一、摆辗机机架强度刚度有限元分析（论文文献综述）
孙正基[1]（2020）在《盘形件辗压成形机辗压头结构分析与优化》文中提出作为先进的连续局部塑性旋转成型工艺,圆盘形零件的辗压成型对于减短圆盘形零件的生产周期,减少制造成本和改善圆盘形零件的整体性能非常重要,而且它具有明显的技术和经济优势,例如较低的成型负荷,自动化的生产工艺,接近净成型的成型。因此,研究开发盘件辗压成形设备,对于解决国内大型涡轮盘制造的设备能力问题,满足航空、军工、能源业对大尺寸涡轮盘的需求,促进这些产业的进展,消除对国外进口的依赖同时满足国内需求,这一点非常重要。国内已开发的盘形件辗压成形实验机属于第一代样机,设备刚度差,加载能力弱,无法满足中型、大型盘件辗压成形。拟开发的新盘形件辗压成形机属于第二代产品,在结构刚度、加载能力方面较第一代样机有较大提升,设备结构形式也与第一代样机有较大不同。悬臂结构、成形载荷大等特点,使得辗头单元成为盘形件辗压成形机的主要设计难点之一。此外成形载荷的大小与辗头尺寸和结构形式息息相关,而成形载荷大小是设计盘形件辗压成形机的最重要的参照指标之一。在本文中,我们研究了第二代圆盘辗压和成形设备的辗压头和辗压头单元,并使用了有限元方法软件,进行辗压头和辗压头单元的装配体分析。然后,基于有限元分析的结果对这些结构进行改进。对整体式辗头的各结构要素对辗压成形工艺以及辗压设备的影响和制约作用进行了分析。同时参考设备技术指标,初步提出一种辗头设计方案。然后根据该设计方案,通过计算程序来计算出辗头成形载荷。基于分析软件,根据初定的辗头设计方案和辗头成形载荷计算结果,分析得到辗压头的等效应力场分布和变形。分析结果表明,初定方案辗压头的应力满足要求,但是变形量过大,总体最大变形大于0.5mm,不满足要求。基于以上结果,针对辗压头的结构特点,再提出3种改进的辗压头设计方案,继续分别进行载荷计算和有限元分析,研究不同辗压头结构的承载后应力、变形的情况,以此评估优化方案的可行性并对其进行筛选。分析结果表明,方案2、方案3均满足要求,且二者变形情况相差无几,结合实际设计、安装中避免干涉的因素,认为方案3更为为合适。根据已提出的两种辗头单元结构方案,开展有限元分析。分别根据辗头单元装配体模型,结合工况,分析辗头单元各主要零部件之间的接触关系和边界条件。基于有限元软件,对辗头单元装配体的等效应力分布和变形进行分析,对辗头单元的结构刚度和局部强度进行校核。分析结果表明,两种辗头单元的刚度都符合要求;两个辗压头单元的大部分应力小于60 MPa,并且每个组件的最大等效应力都比屈服极限小,满足强度要求。对两种结构分析结果的比较发现,两个方案的变形量不论是总体上还是各主要零件上都相差不大。结合改变倾斜角的难易程度,认为方案一的结构更为合适。根据选出的辗头单元装配体模型,结合工况,对辗头单元装配体进行模态分析,为结构设计优化提供依据。
熊伟[2]（2020）在《轮毂轴承轴端摆辗铆接工艺研究及其结构参数优化》文中认为轮毂轴承的主要作用是承载和提供转向引导,对汽车的安全性、舒适性和经济性具有重要影响作用。轴端摆辗铆接装配是轮毂轴承制造最为关键的工序之一,但是国内缺乏对该工艺的系统研究,导致国产轮毂轴承的精度和性能一致性等方面与国外同类产品存在较大差距。本文以摆辗铆接基本理论研究为切入点,采用理论分析、数值模拟、试验研究三者结合的方式,围绕轮毂轴承摆辗铆接力、变形规律、工艺结构参数优化、误差影响分析等开展深入研究。论文的主要工作如下:1)对铆接过程的铆接力和卡紧力进行了研究。基于摆辗成形基本原理,推导出摆辗过程接触面积、单位压力的解析表达式,得到了轮毂轴承摆辗铆接力的简化表达。