一、超硬刀具及其选用（论文文献综述）
贾东洲[1]（2021）在《砂轮工件界面荷电微液滴雾化形成机理与磨削性能评价》文中指出微量润滑是一种清洁、高效、低耗、低碳的冷却润滑剂供给新方法,避免了传统浇注式润滑大量使用矿物性切削液的高成本、威胁自然环境和操作人员健康的技术难题,已在机械零部件加工制造领域广泛应用。尽管微量润滑方式实现了润滑剂的减量化供给,然而依然存在以下技术瓶颈:微量润滑剂依靠高压气体雾化,其液滴粒径、分布及输运随气流场扰动难以精准可控,常伴有PM10和PM2.5可吸入细小液滴生成,不但降低了润滑剂有效利用率,而且依然对环境和人员健康存在一定威胁,无法应用于航空航天等领域的难加工材料磨削。基于以上迫切需求和技术瓶颈,作者所在研究团队在国内率先提出了静电雾化微量润滑（EMQL）新工艺。新工艺采用静电场和气流场协同雾化、可有效降低雾化液滴平均粒径和分布跨度,并提高其沉积和渗透性能。在学位论文工作开展前,静电雾化的优势已经通过加工验证性实验证实。然而,对于多物理场耦合作用下静电喷嘴雾化机理、雾化液滴输运及界面撞击动力学机制、切削区多场协同冷却润滑机理等科学本质尚未揭示,无法实现微量润滑剂参数化精确可控供给。针对静电雾化微量润滑喷嘴雾化特性及磨削区作用机理等科学本源问题,论文开展了静电喷嘴多能场驱动作用下环状液膜撕裂破碎雾化和小液团破碎雾化理论研究工作。研究了荷电液滴界面撞击动力学行为,揭示了电场强化换热机理,探索了静电雾化微量润滑磨削区冷却润滑机制。在此基础上,建立了静电喷嘴环状液膜撕裂雾化和小液团破碎雾化液滴体积平均粒径数学模型,并进行了数值模拟和磨削加工实验研究。主要研究内容如下:（1）研究了静电雾化微量润滑荷电喷嘴环形液膜破碎初次雾化机理,揭示了电场参数与气流场参数对喷嘴出口处环形液膜厚度、横向波长及纵向波长的影响规律;研究了荷电工况下环状液膜K-H波动和R-T波动规律,建立了环膜撕裂雾化液滴体积平均粒径数学模型,得到了电场参数和流场参数对液滴平均粒径、粒径分布跨度R.S值和PM10/PM2.5百分比浓度的影响规律,并对理论模型进行了实验验证。（2）基于静电雾化微量润滑喷嘴在不同喷雾截距上的液滴粒径测定实验,分析了气场参数、电场参数对雾化体积平均粒径的影响规律,建立了包含气体初始速度、喷嘴电压、射流距离等影响因素的小液团破碎雾化体积平均粒径数学模型;研究了静电雾化过程中气体动能损失、液体表面张力势能变化及电场力做功变化规律,依此建立了静电雾化系统能量分配比例模型。（3）建立了不同气压和电压条件下微液滴速度演变模型,得到了液滴撞击液膜前的初始速度和粒径;构建了荷电液滴撞击液膜动态数值计算模型,分析了回弹、铺展及飞溅破碎三类液滴撞击液膜行为,揭示了外加电场对液滴撞击液膜行为的影响机制;研究了荷电液滴与液膜撞击过程中速度场、压力场及空间电荷密度的变化规律,揭示了液冠形成机理及液滴发生回弹、铺展及飞溅破碎行为的动力学机制。（4）研究了针板式电极结构空气介质条件下电晕放电过程,分析了正电晕放电和负电晕放电过程中带电粒子运动及碰撞规律,结合高电压作用下微观粒子间电离、复合、吸附等电化学反应,建立了空气介质电晕放电简化模型;结合静电雾化磨削区换热边界条件,依据静电场控制方程、两相流场控制方程以及多物理场耦合方程,构建了基于EHD电场强化换热效应的温度场数学模型,并研究了模型换热空间电场、速度及压力分布特性。（5）开展了干磨削、浇注式、气动微量润滑和静电雾化微量润滑四种工况下难加工材料钛合金Ti-6Al-4V平面磨削加工实验研究,分析了不同润滑工况下的磨削力、摩擦系数、磨削比能及工件表面形貌,揭示了外加电场在磨削区的润滑机理。结合正交实验法和信噪比分析,进行了静电雾化微量润滑射流参数优化实验,确定了最佳供气压力、喷嘴电压和喷嘴角度,对微量润滑剂破碎雾化过程及荷电液滴与液膜撞击行为进行了验证。（6）开展了基于生物活性剂静电雾化微量润滑增益磨削钛合金实验研究,分析了卵磷脂添加项对大豆油表面张力,动力粘度、电导率以及荷质比的影响机制;研究了不同卵磷脂掺混比例混合油液磨削工况下的工件表面形貌和面粗糙度,揭示了卵磷脂磨削区润滑增益机制。进行了干磨削、浇注式、微量润滑和静电雾化微量润滑不同工况下钛合金磨削实验,并利用热电偶法测量了磨削区温度,分析了外加电场对磨削区冷却机制。
李琦楠[2]（2020）在《PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计》文中提出随着精密加工和超精密加工在机械加工领域所占的比重越来越大,难加工材料的需求日益增多,聚晶金刚石（PCD）刀具凭借其硬度高、耐磨性好、热膨胀系数低等优点得到了广泛的应用。焊接是PCD刀具制造过程中的主要环节之一,高频感应钎焊凭借其设备投资少、焊接工艺简单、生产效率高等特点被广泛应用于PCD刀具的焊接中。PCD刀具高频感应钎焊主要采用手工焊接方式,焊接质量依靠工人的技术等级,刀具的焊接质量不稳定,生产效率低。其主要原因在于是焊接中的加热过程及焊接温度无法精确控制。本文以PCD刀具高频感应钎焊过程为控制对象,设计了一种基于模糊PID复合的闭环温度控制系统,并对主要控制环节进行了分析。首先,分析了国内外对于模糊PID温度控制以及高频感应加热温度控制的发展现状。在详细分析PCD刀具高频感应钎焊过程基础上,进行了控制系统的总体方案设计,包括硬件系统方案设计和软件系统方案设计。其次进行了控制策略的分析与选取。分别对PID控制和模糊控制进行了详细的理论研究,并分析了二者各自在温度控制方面的优缺点。结合两者的优点,提出了将两种控制方式相结合的复合控制策略对PCD刀具高频感应钎焊过程进行温度及其加热过程控制。接着进行了控制系统的硬件设计。硬件部分包括红外测温仪、测控仪、STM32单片机、D/A转换模块等,可实现温度的采集与控制。然后,完成了模糊PID控制器的设计与分析。结合被控对象的特点,对模糊PID控制器的各项参数进行了设置,并得到了模糊控制规则表。利用飞升曲线以及两点法计算得到了其近似的数学模型。借助MATLAB中的Simulink和Fuzzy工具箱将所设计到的模糊PID控制与普通PID控制进行了仿真对比。相比于普通PID控制,模糊PID控制的控制效果完全满足PCD刀具高频感应钎焊的温度控制要求,验证了该控制策略的可行性。最后,进行了软件部分的设计,如主程序流程图、温度采集系统框图和模糊PID算法流程图等。并且对软件进行了调试,验证了该温度控制系统的可行性。
