁水温度高于1300℃时,CaO理论替代比随铁水Si含量的增加反而下降。在转炉终渣碱度和出钢温度一定时,废钢熔化所需热量是最大的热支出项。因此,减少废钢加入量可以大幅度提高转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比。（2）在1200℃～1500℃煅烧时,石灰石存在致密烧结层、多孔反应层和芯部未分解石灰石三层结构。当粒径相同时,温度越高石灰石转化率越大;当温度相同时,粒径越小石灰石转化率越大。晶粒度小且杂质含量少的石灰石煅烧过程中气孔率更大、微孔数量更多,比表面积更大,具有更高的活性度,适用于石灰石炼钢。（3）随煅烧温度升高,CaO晶粒尺寸和气孔孔径变大,而微孔数量变少;随着煅烧时间延长,CaO晶粒再结晶长大十分迅速,微孔迅速消失,结构致密化,产生严重“过烧”现象。石灰气孔率随煅烧时间延长先增加后减少,石灰石完全分解时气孔率达到峰值;气孔率峰值随煅烧温度升高而下降。体积密度随煅烧时间的变化规律与气孔率相反。石灰比表面积随煅烧时间延长或随煅烧温度升高均不断下降。（4）石灰的活性度与其气孔率和比表面积紧密相关,具有高气孔率和高比表面积时,石灰活性较高;12 mm-15 mm粒径石灰石在1400℃、1450℃和1500℃下煅烧过程中,石灰的最大活性值分别为406 mL、410 mL和403 m L。（5）模拟溅渣护炉后投入大粒径石灰石高温分解反应,其限速环节为界面化学反应。利用热分析动力学来解释界面化学反应控速,并推导出其满足随机成核与随后生长模式（A-E）,最概然函数积分式为:G（α）=[-ln（1-α）]n（n=3/4）。（6）模拟开吹阶段投入大粒径石灰石高温分解反应,其限速环节为产物层传热与CO2外扩散,可用下式表示时间和转化率之间的关系:1（-a）ln（1-a）（10）a（28）kr02t（7）石灰石在转炉渣中溶解存在渣层、石灰层与未分解石灰石的三层结构。石灰石分解初生CaO晶粒与渣中元素反应逐渐转变为椭圆状。通过产物层（CaO）热传导,内部分解产生CO2,CO2剧烈外扩散,再加上CaO迅速溶解,导致CaO晶粒由椭圆转变为片状,具有较大的孔隙,分解速度和溶解速度进一步提升。由于分解速度>溶解速度导致部分初生CaO未被溶解,继续受热会形核长大并与渣中SiO2生成2CaO·SiO2或3CaO·SiO2等高熔点化合物堵塞孔隙,降低分解速度和溶解速度。但石灰石在转炉渣中溶解存在随机溶渣现象,与CO2外扩散内外共同作用解体石灰石,加速石灰石的溶解。（8）由于外层CaO与渣反应生成易溶物溶解脱落、CO2外扩散形成较大孔隙和随机反应界面加速溶解三种因素共同作用,1500℃时石灰石在转炉渣中溶解速度很快。转炉中使用石灰石代替石灰造渣可起到较好效果。
陈立田[3]（2019）在《80吨转炉半干法除尘设备的应用研究》文中指出当前国内转炉炼钢所用一次除尘设备分为湿法除尘与干法除尘两种,其使用比例约为8:1。湿法除尘设备由于操作简单、易于维护、建造成本低,因此成为以前一次除尘设备的首选,但其除尘效果不佳,排放烟气含尘量在80-120mg/m3之间;而干法除尘设备维修难度高、建造成本高,但是其除尘效果良好,粉尘含量在20mg/m3以下,因此大多数新建大型转炉采用干法除尘。由于国家环保部门对于企业烟尘排放标准的不断提高,目前我国钢铁企业面临着日趋严重的环保压力。现行的湿法除尘设备已无法满足排放烟气含尘量小于50mg/m3的最新国家环保标准,因此湿法除尘设备的改造升级势在必行。研究了一种高效节能的新型半干法除尘设备,对80t转炉湿法除尘设备进行升级改造,将干法除尘设备中的蒸发冷却塔引入湿法除尘设备中,用蒸发冷却塔进行烟气粗除尘,用文氏管等湿法除尘设备进行精除尘。高温烟气通过汽化冷却烟道进入一级蒸发冷却塔,根据一级蒸发冷却塔完全蒸发冷却的功效计算蒸发冷却塔尺寸及汽雾喷枪水量;而后高温烟气携带细尘进入二级蒸发冷却塔,构建三种不同结构的二级冷却塔模型并用ANSYS软件进行流场与温度场数值模拟分析,最终选取最合理的二级冷却塔结构;而后低温烟气携带细尘进入文氏管,根据流速、差压计算文氏管尺寸;最后烟气通过脱水器、风机排入大气。改造后除尘效果良好,经仪器检测排放烟气含尘量小于20mg/m3,节水130 m3/h,提高了除尘效率。图15幅;表6个;参47篇。
李唐琳[4]（2018）在《河钢唐钢转炉煤气回收系统风险分析及对策》文中研究说明在钢铁企业,煤气系统安全问题尤其突出。以河钢唐钢热轧部转炉煤气回收系统为研究对象,对其工艺流程、设备及工作环境和工作人员进行了风险分析和重大危险源辨识,其中转炉炼钢煤气回收系统高温作业线长、高温烟气喷出、安全措施不到位是造成煤气事故的主要危险因素;设备缺陷和操作人员失误是造成事故的主要原因,利用定性、定量数值计算方法进行研究发现:该煤气回收系统中原料供应处和烟气净化及煤气回收处危险等级较高,容易发生中毒和煤气火灾事故。根据《危险化学品重大危险源辨识》辨识得到,河钢唐钢热轧部20000立方米转炉煤气柜属于三级重大危险源。通过对该煤气回收系统进行技术改造,提高了除尘效果和设备安全性;此外煤气回收系统采用了完善的、灵敏的连锁防护、报警、切断装置,提高了设备的本质安全化水平以及系统的稳定性,同时也起到减少能源、资源消耗的目的;最后采用美国道化学公司所制定的火灾、爆炸指数评价法来实施危险系数评估,得知该转炉煤气系统具有很大的危险系数,因此必须加强转炉煤气系统的安全管理。在通过实施安全补偿措施之后,其安全补偿系数降低,危险等级也得到很大降低,级别成为“较轻”,基本处于“安全状态”。其安全措施补偿系数值较小,因此根据补偿系数值来计算出的实际最大可能财产损失MPPD较小。基于论文的风险分析结果,除了进行除尘系统的技术改造之外,还提出了针对该煤气回收系统的管理措施,为创造“本质安全化”企业奠定基础,保障企业的安全运行,为同类企业加强转炉煤气回收系统安全性提供了参考。