在此基础上,基于材料性能的测试数据和仿真基础理论,建立了隐式-显式-隐式数据互通的轮毂轴承轴端摆辗铆接全过程仿真模型。通过仿真和试验揭示了铆接过程中铆接力快速增加-缓慢增加-急剧增加-急剧减小的变化规律。分析了卡紧力的产生机理及特点,提出了基于应变测量、车削解铆和仿真修正的卡紧力测量方法。2)对铆接过程的变形规律进行了研究。分析了轴端金属的变形流动规律,揭示大变形区材料的应变特点及其微观组织变化。从过盈涨大、铆接涨大、回弹缩小三方面对内圈的变形进行分析,揭示了内圈径向、轴向的变形规律,找到了内圈变形的主要原因是内法兰镦粗产生的径向挤压力和次要原因是铆接后期产生的轴向压力。分析了内圈变形及卡紧力对负游隙的影响,并建立了内圈涨大量的控制标准。通过理论分析、仿真和试验三者相结合的方式分析了铆前过盈装配产生的内圈变形,研究了铆接过程对过盈量的影响,建立了铆接工艺下过盈量设计方法。分析了铆接过程中内法兰花键的变形特征,得到花键变形主要集中于内法兰轴肩台阶上方的结论。3)对影响铆接质量的众多工艺参数、结构参数进行了研究。分析了进给位移量、每圈进给量、内圈圆角尺寸、内法兰轴端壁厚、轴端倒角、淬硬层高度等参数的影响,提出了一种有利于减小内圈涨大量的内圈斜角结构。研究了摩擦系数、初始过盈量对铆接过程的影响规律,研究了内圈小端面与内法兰轴肩不接触的悬空结构对铆接的影响,提出了减小沟底直径形成铆前正游隙的改善方法。对铆接过程的主要误差因素进行了研究,揭示铆前轴端高度误差是最大影响因素,并提出了控制措施。完善了铆接产品疲劳寿命、铆接可靠性、刚度、静强度的性能评价方法。4)分析了铆头磨损、铆头修整方式及其形状参数等对铆接过程的影响。基于Archard模型研究了铆头的磨损和应力分布,揭示了工艺参数对铆头磨损量的影响规律。定量分析了铆头的两种修整方式、形状参数及其影响,提出了适合的修整方式、修整次数和形状参数,为铆头的设计、制造及使用提供了依据。
张易[3]（2018）在《5000kN双辊摆辗机传动件及机身的结构研究》文中提出双辊摆辗成形是从普通摆辗成形技术中演变出来的一种金属塑性回转成形新工艺,它通过对坯料局部加载,多次累积,最后整体成形,与传统的整体成形工艺相比,其优点为成形所需压力小,成形过程更稳定,工件质量更好,其较易实现机械化、自动化生产,可广泛用于成形难、端面复杂及厚度薄的圆盘件、环形件以及端面齿轮等,还可适用于需要大吨位的摆辗成形件。然而双辊摆辗技术还处于不成熟阶段,无论是其摆辗成形理论,还是机器设备的开发制造,都还存在很大的优化空间。本文以课题组自主研发的双辊摆辗机为基础,对其工作原理进行分析,探究了双辊公转、轧辊自转与模具、坯料进给运动之间的相互影响机制,构建出摆辗变形过程中的运动学和动力学模型,推导完善了摆辗过程中的接触面积、成形力、矩以及电机功率的理论计算方法与公式,同时还得到双辊摆辗的稳定辗压条件,这些都为双辊摆辗机的设计与分析提供了有力的的理论支撑。依据双辊摆辗机架和传动件的负载规律,并结合实际需求,本文制定出5000kN双锥辊摆辗机的基本设备参数,设计出样机结构,然后通过UG分别对各组成部分的相关零部件进行造型与装配,得到样机主体的三维模型。同时还对样机传动部分的主轴、轧辊轴,分别构建了有限元模型,进行刚度、强度以及模态频率的校核,不仅验证了结构设计的正确性,同时还对不符合强度要求的轧辊轴连接处结构进行了改进。通过构建样机机架部分的力学模型,对其预紧与满载状态下的应力、应变情况分别进行分析,确认了机架结构设计与预紧力设计的合理性。为了在保证机架性能的同时又能实现轻量化,本文还对样机进行了一系列的优化设计。首先通过拓扑优化,在满足刚度的情况下,对结构进行简化,再借助灵敏度分析,得到主要板结构对机架性能的影响规律,最后再基于尺寸优化,确定出设计机架各组成板的合理板厚,从而完成样机机架的整体优化改进。通过对5000kN双辊摆辗机的设计与优化,既为工厂目前的实际制造提供了参考与支持,又对今后更优性能双辊摆辗机的设计提供了科学依据与指导。