臧文海[3]（2018）在《金属切削刀具材料性能分析及其选用原则探讨》文中研究表明设计刀具最重要的要素是正确选择刀具材料。刀具材料不仅能使刀具在高速及高温切削条件下保持稳定性,并且容易被制造成不同形状的刀具,用于不同的加工工况。文中主要探讨目前常用刀具材料的种类、特点及其选择要素,以期为高效切削刀具的应用提供借鉴。
苗光[4]（2016）在《交错PCD立铣刀铣削碳纤维复合材料试验研究》文中研究说明碳纤维复合材料（carbon fiber reinforced plastics,CFRP）具有比强度高、比模量大等优异性能,在航空、航天、国防和能源等领域得到广泛应用。但CFRP组织呈层状、非均质、各向异性的特征,切削加工易产生分层、撕裂、毛刺等缺陷,加工表面质量复杂,刀具磨损严重。为提升碳纤维复合材料加工品质,本文设计制造了CFRP铣削用交错PCD立铣刀,开展交错PCD立铣刀铣削力、加工表面质量和刀具磨损试验研究,主要研究内容包括以下几个方面。首先,本文针对CFRP加工缺陷多、刀具磨损快的问题,分析了刀具结构对CFRP铣削加工缺陷影响机制,设计了交错PCD立铣刀,并进行刀具结构有限元分析和焊接、磨制等制造工艺研究。其次,通过交错PCD立铣刀铣削CFRP试验,研究了铣削参数和纤维切削角对铣削力的影响作用,对铣削力进行极差分析,建立了铣削力数学经验预测模型,并对模型进行了试验验证。再次,开展了交错PCD立铣刀铣削CFRP材料表面质量研究,获得铣削参数对表面粗糙度的影响规律;通过单向CFRP材料的切边和开槽铣削试验,分析了四种纤维切削角条件下的加工表面形貌,获得了CFRP纤维切削角对加工表面缺陷的影响规律。最后,分析PCD刀具铣削CFRP材料的刀具磨损形态和机理,研究了交错PCD立铣刀铣削CFRP过程中,刀具磨损对表面粗糙度和毛刺缺陷的影响,围绕刀具磨损和加工表面质量,研究了交错、双压和直齿三种结构PCD立铣刀的切削加工性能。本文不但提供了CFRP铣削用交错PCD立铣刀设计制造方法,而且还分析了交错PCD立铣刀铣削性能,对交错PCD立铣刀的推广及应用具有重要的意义。
王博[5]（2016）在《PCBN刀具切削GH4169试验及仿真研究》文中进行了进一步梳理镍基高温合金GH4169是典型的难加工材料,切削加工中材料的塑性变形引起的塑性侧流现象对已加工表面粗糙度、刀具使用性能及寿命等都有较大影响,PCBN作为一种超硬刀具在加工高温合金方面具有较大潜能,因此通过研究切削参数及PCBN刀具几何参数对加工高温合金产生的影响,对推进PCBN刀具的应用具有重要的意义,本文通过PCBN刀具直角自由切削镍基高温合金GH4169,探究切削参数、PCBN负倒棱角度和切屑形成及其影响因素对切削力及表面粗糙度的影响规律。首先,进行PCBN刀具直角切削镍基高温合金GH4169试验,通过几何参数刀具单因素试验分析出负倒棱角度影响切削力的变化关系。根据正交试验利用极差、方差分析获取切削参数对切削力的影响规律,基于试验结果进行多元线性回归分析,建立切削力经验预测模型。其次,重点对切削过程中切屑侧流现象进行研究,分析切屑侧流的影响因素及切屑侧流的产生对刀具磨损的影响,研究发现:切屑宽度增加与进给量及负倒棱角度增加成正比,与切削速度增加成反比,切屑宽度增加越多,切屑侧流也就越明显,毛刺尺寸也就越大。探究切削参数对切屑宏观形态和切屑微观形态（切屑厚度、齿高和齿间角）的影响规律。然后,根据单因素试验的数据结果,建立表面粗糙度的二阶响应曲面预测模型,对切削参数因素及交互作用进行响应曲面分析,根据试验数据验证了系统预测的误差在9%以内,具有一定的精度,以表面粗糙度为加工目标,进行加工工艺优化,来实现提高运行效率、降低生产成本的目的。最后,利用Third Wave Advant Edge有限元仿真软件,对镍基高温合金GH4169切削过程微观塑性变形进行仿真,分析负倒棱角度、切削参数变化对切削温度、切屑形态、等效应力及剪切角的影响规律,并通过塑性应变速率等指标反映材料金属在切削中塑性侧流现象。
王秀英[6]（2015）在《高速切削加工刀具材料的运用分析》文中研究指明高速切削加工是机械制造业发展的必然趋势,高速切削刀具材料的应用对切削技术具有决定性的作用,涂层刀具、超硬材料、陶瓷刀具等得到了广泛的应用,高速切削刀具系统日趋完善,成为推动高速切削加工的重要组成部分。
彭明军[7]（2014）在《可转位刀片周边刃磨机床关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着先进制造技术的快速发展,被称为“工业的牙齿”的切削刀具作为关键因素之一推动着切削加工技术的快速发展。可转位刀具/可转位刀片是切削刀具中最具时代特征的代表。因其具有高硬度、良好的耐磨性、可快速更换以及能降低刀具使用成本等优点在现代切削加工中被广泛使用。可转位刀片关键部位的几何精度、表面粗糙度等质量指标都是通过周边刃磨技术保证,因此可转位刀片周边刃磨机床是其制造的重要装备。目前高档周边磨床及高柔性智能化的磨削软件包均被国外所垄断,其核心技术并不对外开放。针对此背景,本文在研究室之前同学的研究基础上,主要针对可转位刀片成形工艺、机床结构、磨削软件优化及机床可靠性等方面进行了研究。论文包括以下几个方面的内容：1.在磨削原理及数控磨削技术的基础上,基于可转位刀片的基本形状及主要参数,研究了可转位刀片周边刃磨工艺,给出了有关可转位刀片周边刃磨最新的工艺循环流程。根据课题组设计的工具磨床结构,对磨床整机结构进行了动态及静态分析、谐响应分析,以及研究了直线电机电磁力和磨削力对整机的影响,最后对整机的结构进行了优化。2.在数控插补技术基础上,针对可转位刀片在实际装夹过程中出现的装夹偏心问题,对刀片成形方法进行了进一步优化设计,修正了刀片周边刃磨中砂轮相对工件的运动模型,建立了刀片偏心刃磨的数学模型公式。3.基于使用方便、操作简单、安全稳定的要求,结合偏心刃磨理论模型,重新设计并优化了自动生成刀片周边刃磨程序的软件系统。搭建了软件通讯模块,实现了软件系统与数控系统之间的通讯,提高了软件智能化程度。4.详细分析了全自动磨削加工动作流程并编制了数控刃磨程序；在NCSIMUL仿真软件中进行了虚拟磨削仿真,检验了刃磨程序框架及机床工艺动作的正确性。通过软件调试与磨床的可靠性试验,对调试加工的刀片与试验中出现的故障进行了分析、记录,对软件与磨床进行了可靠性分析,提出了改进措施。