闫永欣[5]（2017）在《基于后烧期水循环安全性的汽化烟道结构优化》文中指出转炉炼钢工艺存在周期性及非稳态特性,导致汽化烟道的工况呈现周期性变化。吹炼后期整个汽化烟道系统出现压力突降的现象,导致下降管、受热管系统中的饱和水迅速闪蒸出大量蒸汽,造成水循环恶化,此时炉口附近还存在较高的传热温差,受热管极易由于传热恶化而产生过热,最终导致频繁爆管。因此,迫切需要在设计、制造、运行及水循环方面下功夫,以延长设备使用寿命,减少事故率,保证汽化烟道的长期安全进行。论文以某钢厂150t转炉汽化烟道系统为研究对象,对转炉汽化烟道系统运行工况进行了理论分析,并对导致水冷管爆管的不同原因进行了深入研究。对该汽化烟道系统结构及实际运行数据进行采集分析,基于后烧期水循环安全性对汽化烟道的结构进行优化,结合实际结构提出针对水循环安全性改进的工程改造方案。研究表明,当转炉升罩吹炼运行时,炉口固定段和可移动段的受热面热强度大于400kW/m2。因此,在工程设计或改造中均采用强制循环,质量流速按大于1500kg/（m2×s）考虑,受热管管径应选用小规格的高压锅炉管,有效防止受热管出现过烧现象。基于对现有汽化烟道热力计算、水力计算及应力计算结果的分析,研究结果可为转炉汽化烟道结构设计、系统设计提供技术参考。
李晓亮[6]（2016）在《环境污染与治理对策研究——以炼钢厂圆形旋转除尘器的优化改造为例》文中研究指明近年来,我国经济发展迅速,但由于我国为了快速进行经济建设,片面追求经济增长,以提升我国居民的生活水平和国家的国际地位,加之我国环境保护法律法规不健全,技能减排技术落后,制造业普遍采取粗放式经济发展方式,导致我国忽视了由于经济而带来的环境代价,环境问题一直没有得到相应的重视,致使我国环境污染越来越严重。目前,各级地方政府都在大力发展经济,并没有过多关注环境问题,而工业忙于应对激烈的市场竞争,无暇顾及节能减排技术研究方面,我国民众也淡漠对待环境的污染,致使纵容了环境污染的发生和扩大。在这样的背景下,我国的环境保护与治理已经刻不容缓。本文对环境污染现状、成因及对策进行详细分析,并结合炼钢厂圆形旋转除尘器的优化改造降低烟气对环境污染的问题为例进进行详细分析,提供治理环境污染的一种成功途径。
于雷[7]（2013）在《东北特钢100T转炉烟气净化回收系统的设计与应用》文中认为转炉炼钢过程中炉口处会产生大量高温烟气,烟气中不仅蕴含大量热能,还含有经济价值很高的一氧化碳气体和含铁氧化物。环保法律规定：烟气必须达标才能排放,同时,对转炉烟气中有用物质进行回收也是降低生产成本的重要手段。因此,烟气净化与回收是转炉炼钢工艺中不可忽视的重要组成部分。东北特钢集团在2007年开始实施大钢整体环保搬迁改造,为适应现代炼钢工艺技术发展,决定在二期改造项目中建设100t转炉一座,烟气净化回收系统是其重要的附属设备。目前转炉烟气净化回收有两种主流技术：湿法净化回收技术和干法净化回收技术。本文通过对转炉烟气净化回收两种主流技术进行了技术参数对比、经济指标对比、系统优缺点对比,并结合国家产业政策和东北特钢设备技改实际状况,决定选用干法烟气净化回收技术。转炉生产过程中产生的烟气量是设计转炉烟气净化回收系统的基本参数,本文用多种方法对100t转炉烟气量进行了认真分析和计算,在此基础上对干法净化回收系统各种设备进行了选型和详细设计,此后对关键设备的调试做了介绍。东北特钢100t转炉干法烟气净化回收系统于2010年开始建设,2011年7月建成投产,在两年多的调试生产中,我们不断优化生产工艺,对不适应生产的设备参数进行了多次修正,迄今为止,100吨转炉干法烟气净化回收主要指标：粉尘排放指标、煤气回收指标、蒸汽回收指标、各种动力消耗指标均达到设计目标,在2013年9月份更是实现了负能炼钢,至此东北特钢100吨转炉烟气干法净化回收系统已经完全实现了达产达效目标,取得了真正意义上的成功。
魏凤霞[8]（2012）在《山东省钢铁工业清洁生产现状调查与评价》文中研究指明钢铁工业是我国国民经济发展的支柱产业,山东省钢铁工业的增加值在山东省统计年鉴统计的39个行业中排第六,对山东省经济社会发展具有重要的支撑作用。钢铁工业具有高能耗、高污染的特点,其发展面临着重要的资源环境瓶颈,本论文依托“山东省重点行业若干重大环境瓶颈问题解析”项目,对山东省钢铁工业清洁生产现状进行调查与评价,识别出其发展的瓶颈,并提出对策和建议,以提高资源能源利用率,减少污染物排放。本论文在综述国内外和山东省钢铁工业清洁生产发展情况的基础上,以清洁生产现状调查与评价为核心,深入探讨了山东省和国内钢铁工业的清洁生产现状,建立了指标体系,对山东省钢铁工业总体清洁生产水平进行了评价。主要研究内容如下：（1）本论文采用现场调查、资料调研和专家咨询等方法重点调研了山东省钢铁工业产能、工艺技术装备、产品、环境管理、能耗、水耗、污染物排放等情况。通过纵向对比分析知,2010年山东省钢铁工业的吨钢综合能耗、水耗、烟尘、粉尘排放量分别比2006年下降了15.4%、58.9%、15.6%、13.3%；吨钢S02排放量从2006年到2009年在1.7-2.3kg之间浮动,从2009年开始呈现明显下降趋势,2010年比2009年降低了90%。