党玉功[4]（2017）在《准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究》文中研究表明准双曲面齿轮广泛用作汽车驱动桥的主减速齿轮,目前主要采用铣削加工方式,这种加工方式会造成齿根弯曲疲劳强度低、齿面抗疲劳能力差、材料去除率高、生产效率低等问题。采用近净成形精密锻造加工准双曲面齿轮可以克服铣削加工的缺点,但是由于准双曲面齿轮形状复杂、成形难度大,导致锻造设备吨位要求高、工件齿形精度低。目前精锻后的准双曲面齿轮仍需拉齿或磨齿精加工才能保证齿形精度,锻后工件表面原本致密的金属纤维组织会被切断,降低或达不到抗疲劳制造的效果。为满足抗疲劳制造要求,本文针对传统冷摆辗技术模具结构复杂、容易产生齿面缺陷和应力集中等缺点,提出一种专用的摆辗加工方法对锻后准双曲面齿轮大轮进行精加工。采用数值模拟和试验验证相结合的方法,对该技术进行探索和研究,论文主要研究内容如下:基于成形法加工理论,提出一种专用的准双曲面齿轮冷摆辗加工方法。在构建冷摆辗加工坐标系的基础上,由虚拟砂轮方程推导出摆辗模具的方程。依据齿轮啮合过程中齿顶和齿根不干涉原则,确定了大轮齿根过渡曲线的最大圆弧半径。对摆辗模具和虚拟砂轮进行干涉检查,以确保摆辗的质量和精度。该方法采用单齿摆辗加工,可显着简化模具结构。基于金属弹塑性热力耦合有限元基本理论,分析几何网格模型、材料模型以及边界条件和工艺参数的合理设定,构建冷摆辗成形的有限元模型。通过对成形过程的数值模拟,分析研究工件与模具的接触区、金属流动速度场、温度场、应力场、摆辗力、摆辗力矩以及微观组织的变化规律。模拟结果证明该摆辗方法的局部加载性质,材料在难成形区能保持较好的塑性,金属晶粒最终被辗成条形的纤维组织,机械性能得到显着的改善。分别采用单因素和正交试验方法,运用数值模拟手段研究工艺参数对试验指标（即摆辗成形力和齿面最大回弹量）的影响规律,拟合摆辗成形力随工艺参数变化的趋势曲线,得到各因素较优的工艺参数组合,并对试验结果进行回归分析和相关性检验。通过对模具失效形式分析,构建基于局部应力应变理论的模具寿命预测模型。用单因素法通过数值模拟研究工艺参数对摆辗模具寿命的影响规律,得到较优的工艺参数以提高模具的寿命。根据有限元数值模拟结果重构回弹齿面,检测重构齿面得到回弹误差的大小和分布规律。由齿面参考点处的回弹量,获取齿高和齿长方向工件的弹性回复规律。采用综合补偿法对模具进行回弹补偿修正,根据修正算法构建回弹误差补偿迭代系统。对摆辗加工齿轮进行LTCA分析,验证模具回弹补偿修正算法的可行性。基于上述研究,在冷摆辗机床上采用修正后的模具进行加工试验。齿轮测量结果表明冷摆辗加工齿轮的精度能够达到7级。对摆辗加工齿轮进行金相分析,显示冷摆辗加工后齿轮金属纤维未被切断,在摆辗压应力作用下最终被辗成条形纤维组织,硬度得到显着提高,证明本文提出的摆辗加工方法可显着地提高其机械性能。