库才高[8]（2013）在《弹性浮动研磨振动影响因素分析与仿真计算》文中指出金刚石独特的晶体结构、物理、化学、机械特性,使其在先进的科学技术领域得到了广泛的应用,特别在精密和超精密加工领域里,被认为是理想的刀具切削材料。而在金刚石研磨过程中,来源于机床内外部的振动干扰使金刚石与研磨盘之间产生多余的相对运动使研磨表面无法达到所需的加工精度,但完全抑制振动是很困难的,加工过程本身也产生力的波动,同时过分地提高机床的精度与抑制振源强度会导致设备的复杂化和成本的提高。为了减小金刚石在研磨过程中所受到振动冲击,本文采用弹性浮动研磨的方式,就是在传统机械研磨基础上引入了弹性梁与弹性垫,通过弹性梁与弹性垫材料的弹性变形作用将刚性系统改装成刚柔耦合系统,增加系统的柔性,来吸收在研磨过程中所产生的振动冲击,减少振动冲击对研磨表面质量的影响,但引用弹性浮动装置,工艺参数将发生改变,在主轴转速与研磨压力的作用下引起金刚石与研磨盘之间的接触载荷变化,弹性垫的弹性变形引起研磨盘、弹性垫、转盘之间的安装误差和平面度误差从而使金刚石在垂直方向上产生综合跳动,因此本文从实验与仿真的角度来研究这些因素对弹性浮动研磨振动的影响。首先从弹性浮动原理出发,建立了该研磨机的二自由度耦合模型,对金刚石研磨表面所受到的振动进行力学分析,探讨了研磨表面在弹性浮动研磨加工过程中振动冲击主要影响因素,并搭建金刚石的研磨实验平台以及加速度信号采集装置,通过单因素实验方法分析讨论了刚度、研磨压力、研磨速度对金刚石在垂直方向上的振动量影响,并运用正交试验的方法分析了三个工艺参数对金刚石振动的影响程度及工艺参数之间关系。其次,介绍了接触载荷与金刚石研磨振动之间的关系,通过二自由度耦合模型的中间弹簧接触刚度K3来考察接触载荷的大小,对接触刚度K3的无阻尼与阻尼状态的进行理论分析。运用实验的手段分别计算出各个单自由度单元的各个参数,如K1、K2、C1、C2,再通过实验与Matlab/Simulink仿真相结合的方法计算出中间接触刚度K3的值,并通过无阻尼的状态来进行理论上的验证,在此基础上分析了接触压力与刚度对接触载荷的影响,最后通过仿真分析了接触刚度对两者之间的相对加速度大小的影响,并通过实验观察金刚石表面形貌来反应接触载荷变化对研磨表面质量的影响。最后,通过三维软件Pro/E建立弹性浮动研磨机的三维实体模型,对该模型进行简化,将其导入到ADAMS/View中,对零件属性及之间的约束、驱动激励、接触参数等进行定义,完成了研磨机模型的建立,再运用ADAMS/AutoFlex功能模块将弹性梁、弹性垫进行柔性化,形成弹性浮动研磨机金刚石综合跳动的刚柔耦合分析模型,通过实验来验证模型的准确性,最后分析了研磨盘的转速、端跳、表面的不平整度对金刚石综合跳动的影响,最后通过实验观察金刚石表面形貌来反应综合跳动对研磨表面质量的影响。
李亭亭[9]（2012）在《PCBN刀具加工镍基高温合金切削过程试验研究》文中指出镍基高温合金GH4169能在高温氧化气氛下和燃气腐蚀条件下工作,被广泛应用于航空、航天领域,但其切削加工性能较差,是目前典型的难加工材料之一。在镍基高温合金的切削过程中,较大的塑性变形和较高的切削温度,使切屑易发生塑性侧流并在切屑的两侧形成高硬度毛刺,这些毛刺对刀具磨损有较大的影响；同时切削镍基高温合金时产生的锯齿形切屑易引发刀具系统振动而影响刀具寿命。因此,有必要对镍基高温合金切削过程中切屑形态及其形成机理和刀具磨损进行研究。鉴于此,本文主要从以下几个方面进行了试验研究和分析。首先,采用PCBN刀具对镍基高温合金进行直角自由切削,通过对切削过程中切削力的测量与分析得出：切削力随切削速度的提高先增大后减小,而随进给量的增大逐渐增加。同时进一步重点对切屑侧流的影响因素进行了分析和研究,通过测量、对比切屑宽度和观察切屑形貌得出：随着进给量、刀具后刀面磨损量及刀具负倒棱前角的增大,切屑宽度不断增加,切屑两侧毛刺更加明显,切屑侧流现象越来越严重；随着切削速度的增大,侧流现象逐渐减弱,当速度增加到62.4m/min时,切屑侧流现象基本达到稳态；刀具材质和钝圆半径对切屑侧流几乎没有影响。其次,对镍基高温合金切削加工中锯齿形切屑的演变过程进行了研究,利用金相显微镜观察切屑微观形态发现：在一定速度范围内,随着切削速度的增加,切屑形态分别经历了带状切屑、临界锯齿形切屑和锯齿形切屑三个过程；随着进给量和背吃刀量的增加,切屑锯齿化程度加剧。通过分析认为绝热剪切现象是镍基高温合金切削过程中锯齿形切屑产生的原因。最后,通过PCBN刀具切削镍基高温合金刀具寿命对比试验得出：低速下（v=33.8m/min）刀具寿命约是高速下（v=121.7m/min）的4倍左右；相同切削条件下,不同PCBN刀具材质中DBW85的刀具寿命最长,并且当刀具负倒棱前角选为-28°（倒棱宽度为O.1mm）时,刀具磨损量最小；采用DBW85湿切镍基高温合金比干切状态下刀具寿命大约可以提高2倍左右。通过观察刀具磨损形貌看出刀具的磨损形态有前、后刀面磨损、沟槽磨损和刀具破损,其中沟槽磨损最为显着。利用扫描电镜（EMS）和X射线能谱分析得出刀具的磨损原因为磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化相变磨损；高速时氧化磨损比低速时严重；不同切削条件下,各磨损原因均存在,且彼此之间相互影响、相互作用。
王政[10]（2011）在《弹性研磨系统工艺参数及结构对研磨质量的影响》文中进行了进一步梳理金刚石因具有无与伦比的机械、化学、热学等优良特性,使其在刀具领域具有十分重要的地位。尤其是近几年金刚石工业的飞速发展,使金刚石原料的质量不断提高,价格不断下降,进一步促进了金刚石在刀具领域的应用,特别是在精密、超精密加工领域的作用是无法替代的。但由于金刚石本身具有高硬度和高脆性等独特性能,使得金刚石在常规的机械研磨中获得有形状要求的高精度及粗糙度值极低的金刚石表面相当困难,因此开展金刚石的精密研磨技术研究,具有良好的应用前景和实用价值。首先,在总结其他学者或研究人员对单晶金刚石机械研磨技术研究的基础上,以实验分析为手段,研究了金刚石弹性浮动研磨新技术中的系统弹性、研磨盘端跳、研磨速度及研磨压力等工艺参数对金刚石表面的影响。浮动的思想对金刚石进行研磨,其主要目的就是解决研磨过程中磨粒对工件的冲击,使得金刚石去除主要以微小解理方式进行,达到均匀微小去除量的目的,实验证明,当加工过程充分平稳后,合理的选择加工参数,其金刚石加工表面十分光滑,呈现均匀、无明显加工特征,适合超精密研磨加工。在浮动研磨过程中,不断变化的冲击主要来自研磨盘的端跳和机床内部及外部的振动。这些振动和冲击的干扰使得被研磨的金刚石刀具和研磨盘之间产生多余的相对运动而使金刚石刀具无法达到所需的加工精度和表面质量。然而弹性梁的刚度对系统的振动的响应影响很大,不同刚度的梁在受到磨粒的冲击变形不一样,以及磨粒对梁的冲击方式不同,梁的振动也会不同,本文为了消除振动和冲击对金刚石研磨表面质量的影响,做了如下方面的工作：1.首先在浮动研磨系统下,采用单因素的试验方法,研究在不同转速、不同外载荷对弹性梁振动的影响和对表面质量的影响；2.研究了不同刚度的梁对表面质量的影响；3.对研磨盘的端跳产生原因进行了分析并进行了装置改进,提高了系统的稳定性；4.研究了梁在受到横向冲击与纵向冲击时对金刚石研磨表面质量的影响。