因此,山东省钢铁工业能耗、水耗及污染物排放情况基本呈现逐年变好的态势。（2）为了分析山东省钢铁工业经济效益、资源消耗、污染排放对山东经济发展、资源消耗、污染排放控制的影响,论文对山东省钢铁工业与其他38个重点行业进行了系统调查和对比分析,结果表明：在山东省39个重点行业中,钢铁工业增加值排名第六,占工业GDP的5.1%；单位工业增加值能耗为4.70吨标准煤／万元,排名第二位,比山东省所有行业的平均值高三倍；单位工业增加值SO2排放量为14.66kg／万元,排名第四位,比山东省所有行业的平均值高近两倍；单位工业增加值水耗、废水排放量、COD排放量、氨氮排放量均低于山东省所有重点行业的平均值。对比表明,山东省钢铁工业是高能耗、高SO2排放的行业。（3）为进一步评价山东省钢铁工业的清洁生产水平,发现清洁生产潜力和机会,采用专家咨询法和层次分析法论文建立了钢铁工业清洁生产评价指标体系,并确定了相应指标的权重,即吨钢SO2排放量（0.2700）、吨钢综合能耗（0.2608）、固废综合利用率（0.1770）、吨钢固废产生量（0.1200）、吨钢粉尘排放量（0.0393）、吨钢烟尘排放量（0.0305）、吨钢水耗（0.0290）、环境保护法规执行情况（0.0275）、清洁生产审核执行情况（0.0275）、吨钢废水排放量（0.0187）；采用综合评分法建立了评价方法,并对山东省钢铁工业总体、国内钢铁工业总体以及省内钢铁工业先进水平进行了评价。结果表明：山东省钢铁工业总体各项指标均优于国内总体水平,而与省内先进水平相比还有一定差距,如山东省钢铁工业总体水平的吨钢SO2排放量、吨钢能耗分别为：2083.96g、690.21kgce,是省内先进水平（1350.00g、571.7kgce）的1.54倍、1.21倍。通过调查与评价知,山东省钢铁工业在资源环境方面的瓶颈主要是SO2排放量高、能耗高。建议钢铁工业烧结烟气脱硫技术向行业化、专业化方向发展,鼓励脱硫技术的创新和应用,提高处理效率,降低SO2排放量；研发和应用节能技术,大力投资节能环保设备,进一步降低能耗；促进工艺装备优化升级,淘汰落后装备技术；加大在钢渣处理和综合利用技术方面的研究投入,提高钢渣高附加值利用。
崔红[9]（2007）在《转炉烟气净化及煤气回收技术的应用研究》文中研究表明本文通过对国家产业政策及钢铁行业可持续发展支撑技术的阐述,明确转炉烟气治理作为转炉工序负能炼钢及环境保护的重要环节,从政策上得到了支持,从生产企业上得到了重视,从技术发展上得到了支撑,从设备制造和工艺控制上得到了保障。转炉烟气干法净化技术的应用研究作为钢铁行业可持续发展的一项支撑技术,具有极其重要的实际价值和前瞻性。炼钢烟气含尘浓度高,含CO等有毒气体,具有高温、剧毒、易燃、易爆的特点,危害性大,对大气及车间环境污染严重,所以转炉一次烟气除尘净化技术是业内研究和攻克的重点。转炉烟气的处理方向为:首先应对转炉煤气将其作为优质能源加以回收利用,合理地利用废气中的化学能和显热及含铁粉尘;在回收显热的基础上,对烟气合理降温,除尘净化,回收高浓度CO烟气即转炉煤气;对低浓度CO烟气点燃放散;在处理过程中,应尽量或避免氧气的混入,降低燃烧率;采取安全措施,避免或减少应爆炸带来的伤亡或经济损失;净化和处理技术应避免二次污染的发生;降低投资,降低技术复杂性,增强可操作性等也是转炉烟气净化技术发展应考虑的重要因素。对于国内在转炉一次烟气治理中,还应着重考虑系统的国产化研发。在全面分析转炉一次烟气干、湿法除尘与煤气回收工程实践的技术水准、设备水平、运行工况、经济效益和环境效益等方面,证明:（1）在新的生产规模和操作条件下,干法除尘系统生产可以达到非常稳定的运行,转炉干法除尘技术是科学合理、安全可靠的,该系统的操作管理、设备管理、安全管理可以完全适应转炉在各种情况下连续生产的要求。（2）通过业内同仁的共同努力,干法除尘工艺系统的主要设备,如蒸发冷却器、电除尘器、风机、切换站、煤气冷却器的质量和功能的适应性不断提高,奠定了该技术在国内推广的物质基础。（3）转炉一次烟气干法除尘技术的应用和推广,满足了企业自身节能降耗、科技现代化、装备水平先进等方面的需要,部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗,有望实现转炉低能炼钢或负能炼钢的目标,符合国家节约能源、建设循环经济、提高社会效益的产业发展政策,是可持续发展科学发展观在工业生产的成功实践,是对环境保护的贡献,完全符合大众民意。（4）从开发应用的实践看,该项技术将给企业带来非常可观的经济效益,三到四年内即可回收投资,不蒂对其推广增添了企业的内在动力和积极性。通过工程实践和课题研究,本课题研究人已经成功掌握了转炉一次烟气干法除尘系统的技术设计、编程及设备制造指导和工艺安装调试的技术指挥,达到调试的模块化、工厂化,并且通过国产化实践实现了降低系统投资、加快建设进度、提高处理效果的各项优化目标。并且,针对转炉一次烟气处理技术中存在的问题,和对转炉一次烟气干法除尘技术的关键技术和关键设备的攻关,已基本实现了国产化制造,达到了预期效果。
曾庆炜,张永旭[10]（2007）在《通钢120t转炉烟气净化与回收》文中进行了进一步梳理介绍了通钢120t转炉的除尘设计方案的确定,烟气净化与回收的工艺流程,及其主要设备、自控系统、安全措施和应用效果等。