罗琨[5]（2016）在《大型轴承保持架摆碾铆接机设计及分析》文中研究表明大型圆柱滚子轴承具有结构尺寸大,承载能力强等特点,多应用于低速重载的场合,在风电工程、采矿工业、海洋工程等领域有着广泛的应用。其保持架多采用分体式实体保持的形式,而轴承失效往往发生在保持架,作为轴承装配中最后一道工序,保持架的铆接质量直接影响轴承使用性能。而铆接机是保证铆接质量的基础设备。本课题大型轴承保持架摆碾铆接机的设计来自某轴承企业。目前企业中,小批量大型圆柱滚子轴承保持架在铆接时多采用冲压铆接工艺,在调整铆头与铆钉位置时多依靠工人经验。因此,铆头与铆钉对中性差；同时冲压铆接工艺的铆接力过大、设备老化等原因常导致铆接质量较差,产品合格率低。为解决上述问题,本文设计了一种针对大型圆柱滚子轴承保持架的铆接设备,主要内容如下：（1）基于经验设计方法,结合相关机械设计理论,将铆接机进行模块化划分,确定设备整体结构形式。设备采用摆碾铆接工艺,确定铆接动力头的结构形式及进行受力分析；设计适应多型号大型轴承的定位夹紧系统；设备采用传感器检测原理,使得设备能实现铆钉自动找正功能；结合伺服电机+滚珠丝杆运动,使得铆接前铆头进行位移补偿,实现铆头公转中心与铆钉轴线对齐。（2）铆接机执行系统由液压系统与气动系统提供,其中液压系统主要提供克服铆钉塑性变形所需的铆接力,气动系统负责轴承的夹紧及找正机构的运动。采用PLC对设备的液压系统及气动系统运动进行控制,实现铆接过程自动生产。（3）基于刚塑性有限元基本原理,运用Deform-3D分析软件模拟大长径比铆钉的铆接过程。在给定摆碾铆接工艺参数下,分析铆接过程中铆接力大小、应力应变等,为企业实际生产提供理论基础。本文通过对铆接机进行整体设计,分析企业铆接工况,对各个模块的机械结构进行详细阐述。设计铆接机的执行系统与控制系统,利用仿真软件为铆接工艺提供理论支持,最终研制针对大型分体式实体保持架的铆接设备,为提高企业轴承铆接质量提供保证。
方震[6]（2014）在《2000kN立式冷摆动辗压机机身有限元分析与优化》文中研究表明冷摆辗机对于复杂盘类件的生产有着其他压力机无可替代的优势，由于中国对摆辗技术的研究起步较晚，目前还没有能够应用于实际生产的国产冷摆辗机。北京机电研究所开发研究的T200立式冷摆动辗压机对于填补国内空白具有重要意义。作为实验样机，本文利用功能强大的有限元分析软件ABAQUS对T200冷摆辗机机身进行有限元分析与优化设计，主要内容如下：首先，完成对机身的有限元模型建立，包括单元类型的选取、网格划分、边界条件的施加等内容。其次，对机身进行静态特性分析，通过对机身模型应力场、变形场进行数值分析，获取机身应力集中及变形量较大部位，并根据应变分布云图，进行现场应变片测试，验证分析结果的正确性。第三，对机身进行模态分析，研究机身结构的振动特性，确定机身固有频率、振型等参数，并分析振型产生原因，为机身优化奠定基础。第四，对机身进行动态响应分析，确定机身所受动载荷之后，运用软件ABAQUS计算分析了机身动态响应，以此来了解机身乃至整机动态性能。最后，综合机身静态特性分析、应变片测试、模态分析以及动态响应分析的结果，通过正交实验，拟合响应函数，建立机身优化数学模型，根据计算结果，在保证机身刚度的前提下，调整机身结构、降低床身自重。
韩双慧[7]（2014）在《D53K-8000数控辗环机轴向轧制系统研究》文中研究说明D53K-8000径-轴向辗环机是用于生产大型环件的设备，主要由轴向轧制机构和径向轧制机构组成。它所能轧制的环件最大外径为Φ8000mm，所能提供的最大轴向轧制力为5000kN，最大径向轧制力为6300kN。本文以D53K-8000径-轴向辗环机的轴向轧制系统为研究对象，利用有限元软件ANSYS对轴向轧制系统进行强度、刚度及模态分析，对锥辊进行温度场分析，为了减小上锥辊座对机架导轨的压力对油缸油压控制曲线进行了研究。主要的研究内容如下：（1）用SolidWorks对D53K-8000径-轴向辗环机轴向轧制机构进行建模，再将模型导入到ANSYS中对轴向机构在无平衡缸和有平衡缸的两种工作方式下轧制区域距锥尖分别为400mm和800mm这四种工作状态进行强度、刚度分析。