二、超硬刀具及其选用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超硬刀具及其选用（论文提纲范文）
（1）砂轮工件界面荷电微液滴雾化形成机理与磨削性能评价（论文提纲范文）
| 注释表 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 传统磨削加工冷却方式及其危害 |
| 1.1.2 绿色磨削加工冷却方式及优劣性能评价 |
| 1.2 静电雾化微量润滑切削研究现状 |
| 1.3 液体雾化概述 |
| 1.3.1 雾化分类 |
| 1.3.2 雾化质量评价 |
| 1.4 液体雾化过程分析 |
| 1.4.1 连续相破碎雾化 |
| 1.4.2 小液团破碎雾化 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 1.7 课题研究意义及论文框架结构 |
| 1.7.1 课题研究意义 |
| 1.7.2 论文框架结构 |
| 第2章 静电喷嘴环膜破碎微液滴粒径数学模型及其雾化特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 喷嘴环状液膜不稳定性波动研究现状 |
| 2.3 静电雾化喷嘴环状液膜PIV观测实验 |
| 2.3.1 PIV图像数据采集系统 |
| 2.3.2 气压对液膜不稳定性影响分析 |
| 2.3.3 电压对液膜不稳定性影响分析 |
| 2.4 荷电液滴体积平均粒径数学模型 |
| 2.4.1 液膜厚度数学模型 |
| 2.4.2 纵向波长数学模型 |
| 2.4.3 横向波长数学模型 |
| 2.5 荷电液滴平均粒径数学模型计算及误差分析 |
| 2.5.1 模型输入参数确定 |
| 2.5.2 数学模型计算结果 |
| 2.5.3 验证性试验及模型误差分析 |
| 2.6 静电雾化液滴粒径分布特性 |
| 2.6.1 粒径分布跨度R.S分析 |
| 2.6.2 PM10 与PM2.5 百分比浓度分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 荷电射流主段破碎微液滴粒径与能量分配比例模型及实验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 荷电小液团破碎雾化实验 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.2.3 粒径测量结果与分析 |
| 3.2.4 喷嘴远端液滴粒径分布跨度分析 |
| 3.2.5 喷嘴远端PM10 与PM2.5 百分比浓度分析 |
| 3.3 小液团破碎雾化液滴粒径数学模型 |
| 3.3.1 破碎雾化粒径数学模型建立 |
| 3.3.2 液滴粒径模型验证 |
| 3.4 雾化系统能量分配比例模型 |
| 3.4.1 雾化系统表面张力势能变化 |
| 3.4.2 雾化系统动能变化 |
| 3.4.3 雾化系统电势能变化 |
| 3.5 能量分配比例模型结果及分析 |
| 3.5.1 模型输入参数确定 |
| 3.5.2 模型结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 荷电微液滴撞击平面液膜动力学机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 荷电微液滴撞击平面液膜动力学分析 |
| 4.2.1 荷电液滴撞击行为理论建模 |
| 4.2.2 荷电液滴撞击行为物理建模 |
| 4.2.3 模型计算结果 |
| 4.3 荷电液滴撞击液膜行为 |
| 4.3.1 液滴回弹动力学行为分析 |
| 4.3.2 液滴飞溅破碎动力学分析 |
| 4.4 多角度液滴撞击液膜行为 |
| 4.4.1 非荷电液滴多角度撞击液膜 |
| 4.4.2 荷电液滴多角度撞击液膜 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电场强化植物油基微量润滑油膜换热机理与温度场动态模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 针板式电极放电机理 |
| 5.2.1 针板式电极电晕放电过程 |
| 5.2.2 电晕放电粒子间反应及理论模型 |
| 5.2.3 电晕放电阀值电压计算 |
| 5.3 电场强化油膜换热理论模型 |
| 5.3.1 电场强化换热理论建模 |
| 5.3.2 电场强化换热物理建模 |
| 5.4 电场强化换热温度场动力学分析 |
| 5.4.1 空间电场特性分析 |
| 5.4.2 空间速度场分析 |
| 5.4.3 空间压力场分析 |
| 5.5 电场强化换热温度场研究 |
| 5.5.1 电场强化换热温度场对比分析 |
| 5.5.2 电压对空间换热强度的影响规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 静电雾化微量润滑钛合金磨削机理及表面完整性评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置及材料 |
| 6.3 静电雾化微量润滑润滑机制与实验验证 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.3.3 电场作用下的润滑机制分析 |
| 6.4 静电雾化微量润滑参数优化正交实验 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 实验结果与分析 |
| 6.4.3 验证性实验分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 生物活性剂静电雾化微量润滑磨削增益机制研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验装置及材料 |