二、本钢120t转炉烟尘治理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、本钢120t转炉烟尘治理（论文提纲范文）
（1）某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外生产性粉尘研究与应用现状 |
| 1.2.2 钢铁行业粉尘处理工艺 |
| 1.2.3 国内外烟气脱硫工艺研究现状 |
| 1.2.4 粉尘等主要污染物的危害 |
| 1.3 研究对象 |
| 1.3.1 钢铁厂项目情况 |
| 1.3.2 生产规模及生产工艺流程 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 材料与方法 |
| 2.1 现场调查与工程分析 |
| 2.1.1 烧结车间 |
| 2.1.2 炼铁车间 |
| 2.1.3 炼钢车间 |
| 2.1.4 轧钢车间 |
| 2.2 样品的采集 |
| 2.2.1 现场监测采样点设置原则和方法 |
| 2.2.2 采样布点 |
| 2.2.3 样品的采集、运输和保存 |
| 2.3 仪器与试剂 |
| 2.3.1 仪器设备 |
| 2.3.2 化学试剂 |
| 2.4 样品分析 |
| 2.4.1 车间粉尘样品分析 |
| 2.4.2 车间二氧化硫样品分析 |
| 第3章 结果与分析 |
| 3.1 烧结车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.2 炼铁车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.3 炼钢车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.4 轧钢车间空气污染物浓度特征 |
| 3.5 不同车间粉尘来源差异性分析 |
| 3.6 车间环境粉尘粒度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 粉尘污染工程控制技术 |
| 4.1 烧结烟气脱硫除尘控制技术 |
| 4.1.1 车间近几年烟气控制情况 |
| 4.1.2 烧结车间粉尘优化措施及控制技术 |
| 4.2 高炉炼铁烟气除尘控制技术 |
| 4.2.1 炼铁车间近几年粉尘控制情况 |
| 4.2.2 高炉干法除尘系统存在的问题及改进措施 |
| 4.3 转炉炼钢烟气除尘控制技术 |
| 4.3.1 炼钢车间近几年粉尘控制情况 |
| 4.3.2 炼钢车间粉尘优化措施及控制技术 |
| 4.4 轧钢车间现有技术除尘效果分析 |
| 第5章 车间环境管理措施 |
| 5.1 粉尘防护措施 |
| 5.2 职业健康监护情况分析 |
| 5.3 卫生防护措施及管理制度 |
| 5.3.1 个人卫生防护措施 |
| 5.3.2 环境管理制度措施 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 各车间采样图 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 石灰石概述 |
| 1.1.1 石灰石简介 |
| 1.1.2 石灰石的种类及用途 |
| 1.2 石灰概述 |
| 1.2.1 石灰简介 |
| 1.2.2 石灰的化学性质 |
| 1.2.3 石灰的物理性质 |
| 1.2.4 冶金石灰 |
| 1.2.5 活性石灰 |
| 1.3 CaCO_3分解热力学 |
| 1.4 CaCO_3分解动力学 |
| 1.4.1 CaCO_3分解动力学模型 |
| 1.4.2 CaCO_3缩小的未反应核模型 |
| 1.4.3 界面化学反应为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.4 内扩散为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.5 外扩散为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.6 热分析动力学研究CaCO_3分解 |
| 1.5 转炉炼钢工艺 |
| 1.5.1 转炉炼钢简介 |
| 1.5.2 转炉炼钢发展过程 |
| 1.6 活性石灰炼钢 |
| 1.6.1 活性石灰生产设备及工艺流程 |
| 1.6.2 活性石灰炼钢反应原理与过程 |
| 1.6.3 活性石灰相关研究 |
| 1.7 石灰石代替活性石灰炼钢 |
| 1.8 课题研究背景、目的及内容 |
| 1.8.1 课题研究背景和目的 |
| 1.8.2 课题研究内容 |
| 1.9 课题研究技术路线及方法 |
| 第2章 基于转炉热平衡的石灰石CaO理论替代比研究 |
| 2.1 转炉物料平衡计算 |
| 2.1.1 转炉物料平衡参数设定 |
| 2.1.2 铁水中元素氧化量、耗氧量和氧化产物量 |
| 2.1.3 轻烧白云石成渣量 |
| 2.1.4 炉衬成渣、气态产物及耗氧量 |
| 2.1.5 矿石成渣量 |
| 2.1.6 石灰成渣量 |
| 2.1.7 终渣成分及质量 |
| 2.1.8 转炉钢水质量 |
| 2.1.9 转炉炉气成分及质量 |
| 2.1.10 转炉耗氧量 |
| 2.1.11 转炉物料平衡 |
| 2.2 转炉热平衡计算 |