经分析发现：上锥辊座是整个机构中最危险的结构，其他结构的强度及机架刚度都满足要求；有平衡缸时机架所受的压力比无平衡缸时要小，为了减小机架的压力选择有平衡缸这种工作方式。（2）对轴向轧制机构进行模态分析，得到了前五阶固有频率和振型，前五阶固有频率分别为17.93Hz、18.16Hz、20.55Hz、22.81Hz、25.15Hz。固有频率可以用于指导环件轧制策略的制定，只要设备工作频率避开固有频率的0.7071.414倍就能有效地消除共振的影响。（3）运用ANSYS软件提供的APDL语言对锥辊进行温度场分析，得到在辗环过程中锥辊的温度场分布，经分析发现锥辊在与环件接触的部分温度较高，距离环件越远温度越低，环件轧制结束时锥辊的最高温度大约400℃。（4）为了降低上锥辊座对机架导轨的压力，得出了在辗环过程中主油缸以及平衡缸的油压控制公式，并且以尺寸为Ф1320×Ф1081×350的环件为例进行油压控制曲线的研究，得到了轧制该型号环件时的油缸油压控制曲线。（5）对在结构分析中发现的强度不满足要求的结构进行改进，并对改进后的结构进行有限元分析，分析发现经过结构改进后强度满足设备使用要求。对轴向轧制机构的机架刚度以及锥辊部件的轴承进行寿命校核，经校核机架刚度和轴承寿命满足要求。综上所述，本文主要对D53K-8000径-轴向辗环机的轴向轧制机构进行强度、刚度、模态分析以及对锥辊进行温度场分析，对油缸油压控制曲线进行了研究，对强度不满足要求的结构进行了改进，为设备的安全生产提供依据。
孙正峰[8]（2013）在《大位移桥梁伸缩缝动力特性研究》文中研究说明随着我国高等级公路和城市高架桥建设事业的快速发展,大位移桥梁伸缩缝得到突破性进展,但是和国外的差距仍然十分明显,因此,有必要对其进行深入研究。本文主要运用有限元分析软件对大位移桥梁伸缩缝进行动力学仿真分析,再结合数值解析法对其进行结构动力学分析。首先,本文对大位移桥梁伸缩缝结构进行了简化分析,建立了有限元模型,分析了伸缩缝固有频率和车辆激励力频率、优化了支承横梁布置位置等；其次,分析了车速、弹性支承刚度、阻尼和缝宽的变化对冲击系数的影响,进一步明确了冲击系数取值范围；第三,研究了伸缩缝中梁所受水平载荷,解决了中梁与支承横梁之间滑动摩擦力随时间的变化这一难点；第四,将竖向和水平向轮载耦合,得到伸缩缝耦合动力学响应特性；第五,研究了伸缩缝水平均匀性,得到弹性支承变刚度取值范围；最后,运用数值解析方法,对伸缩缝进行水平向动力学计算。研究结论包括：第一,车速低于100km/h时,为了避开车辆与伸缩缝产生共振,中梁弹性支承刚度应大于60000N/mm；第二,合理布置支承横梁位置,可提高伸缩缝使用寿命；第三,当弹性支承刚度大于40000N/mm,车速低于120km/h时,最大冲击系数应选定为1.50；第四,中梁弹性支承变刚度为50000～90000N/mm,可解决伸缩缝水平均匀性、支承弹簧反跳位移等问题；第五,中梁竖向振动位移与水平振动位移之间的相互影响很小,故可对伸缩缝竖向或水平向振动响应单独进行研究。
吴昊,王少华,孙正峰[9]（2013）在《摆辗机机架性能研究与改善》文中研究说明运用ANSYS软件对1000t和2000t摆辗机机架进行静力学分析,研究了摆辗机偏心受载时机架的强度和刚度,提出了设置辅助液压油缸改善机架晃动的思想。当滑块位于机架中心偏下100mm左右时,滑块偏斜高差最小;圆形导轨截面积A从120000mm2增加到232000mm2,机架晃动偏差由8mm减小到2mm,滑块偏斜高差由10mm减小到1mm。结果表明:滑块位于机架中心略偏下为最优加工区域,增加圆形导轨截面积能有效地改善机架性能。