| 7.3 实验方案 |
| 7.4 生物活性剂对基础油物理属性的影响机制 |
| 7.4.1 生物活性剂对表面张力的影响 |
| 7.4.2 生物活性剂对运动粘度的影响 |
| 7.4.3 生物活性剂对电导率的影响 |
| 7.4.4 生物活性剂对荷质比的影响 |
| 7.5 表面形貌评价及生物活性剂润滑增益机制分析 |
| 7.5.1 工件表面完整性评价 |
| 7.5.2 生物活性剂磨削区润滑增益机制 |
| 7.6 磨削区温度评价及热量分配比例系数 |
| 7.6.1 磨削区温度评价 |
| 7.6.2 磨削区热量分配比例系数 |
| 7.7 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（2）PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 PCD刀具简介 |
| 1.2.1 PCD刀具发展与应用 |
| 1.2.2 PCD刀具的制造过程 |
| 1.3 PCD钎焊技术研究现状 |
| 1.3.1 PCD刀具的钎焊方法 |
| 1.3.2 PCD刀具高频感应钎焊现状 |
| 1.4 国内外温度控制研究 |
| 1.4.1 模糊PID温度控制研究现状 |
| 1.4.2 国内外高频感应温度控制研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 PCD刀具高频感应钎焊加热过程分析与控制 |
| 2.2 控制系统硬件方案设计 |
| 2.3 控制系统软件方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 控制策略的分析与选取 |
| 3.1 PID控制基本原理 |
| 3.2 模糊控制基本原理 |
| 3.3 模糊PID控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.控制系统硬件设计 |
| 4.1 温度输入电路 |
| 4.2 单片机的选择与电路设计 |
| 4.3 电源供电系统 |
| 4.4 显示部分设计 |
| 4.5 功率控制电路设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 温控系统的控制器设计和仿真及软件系统设计 |
| 5.1 模糊PID控制器设计 |
| 5.1.1 确定系统输入输出量 |
| 5.1.2 输入输出量的模糊化 |
| 5.1.3 建立模糊控制规则 |
| 5.1.4 模糊推理和解模糊 |
| 5.1.5 PID控制 |
| 5.2 系统仿真 |
| 5.2.1 MATLAB中建立FIS编辑器 |
| 5.2.2 设置具体隶属函数 |
| 5.2.3 建立具体模糊规则库 |
| 5.2.4 PCD刀具高频感应加热传递函数 |
| 5.2.5 温度控制系统仿真 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 软件开发工具 |
| 5.3.2 控制系统流程图 |
| 5.4 软件调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 软件程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）金属切削刀具材料性能分析及其选用原则探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 刀具材料应当具备的性能 |
| 2 常用的刀具材料 |
| 2.1 高速钢 |
| 2.2 硬质合金 |
| 2.3 涂层硬质合金 |
| 2.4 陶瓷刀具 |
| 2.5 金属陶瓷 |
| 2.6 超硬刀具 |
| 3 刀具选用原则 |
| 4 结语 |
（4）交错PCD立铣刀铣削碳纤维复合材料试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 CFRP切削刀具技术研究现状 |
| 1.2.2 CFRP切削机理研究现状 |
| 1.2.3 CFRP加工缺陷和刀具磨损研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 交错PCD立铣刀设计及制造 |
| 2.1 交错PCD立铣刀设计 |
| 2.1.1 交错PCD立铣刀结构设计及分析 |
| 2.1.2 交错PCD立铣刀刀具材料优选 |
| 2.1.3 交错PCD立铣刀刀具参数确定 |
| 2.2 交错PCD立铣刀三维建模及有限元分析 |
| 2.2.1 交错PCD立铣刀三维模型建立 |
| 2.2.2 交错PCD立铣刀静力分析 |
| 2.2.3 交错PCD立铣刀模态分析 |
| 2.3 交错PCD立铣刀制造研究 |
| 2.3.1 交错PCD刀具制备工艺流程 |
| 2.3.2 交错PCD刀片切割及刀体磨制 |
| 2.3.3 交错PCD刀具焊接及刃磨 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFRP切削机理及铣削力试验研究 |
| 3.1 CFRP切削机理研究 |
| 3.1.1 CFRP切削变形分类 |
| 3.1.2 CFRP切削过程 |
| 3.2 CFRP铣削试验方案设计 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 铣削刀具和工件材料 |
| 3.3 交错PCD立铣刀铣削试验 |
| 3.3.1 正交试验设计及数据记录 |
| 3.3.2 正交试验极差分析 |
| 3.3.3 铣削参数对铣削力影响 |
| 3.3.4 铣削力回归模型建立 |
| 3.3.5 回归模型显着性检验 |
| 3.3.6 铣削力模型验证 |
| 3.4 纤维方向对铣削力影响 |
| 3.4.1 铣削纤维切削角定义 |
| 3.4.2 切边纤维方向对铣削力影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 交错PCD立铣刀铣削CFRP表面质量研究 |
| 4.1 CFRP铣削加工表面缺陷形式 |
| 4.1.1 表层纤维毛刺 |
| 4.1.2 表层纤维撕裂 |
| 4.1.3 加工表面层间分层 |
| 4.1.4 CFRP加工表面质量评价 |
| 4.2 加工表面质量正交试验研究 |