| 2.2.1 热收入 |
| 2.2.2 热支出 |
| 2.2.3 富余热量 |
| 2.3 石灰石CaO理论替代比计算 |
| 2.4 各因素对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.1 入炉铁水温度对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.2 铁水C、Si含量对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.3 转炉出钢温度对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.4 废钢加入量对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超高温煅烧石灰石微观结构对物化性质的影响 |
| 3.1 石灰石原料成分与微观形貌 |
| 3.2 实验设备与方法 |
| 3.3 石灰石高温快速煅烧过程 |
| 3.3.1 石灰石煅烧过程CaCO_3分解模型 |
| 3.3.2 CaCO_3分解反应转化率 |
| 3.3.3 高温煅烧过程中CaO再结晶对石灰微观结构的影响 |
| 3.4 石灰石体积密度、气孔率 |
| 3.4.1 石灰石体积密度、气孔率的测定方法 |
| 3.4.2 石灰石煅烧后气孔率和体积密度的变化规律 |
| 3.5 石灰石比表面积及孔径分布 |
| 3.5.1 石灰石比表面积的测定方法 |
| 3.5.2 石灰石孔径分布的测定方法 |
| 3.5.3 试样比表面积及孔径分布变化规律 |
| 3.6 石灰石活性度变化规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 不同条件下大粒径石灰石分解动力学研究 |
| 4.1 实验研究方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 CaCO_3分解速度影响因子 |
| 4.3 石灰石分解动力学模型I |
| 4.3.1 传质限制性环节推导 |
| 4.3.2 传热限制性环节推导 |
| 4.3.3 石灰石分解限速环节确定 |
| 4.3.4 界面化学反应控速下石灰石分解机理 |
| 4.4 石灰石分解动力学模型II |
| 4.4.1 传质限制性环节推导 |
| 4.4.2 传热限制性环节推导 |
| 4.4.3 石灰石分解限速环节确定 |
| 4.4.4 产物层导热与CO_2扩散共同控速下石灰石分解机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 石灰石在转炉渣中溶解行为研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.1.1 实验原料成分 |
| 5.1.2 实验仪器及制样 |
| 5.1.3 实验过程设计 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 宏观形貌 |
| 5.2.2 溶解厚度与时间的关系 |
| 5.2.3 微观界面分析 |
| 5.2.4 CO_2外扩散现象微观分析 |
| 5.2.5 石灰石随机溶渣分析 |
| 5.2.6 石灰石在转炉渣中溶解机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文和专利 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）80吨转炉半干法除尘设备的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2 各种除尘设备存在的问题对比分析 |
| 1.3 升级优化后的半干法除尘系统工艺流程 |
| 1.4 升级优化后的半干法除尘系统技术特点 |
| 1.5 升级优化后的半干法除尘系统优点 |
| 1.6 关键问题与创新点 |
| 1.6.1 关键问题 |
| 1.6.2 创新点 |
| 1.7 研究的主要内容 |
| 1.7.1 确定蒸发冷却塔的尺寸以及气雾喷枪的流量 |
| 1.7.2 对二级蒸发冷却塔进行数值模拟分析 |
| 1.7.3 环缝式文氏管精除尘 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 80t转炉半干法除尘设备的设计 |
| 2.1 半干法除尘方案 |
| 2.1.1 湿法与干法对比 |
| 2.1.2 工艺方案的确定 |
| 2.2 半干法除尘设备选型及设计 |
| 2.2.1 蒸发冷却器的分析与设计 |
| 2.2.2 文氏管设备的分析与设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 二级蒸发冷却塔数值模拟分析 |
| 3.1 物理模型的建立 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 湍流模型的选用 |
| 3.2.2 混合模型的选用 |
| 3.3 冷却塔流场特性分析 |
| 3.4 倒角对冷却塔流场特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 转炉半干法除尘系统的现场应用 |