赵晓辉[10]（2012）在《基于成形力检测的振动摆动辗压成形实验研究》文中研究表明摆辗是局部加载非对称连续不均匀变形的一种加工工艺,成形过程复杂,工艺参数难以确定,在生产过程中容易产生工艺缺陷。为了克服常规摆辗的不足,将常规摆辗加工和振动技术结合起来,由此形成了振动摆动辗压新技术。振动摆动辗压成形具有省力、流动性和填充性好、成形质量高、成形效率快等优点,而且振动摆动辗压成形机理异于常规的摆辗成形,因此,振动摆动辗压成形力的实验研究即可验证相关理论,又可为工艺参数的设定提供参考。本文主要采用计算机模拟和实验分析相结合的方法对内花键套振动摆动辗压成形力进行研究,主要完成了以下工作：（1）根据振动摆动辗压的工艺特点,提出振动摆动辗压成形力的检测原理和检测方法。（2）设计振动摆动辗压实验机和内花键套的摆辗模具。（3）根据振动摆动辗压成形力的检测方法和原理,对振动摆动辗压成形力的检测系统进行硬件和软件设计。（4）建立内花键套三维模型,设计内花键套振动摆动辗压成形实验方案,采用有限元模拟软件对内花键套成形过程进行计算机模拟,分析振型参数及工艺参数对成形过程的影响,并且证明了振型参数及工艺参数必须要合理组合,才能得到更好的成形质量。（5）利用实验机进行振动摆动辗压成形实验,将实验结果与仿真结果进行对比分析。通过以上表明,论文的工作对振动摆动辗压精密成形的研究提供了验证方法,通过实验结果与仿真结果进行对比分析验证,具有良好的应用价值。
二、摆辗机机架强度刚度有限元分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、摆辗机机架强度刚度有限元分析（论文提纲范文）
（1）盘形件辗压成形机辗压头结构分析与优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 回转成形技术概述 |
| 1.2 盘形件辗压成形技术及其特点 |
| 1.3 盘形件辗压成形与与其他相似回转成形技术的比较 |
| 1.4 盘形件辗压成形的优点 |
| 1.5 盘形件辗压成形技术的国内外发展现状 |
| 1.6 相关回转成形装备与成形工艺研究现状综述 |
| 1.7 课题的来源、背景意义以及研究内容 |
| 1.7.1 课题的来源 |
| 1.7.2 课题的背景 |
| 1.7.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.7.4 课题研究内容 |
| 第二章 辗头结构分析与辗头工作载荷的计算 |
| 2.1 辗压头结构分析 |
| 2.2 辗压头设计初始条件确定 |
| 2.3 辗压头受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 辗压头有限元分析及优化 |
| 3.1 有限元分析基础 |
| 3.2 辗压头有限元分析 |
| 3.3 辗压头结构优化及其有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 辗头单元装配体有限元分析 |
| 4.1 辗压设备及辗头单元介绍 |
| 4.1.1 盘件辗压成形机总体结构方案介绍 |
| 4.1.2 辗头单元介绍 |
| 4.2 辗头单元结构特点 |
| 4.3 辗头单元有限元分析 |
| 4.3.1 方案一辗头单元有限元分析 |
| 4.3.2 方案二辗头单元有限元分析 |
| 4.3.3 结果分析与比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 辗头单元装配体模态分析 |
| 5.1 模态分析理论 |