| 4.2.1 试验方案及数据采集 |
| 4.2.2 加工表面质量正交试验极差分析 |
| 4.2.3 铣削参数对表面粗糙度影响 |
| 4.2.4 回归模型建立与显着性检验 |
| 4.3 纤维方向对加工表面影响分析 |
| 4.3.1 CFRP加工表面形貌研究 |
| 4.3.2 开槽铣削加工缺陷研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 交错PCD刀具磨损及切削性能研究 |
| 5.1 PCD刀具磨破损形态及机理分析 |
| 5.1.1 刀具磨破损形态 |
| 5.1.2 刀具磨损机理分析 |
| 5.2 交错PCD立铣刀刀具磨损对切削过程影响 |
| 5.2.1 交错PCD立铣刀刀具磨损试验方案 |
| 5.2.2 交错PCD立铣刀刀具磨损过程分析 |
| 5.2.3 交错PCD立铣刀刀具磨损对表面质量影响 |
| 5.3 不同刀具结构铣削CFRP试验研究 |
| 5.3.1 对比试验方案 |
| 5.3.2 PCD刀具结构对切削力影响 |
| 5.3.3 PCD刀具结构对加工表面质量影响 |
| 5.3.4 PCD刀具结构对刀具磨损影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（5）PCBN刀具切削GH4169试验及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 PCBN刀具切削镍基高温合金的特性及其应用 |
| 1.2.1 镍基高温合金材料特性及加工特点 |
| 1.2.2 PCBN刀具的性能及应用 |
| 1.3 镍基高温合金切削加工研究现状 |
| 1.3.1 切削加工中切削力的研究现状 |
| 1.3.2 切削加工中表面粗糙度的研究现状 |
| 1.3.3 锯齿形切屑形成机理研究现状 |
| 1.3.4 切削加工中塑性侧流及金属毛刺研究现状 |
| 1.4 镍基高温合金车削存在的主要问题 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第2章 车削镍基高温合金GH4169切削力试验研究 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 不同几何参数刀具单因素试验 |
| 2.2.1 负倒棱角度和切削速度对切削力的影响 |
| 2.2.2 负倒棱角度和进给量对切削力的影响 |
| 2.2.3 负倒棱角度和切削深度对切削力的影响 |
| 2.3 不同切削参数下切削力正交试验研究 |
| 2.3.1 极差分析切削合力的影响 |
| 2.3.2 方差分析切削分力的影响 |
| 2.4 切削力经验预测模型的建立 |
| 2.4.1 切削力经验公式 |
| 2.4.2 切削力经验公式模型推导 |
| 2.4.3 切削力经验预测模型的显着性检验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 PCBN刀具车削镍基高温合金GH4169切屑形成及影响因素研究 |
| 3.1 切屑侧流试验研究 |
| 3.1.1 切屑侧流的产生 |
| 3.1.2 切屑侧流影响因素分析 |
| 3.1.3 切屑侧流对PCBN刀具磨损的影响 |
| 3.2 切屑形态研究 |
| 3.3 锯齿形切屑形成过程研究 |
| 3.4 切削用量对切屑微观参数的影响 |
| 3.4.1 切削速度对切屑微观参数的影响 |
| 3.4.2 进给量对切屑微观参数的影响 |
| 3.4.3 切削深度对切屑微观参数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 车削镍基高温合金GH4169的加工表面粗糙度研究 |
| 4.1 已加工表面粗糙度的形成 |
| 4.2 试验条件与试验方案 |
| 4.2.1 试验条件 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.3 刀具几何参数对表面粗糙度影响 |
| 4.3.1 负倒棱角度和切削速度对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.2 负倒棱角度和进给量对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.3 负倒棱角度和切削深度对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.4 切削参数标准化处理 |
| 4.4 切屑侧流对表面粗糙度的影响 |
| 4.5 表面粗糙度预测模型及切削参数优选 |
| 4.5.1 响应曲面法试验设计 |
| 4.5.2 基于响应曲面法的表面粗糙度预测模型的建立 |
| 4.5.3 响应曲面分析 |
| 4.5.4 切削参数优选 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 镍基高温合金GH4169车削过程的仿真研究 |
| 5.1 仿真模型的建立 |
| 5.1.1 Third Wave Advant Edge软件本构及工件材料的属性 |
| 5.1.2 仿真模型的建立 |
| 5.2 PCBN刀具负倒棱角度变化的仿真研究 |
| 5.2.1 仿真参数设定 |
| 5.2.2 PCBN负倒棱角度对切削力的影响 |
| 5.2.3 PCBN负倒棱角度对切削温度的影响 |
| 5.2.4 PCBN负倒棱角度对切屑形态的影响 |
| 5.2.5 PCBN负倒棱角度对等效应力的影响 |
| 5.3 切削参数对剪切角和切削力影响研究 |
| 5.3.1 不同切削参数对剪切角的影响 |
| 5.3.2 不同切削参数对切削力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的科研成果 |
| 致谢 |
（6）高速切削加工刀具材料的运用分析（论文提纲范文）
| 1 高速切削概述及优越性 |
| 1.1 高速切削概述 |
| 1.2 高速切削的优越性 |
| 2 高速切削加工刀具须满足的要求 |
| 3 高速切削的先进刀具材料 |
| 4 结束语 |
（7）可转位刀片周边刃磨机床关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 可转位刀片周边刃磨技术的发展现状 |
| 1.3 机床可靠性研究 |