| 4.1 半干法除尘工艺改造特点 |
| 4.1.1 改造目标 |
| 4.1.2 改造技术方案 |
| 4.1.3 改造投运后的半干法一次除尘系统各类指标情况 |
| 4.1.4 转炉半干法除尘新工艺过程简述 |
| 4.2 半干法除尘主要设备及其创新点 |
| 4.2.1 一级蒸发冷却塔 |
| 4.2.2 二级蒸发冷却塔 |
| 4.2.3 文氏管系统 |
| 4.2.4 炉口喷雾 |
| 4.2.5 汽雾喷枪 |
| 4.2.6 旋流脱水除雾器 |
| 4.3 除尘改造后使用效果 |
| 4.4 半干法减少循环水量的机理 |
| 4.5 半干法节能和提高系统能力的机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）河钢唐钢转炉煤气回收系统风险分析及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 转炉煤气研究现状 |
| 1.2.1 转炉工业的发展 |
| 1.2.2 我国转炉工业的发展 |
| 1.2.3 转炉煤气的回收与利用 |
| 1.2.4 转炉煤气回收系统发展现状 |
| 1.2.5 我国转炉煤气回收系统发展现状 |
| 1.3 钢铁企业煤气主要种类及特性 |
| 1.3.1 焦炉煤气 |
| 1.3.2 高炉煤气 |
| 1.3.3 转炉煤气 |
| 1.4 煤气事故种类 |
| 1.4.1 煤气中毒事故 |
| 1.4.2 煤气爆炸事故 |
| 1.4.3 煤气着火事故 |
| 1.5 转炉煤气系统风险评估及常用安全评价方法概述 |
| 1.5.1 风险评估 |
| 1.5.2 常用安全评价方法概述 |
| 第2章 河钢唐钢热轧部炼钢生产的基本情况 |
| 2.1 河钢唐钢热轧部简介 |
| 2.2 转炉炼钢工艺简介 |
| 2.3 河钢唐钢热轧部炼钢系统主要工艺设备 |
| 2.4 转炉一次除尘系统工艺及参数 |
| 2.5 转炉一次除尘系统存在的主要安全问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 危险与有害因素辨识 |
| 3.1 主要危险物质特性 |
| 3.2 转炉炼钢工艺过程煤气危险因素分析 |
| 3.2.1 在原料供应工序存在人员中毒和窒息危险 |
| 3.2.2 在转炉冶炼工序存在爆炸、中毒窒息危险 |
| 3.2.3 在精炼工序存在中毒、火灾、爆炸危险 |
| 3.2.4 在连铸工序存在火灾、爆炸、中毒危险 |
| 3.2.5 在烟气净化及煤气回收工序存在煤气中毒、火灾爆炸危险 |
| 3.3 设备维检过程的煤气危险因素分析 |
| 3.4 主要危险因素汇总 |
| 3.5 重大危险源辨识 |
| 3.5.1 重大危险源分级 |
| 3.6 对转炉炼钢工艺过程煤气系统的风险评价 |
| 3.6.1 LEC评价法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 危险因素防控对策 |
| 4.1 改造转炉一次除尘设备 |
| 4.1.1 改造目的 |
| 4.1.2 改造项目 |
| 4.1.3 改造后主要参数 |
| 4.1.4 改造主要效果 |
| 4.2 安全评价及对策 |
| 4.2.1 安全管理检查表 |
| 4.2.2 中毒事故事故树评价 |
| 4.2.3 煤气回收系统危险性评价 |
| 4.3 加强安全规章制度建设 |
| 4.3.1 安全操作规程 |
| 4.3.2 安全应急预案 |
| 4.3.3 抢、检修安全管理制度 |
| 4.3.4 安全防护考核细则 |
| 4.3.5 强化安全保证措施 |
| 4.4 运用“互联网+”理念加强安全教育 |
| 4.5 效益评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 动火作业申请单 |
| 附录 B 道化学火灾爆炸危险指数 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）基于后烧期水循环安全性的汽化烟道结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 转炉烟气回收技术 |
| 1.1.2 转炉汽化烟道爆管常见位置及其危害 |
| 1.2 汽化烟道结构及爆管机理 |
| 1.2.1 汽化烟道结构 |
| 1.2.2 汽化烟道爆管机理 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 汽化烟道传热计算模型 |
| 2.1 转炉炼钢工艺及余热特性 |
| 2.1.1 转炉炼钢工序 |
| 2.1.2 转炉余热特性 |
| 2.2 汽化烟道系统 |
| 2.2.1 工艺参数 |
| 2.2.2 结构形式 |
| 2.3 传热计算模型 |
| 2.3.1 计算目的 |
| 2.3.2 计算边界 |
| 2.3.3 计算步骤 |
| 2.3.4 计算模型 |
| 2.4 热强度 |
| 2.4.1 断面热强度 |
| 2.4.2 水冷壁热强度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水循环计算模型 |
| 3.1 水循环形式 |
| 3.1.1 水循环形式 |
| 3.1.2 水循环特性 |
| 3.2 关联模型 |