| 1.4 本论文主要工作内容 |
| 第二章 可转位刀片周边刃磨工艺与磨床结构分析 |
| 2.1 可转位刀片的简介 |
| 2.1.1 可转位刀片的基本结构 |
| 2.1.2 可转位刀片的常见形状 |
| 2.1.3 可转位刀片的主要几何参数及其选用 |
| 2.2 全自动可转位刀片周边磨床模块组成 |
| 2.2.1 全自动可转位刀片周边磨床简介 |
| 2.2.2 全自动可转位刀片周边磨床的主要参数 |
| 2.2.3 全自动可转位刀片周边磨床及其数控系统的主要功能 |
| 2.3 磨床整机的结构分析与优化 |
| 2.3.1 磨床整机结构的静态分析 |
| 2.3.2 磨床整机结构的模态分析 |
| 2.3.3 磨床整机结构的谐响应分析 |
| 2.3.4 整机受电磁力作用的有限元分析 |
| 2.3.5 整机受磨削力作用的有限元分析 |
| 2.3.6 磨床整机优化 |
| 2.4 可转位刀片周边刃磨工艺 |
| 2.4.1 可转位刀片周边刃磨的定位分析研究 |
| 2.4.2 可转位刀片周边刃磨工艺循环方式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 可转位刀片周边偏心刃磨轨迹研究 |
| 3.1 可转位刀片周边刃磨原理 |
| 3.2 可转位刀片偏心刃磨的数学模型 |
| 3.2.1 圆弧过渡刃数学模型 |
| 3.2.2 修光过渡刃的数学模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 可转位刀片周边刃磨软件优化 |
| 4.1 软件的总体功能设计及结构优化 |
| 4.1.1 软件开发工具 |
| 4.1.2 软件的总体功能设计 |
| 4.2 周边刃磨软件优化及自动编程设计 |
| 4.2.1 软件模块优化及参数化自动编程 |
| 4.2.2 软件通讯模块开发设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 软件集成调试与磨床可靠性试验 |
| 5.1 调试与试验的目的 |
| 5.2 软件调试准备 |
| 5.2.1 全自动磨削加工动作流程 |
| 5.2.2 数控刃磨程序规划及编制 |
| 5.2.3 磨削子程序的仿真验证 |
| 5.3 软件调试、结果与可靠性分析 |
| 5.4 磨床可靠性试验与结果分析 |
| 5.4.1 磨床可靠性试验 |
| 5.4.2 试验总结与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间科研成果 |
| 附录 |
（8）弹性浮动研磨振动影响因素分析与仿真计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景意义 |
| 1.2 国内外相关研究 |
| 1.2.1 超精密研磨技术的发展及研究现状 |
| 1.2.2 单晶金刚石机械研磨加工工艺研究现状 |
| 1.2.3 金刚石研磨过程中的振动冲击的影响与研究现状 |
| 1.2.4 仿真技术在研磨加工中的应用 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 弹性浮动研磨原理及振动因素分析 |
| 2.1 弹性浮动研磨的原理 |
| 2.2 研磨系统振动力学分析 |
| 2.2.1 研磨机简化模型的建立 |
| 2.2.2 研磨系统振动力学分析 |
| 2.3 弹性浮动研磨振动影响因素分析 |
| 2.3.1 工艺参数的振动分析 |
| 2.3.2 主轴系统振动分析 |
| 2.3.3 研磨盘端跳的振动分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 工艺参数对研磨振动影响的实验分析 |
| 3.1 实验装置及信号采集 |
| 3.2 通过实验研究工艺参数对振动的影响 |
| 3.2.1 刚度对研磨振动的影响 |
| 3.2.2 研磨压力对研磨振动的影响 |
| 3.2.3 研磨速度对研磨振动的影响 |
| 3.3 工艺参数正交实验分析 |
| 3.3.1 试验条件设置 |
| 3.3.2 试验结果的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 接触载荷变化的实验研究与仿真 |
| 4.1 接触载荷与金刚石研磨的关系 |
| 4.2 接触载荷的理论分析 |
| 4.2.1 忽略阻尼时 |
| 4.2.2 考虑系统阻尼时 |
| 4.3 通过实验和Simulink仿真手段研究接触刚度K3 |
| 4.3.1 实验获得各参数的大小 |
| 4.3.2 在Matlab/Simulink中对研磨系统进行建模 |
| 4.4 接触载荷影响因素的分析 |
| 4.4.1 接触压力对接触载荷的影响 |
| 4.4.2 刚度对接触载荷的影响 |
| 4.5 接触载荷对相对加速度的影响 |
| 4.6 接触载荷变化对金刚石研磨表面质量的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 综合跳动对金刚石研磨振动的影响 |
| 5.1 综合跳动对金刚石研磨的影响 |
| 5.2 基于ADAMS综合跳动分析模型的建立 |
| 5.2.1 弹性浮动研磨机的三维模型建立 |
| 5.2.2 多体动力学软件ADAMS简介 |
| 5.2.3 弹性浮动研磨机的简化 |
| 5.2.4 仿真参数的确定 |
| 5.2.5 柔性体的建立 |
| 5.3 仿真结果与分析 |
| 5.3.1 仿真分析 |
| 5.3.2 动力学模型的实验验证 |
| 5.4 综合跳动影响因素分析 |
| 5.4.1 主轴转速对金刚石综合跳动的影响 |
| 5.4.2 研磨盘的端跳对金刚石综合跳动的影响 |
| 5.4.3 研磨盘不平整度影响综合跳动分析 |
| 5.5 综合跳动对金刚石研磨表面质量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）PCBN刀具加工镍基高温合金切削过程试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景 |
| 1.2 PCBN刀具的特性及其应用现状 |
| 1.2.1 PCBN刀具的发展及其分类 |
| 1.2.2 PCBN刀具的性能 |
| 1.2.3 PCBN刀具应用现状 |
| 1.3 镍基高温合金及其切削加工 |
| 1.3.1 镍基高温合金的分类和应用 |
| 1.3.2 镍基高温合金切削加工特点 |
| 1.3.3 镍基高温合金切削研究现状 |
| 1.4 难加工材料高速切削锯齿形切屑研究现状 |
| 1.5 金属切削过程中表面塑性侧流与金属毛刺研究现状 |
| 1.6 本课题的主要任务 |
| 2 试验设计与试验步骤 |
| 2.1 试验设计 |
| 2.1.1 工件材料的选择 |
| 2.1.2 刀具设计 |
| 2.1.3 切削用量选择 |
| 2.2 试验部分 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.3 试验步骤 |
| 3 PCBN刀具切削镍基高温合金切削力与切屑形态及形成机理研究 |
| 3.1 切削力试验研究 |
| 3.1.1 切削速度对切削力的影响 |
| 3.1.2 进给量对切削力的影响 |
| 3.1.3 刀具负倒棱和钝化处理对切削力的影响 |
| 3.2 切屑侧流试验研究 |
| 3.2.1 切屑侧流产生原因 |
| 3.2.2 切屑侧流影响因素分析 |
| 3.2.3 切屑侧流对刀具磨损的影响 |
| 3.3 切屑宏观形态研究 |
| 3.4 切屑微观形态研究 |
| 3.4.1 锯齿形切屑演变过程及形成机理 |
| 3.4.2 切削用量对切屑微观形态的影响 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 PCBN具切削镍基高温合金刀具磨损试验研究 |
| 4.1 PCBN刀具切削镍基高温合金刀具寿命研究 |
| 4.1.1 切削速度对刀具寿命的影响 |
| 4.1.2 负倒棱参数对刀具寿命的影响 |
| 4.1.3 PCBN材质对刀具寿命的影响 |
| 4.1.4 不同切削环境下刀具寿命对比分析 |
| 4.2 PCBN刀具切削镍基高温合金刀具磨损形态及原因研究 |
| 4.2.1 刀具磨损形态分析 |
| 4.2.2 具磨损原因分析 |
| 4.3 木章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）弹性研磨系统工艺参数及结构对研磨质量的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 金刚石刀具研磨机理去除研究 |
| 1.2.2 金刚石刀具研磨存在的问题 |
| 1.2.3 金刚石刀具表面检测技术 |
| 1.2.4 单晶金刚石机械研磨加工工艺研究现状 |
| 1.2.5 振动与金刚石超精密研磨加工研究现状 |
| 1.3 机械加工过程中的振动 |
| 1.3.1 机械振动的种类 |
| 1.3.2 弹性梁的弯曲和振动 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第二章 实验条件和实验方案 |
| 2.1 实验样品 |
| 2.2 弹性浮动研磨平台 |
| 2.2.1 弹性浮动研磨的原理 |
| 2.2.2 研磨的实验装置 |
| 2.2.3 进给工作台 |
| 2.3 工件振动和金刚石表面形貌数据采集系统 |
| 2.3.1 研磨过程中信号的采集 |
| 2.3.2 金刚石表面轮廓度 |
| 2.3.3 表面形貌的观测 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺参数对弹性浮动研磨金刚石的影响 |
| 3.1 研磨转速的影响 |
| 3.1.1 参数的选择 |
| 3.1.2 研磨转速对工件振动的影响 |
| 3.1.3 研磨转速对工件表面质量的影响 |
| 3.2 研磨压力的影响 |
| 3.2.1 参数的选择 |
| 3.2.2 研磨压力对工件振动的影响 |
| 3.2.3 研磨压力对刀具形貌的影响 |
| 3.3 弹性梁刚度的表面的影响 |
| 3.3.1 弹性梁屈曲变形 |
| 3.3.2 参数的选择 |
| 3.3.3 实验过程及结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 研磨盘对金刚石研磨的影响 |
| 4.1 磨盘的种类及特点 |
| 4.2 研磨盘端跳初步实验与分析 |
| 4.2.1 盘面端跳调平机构 |
| 4.2.2 端跳对表面质量的影响 |
| 4.2.3 端跳对表面质量的影响分析 |
| 4.3 磨粒粒度对研磨表面影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 弹性浮动系统隔振性能的研究 |
| 5.1 研磨表面所受冲击的力学模型 |
| 5.2 弹性梁对系统冲击响应的研究 |
| 5.2.1 弹性梁的振动 |
| 5.2.2 梁的受冲击的类型 |
| 5.2.3 弹性梁受到横向纵向梁振动的研究 |
| 5.3 弹性梁受轴向和横向冲击对研磨表面质量的影响 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 实验过程 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、超硬刀具及其选用（论文参考文献）
- [1]砂轮工件界面荷电微液滴雾化形成机理与磨削性能评价[D]. 贾东洲. 青岛理工大学, 2021
- [2]PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计[D]. 李琦楠. 大连理工大学, 2020(02)
- [3]金属切削刀具材料性能分析及其选用原则探讨[J]. 臧文海. 机械工程师, 2018(02)
- [4]交错PCD立铣刀铣削碳纤维复合材料试验研究[D]. 苗光. 哈尔滨理工大学, 2016(03)
- [5]PCBN刀具切削GH4169试验及仿真研究[D]. 王博. 哈尔滨理工大学, 2016(03)
- [6]高速切削加工刀具材料的运用分析[J]. 王秀英. 装备制造技术, 2015(08)
- [7]可转位刀片周边刃磨机床关键技术研究[D]. 彭明军. 厦门大学, 2014(08)
- [8]弹性浮动研磨振动影响因素分析与仿真计算[D]. 库才高. 广东工业大学, 2013(10)
- [9]PCBN刀具加工镍基高温合金切削过程试验研究[D]. 李亭亭. 大连理工大学, 2012(10)
- [10]弹性研磨系统工艺参数及结构对研磨质量的影响[D]. 王政. 广东工业大学, 2011(11)