| 3.2.1 数学模型 |
| 3.2.2 热强度与烟道直径的关联模型 |
| 3.2.3 烟道直径与水循环回路的循环特性的关联模型 |
| 3.2.4 受热管直径与水循环回路的循环特性的关联模型 |
| 3.3 降压阶段水循环恶化的条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转炉汽化烟道的应力计算 |
| 4.1 应力计算原理 |
| 4.2 低周循环应力破坏 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 转炉汽化烟道改造 |
| 5.1 改造方案 |
| 5.2 结构优化 |
| 5.2.1 烟道直径优化 |
| 5.2.2 受热管管径优化 |
| 5.2.3 汽包容积优化 |
| 5.3 改造效果分析 |
| 5.3.1 各段烟道进出口烟温确定 |
| 5.3.2 汽化烟道强制循环流量确定 |
| 5.3.3 各段烟道出口循环水温度测量与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）环境污染与治理对策研究——以炼钢厂圆形旋转除尘器的优化改造为例（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 环境污染现状 |
| 1.1 大气污染问题 |
| 1.2 水环境污染问题 |
| 1.3 垃圾处理问题 |
| 1.4 水土流失问题 |
| 2 环境污染的现状 |
| 3 环境污染的原因 |
| 4 环境污染的防治措施 |
| 4.1 保护环境应该分为政府行为、企业行为和个人行为三部分 |
| 4.2 要加强对环境污染的治理 |
| 4.3 大气污染的治理对策 |
| 4.4 水环境污染的治理对策 |
| 4.5 垃圾的治理对策 |
| 4.6 土流失的治理对策 |
| 4.7 治理城市噪声污染 |
| 4.8 污染企业治理对策 |
| 5 应用案例 |
| 5.1 工程概况 |
| 5.2 改进效果 |
| 6 结束语 |
（7）东北特钢100T转炉烟气净化回收系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 发展现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 转炉烟气的性质与特征 |
| 2.1 转炉烟气的成分 |
| 2.2 转炉烟气的温度 |
| 2.3 影响转炉烟气量的因素 |
| 2.4 转炉烟气量的计算 |
| 2.5 转炉烟尘的性质 |
| 2.6 小结 |
| 3 方案选择与基本设计 |
| 3.1 湿法烟气净化回收工艺流程描述 |
| 3.2 干法净化回收工艺流程描述 |
| 3.3 干湿法技术参数比较 |
| 3.4 干湿法经济对比 |
| 3.5 干法湿法优缺点比较 |
| 3.6 工艺方案确定 |
| 3.7 设备构成及基本参数确定 |
| 4 设备选型及详细设计 |
| 4.1 烟气冷却系统 |
| 4.2 烟气净化系统 |
| 4.2.1 蒸发冷却器 |
| 4.2.2 电除尘器 |
| 4.2.3 粉尘输送系统 |
| 4.2.4 引风机和放散系统 |
| 4.3 烟气回收系统 |
| 4.3.1 切换阀站 |
| 4.3.2 煤气饱和冷却器 |
| 4.3.3 煤气柜及加压装置 |
| 4.4 小结 |
| 5 设备调试 |
| 5.1 蒸发冷却器调试 |
| 5.2 引风机调试 |
| 5.3 静电场设备调试 |
| 5.4 振打设备调试 |
| 5.5 煤气放散回收设备调试 |
| 5.6 煤气冷却设备调试 |
| 6 实际应用结果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）山东省钢铁工业清洁生产现状调查与评价（论文提纲范文）
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 钢铁工业发展情况 |
| 1.1.2 钢铁工业面临的资源环境压力 |
| 1.2 钢铁工业清洁生产现状 |
| 1.2.1 国内外钢铁工业清洁生产现状综述 |
| 1.2.2 山东省钢铁工业清洁生产现状综述 |
| 1.3 研究内容、意义和创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 研究方法和技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 山东省钢铁工业清洁生产现状调查 |
| 2.1 调查方法 |
| 2.2 调查内容 |
| 2.3 调查结果 |
| 2.3.1 山东省钢铁工业产能情况 |
| 2.3.2 山东省钢铁工业技术及产品现状 |
| 2.3.3 山东省钢铁工业环境管理现状 |
| 2.3.4 山东省历年钢铁工业清洁生产状况 |
| 2.3.5 山东省钢铁工业总体、国内钢铁工业总体与省内先进清洁生产现状 |
| 2.3.6 山东省钢铁工业与省内其他重点行业清洁生产对比研究 |
| 2.3.7 调查数据可靠性分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 钢铁工业清洁生产指标体系的建立 |
| 3.1 确立评价指标体系的原则 |
| 3.2 评价指标体系构建的方法 |
| 3.2.1 层次分析法 |
| 3.2.2 综合法 |
| 3.2.3 专家咨询法 |
| 3.3 评价指标的筛选 |
| 3.4 评价指标体系的建立 |
| 3.5 指标权重的确定 |
| 3.5.1 层次分析法计算软件yaahp |
| 3.5.2 层次单排序及一致性检验 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 评价 |
| 4.1 评价方法 |
| 4.1.1 方案层指标赋分原则 |
| 4.1.2 评价方法 |
| 4.2 方案层指标赋分 |
| 4.3 综合评分结果及分析 |
| 4.3.1 综合评分结果 |
| 4.3.2 一级指标评分结果 |
| 4.3.3 结果分析 |
| 4.4 对策与建议 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）转炉烟气净化及煤气回收技术的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢铁产业发展政策 |
| 1.2 钢铁工业可持续发展支撑技术 |
| 1.3 课题研究的目的意义(包括在我国应用的前景)、国内外研究现状及水平 |
| 1.3.1 OG法改进技术利用现状和市场潜力 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 试验研究的主要内容、方案和准备采取的措施 |
| 2 冶炼转炉烟气 |
| 2.1 转炉废气的来源 |
| 2.2 转炉烟气的污染物特性 |
| 2.2.1 污染物参数 |
| 2.2.2 污染物特点 |
| 2.3 转炉烟气处理的方向 |
| 3 转炉烟气净化技术的发展 |
| 3.1 转炉烟气净化技术概述 |
| 3.2 湿法除尘技术的发展 |
| 3.3 干法除尘技术的发展 |
| 4 转炉烟气OG法的实践与效果 |
| 4.1 实践一:传统型OG法 |
| 4.2 实践二:半干半湿型OG法 |
| 4.3 实践三:RSW型OG法 |
| 4.3.1 转炉煤气回收OG系统的工艺流程 |
| 4.3.2 马钢OG系统的优越性 |
| 4.3.3 OG系统的运行效果 |
| 4.4 湿法除尘实践效果的对比分析 |
| 5 转炉烟气LT法的实践与效果 |
| 5.1 实践一:莱钢120t转炉干法除尘 |
| 5.1.1 莱钢120t转炉干法除尘概述 |
| 5.1.2 工艺流程 |
| 5.1.3 主要技术性能设计指标 |
| 5.1.4 技术、装备特点与关键技术 |
| 5.2 实践二:青钢200t转炉干法除尘 |
| 5.2.1 工艺条件 |
| 5.2.2 烟气净化系统参数 |
| 5.2.3 系统说明(按1套除尘系统叙述) |
| 5.2.4 工艺流程 |
| 5.2.5 系统特点 |
| 5.2.6 主要设备功能、参数(按1套叙述，共计3套) |
| 5.3 实践三:包钢210t转炉干法除尘 |
| 5.3.1 系统流程 |
| 5.3.2 系统特点 |
| 5.3.3 主要设备功能 |
| 5.3.4 主要设备参数 |
| 5.3.5 自动化仪表的工艺设施 |
| 5.4 干法除尘实践效果的对比分析 |
| 6 转炉烟气净化及煤气回收技术的应用分析 |
| 6.1 干、湿法除尘系统在莱钢的应用分析 |
| 6.1.1 莱钢120t转炉干法除尘系统维护与操作现状 |
| 6.1.2 干、湿法除尘系统的经济效益比较 |
| 6.2 干、湿法除尘系统在包钢的应用分析 |
| 6.2.1 干湿法除尘系统 |
| 6.2.2 干湿法除尘技术比较 |
| 7 转炉烟气净化及回收技术的研究结论 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 下一步的研发课题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、本钢120t转炉烟尘治理（论文参考文献）
- [1]某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术[D]. 钟瑾慧. 南昌大学, 2020(01)
- [2]超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究[D]. 王理猷. 武汉科技大学, 2020(01)
- [3]80吨转炉半干法除尘设备的应用研究[D]. 陈立田. 华北理工大学, 2019(01)
- [4]河钢唐钢转炉煤气回收系统风险分析及对策[D]. 李唐琳. 华北理工大学, 2018(02)
- [5]基于后烧期水循环安全性的汽化烟道结构优化[D]. 闫永欣. 华北理工大学, 2017(03)
- [6]环境污染与治理对策研究——以炼钢厂圆形旋转除尘器的优化改造为例[J]. 李晓亮. 价值工程, 2016(26)
- [7]东北特钢100T转炉烟气净化回收系统的设计与应用[D]. 于雷. 大连理工大学, 2013(05)
- [8]山东省钢铁工业清洁生产现状调查与评价[D]. 魏凤霞. 山东大学, 2012(02)
- [9]转炉烟气净化及煤气回收技术的应用研究[D]. 崔红. 西安建筑科技大学, 2007(09)
- [10]通钢120t转炉烟气净化与回收[J]. 曾庆炜,张永旭. 工业安全与环保, 2007(02)