| 5.2 辗头单元模态分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）轮毂轴承轴端摆辗铆接工艺研究及其结构参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题意义 |
| 1.2 汽车轮毂轴承单元发展历程及现状 |
| 1.3 摆辗成形技术研究现状 |
| 1.4 汽车轮毂轴承轴端摆辗铆接装配研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 2 摆辗铆接基本理论分析 |
| 2.1 轮毂轴承轴端摆辗铆接基本原理 |
| 2.2 摆辗成形基本理论 |
| 2.3 轴向卡紧力形成机理 |
| 2.4 内圈径向变形分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轮毂轴承摆辗铆接有限元建模 |
| 3.1 材料组织及硬度测试 |
| 3.2 静力学性能试验 |
| 3.3 摩擦磨损试验 |
| 3.4 有限元算法及非线性问题处理 |
| 3.5 轴端摆辗铆接全过程有限元建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轴端摆辗铆接受力过程与变形规律研究 |
| 4.1 铆接力仿真与试验研究 |
| 4.2 卡紧力的仿真与试验研究 |
| 4.3 轴端金属变形研究 |
| 4.4 内圈变形研究 |
| 4.5 基于铆接工艺的过盈量设计 |
| 4.6 内法兰花键变形研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 轴端摆辗铆接工艺优化 |
| 5.1 铆接工艺过程控制指标 |
| 5.2 工艺参数影响分析 |
| 5.3 内圈圆角结构的优化 |
| 5.4 内法兰结构的优化 |
| 5.5 过盈量及摩擦系数的影响 |
| 5.6 误差分析与控制 |
| 5.7 铆接产品性能评价 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 铆头磨损及形状参数优化 |
| 6.1 铆头的磨损 |
| 6.2 铆头的修整 |
| 6.3 铆头形状及误差的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文的主要工作及结论 |
| 7.2 未来研究工作的思考 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间取得的成果及参加科研情况 |
（3）5000kN双辊摆辗机传动件及机身的结构研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 摆辗技术的发展与应用 |
| 1.3 双辊摆辗技术的研究现状 |
| 1.4 课题的来源、目的和意义 |
| 1.5 研究内容与关键问题 |
| 1.6 采取的研究方法、技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 双辊摆辗的成形原理及力能参数 |
| 2.1 双辊摆辗的成形原理 |
| 2.2 双辊摆辗成形的金属流动规律 |
| 2.3 接触面积计算分析 |
| 2.4 摆辗力的计算 |
| 2.4.1 滑移线法求摆辗力 |
| 2.4.2 塑性变形法求轧制力 |
| 2.5 力矩计算 |
| 2.5.1 力矩理论计算摆辗力矩 |
| 2.5.2 能量法计算摆辗力矩 |
| 2.6 电动机功率计算 |
| 2.7 稳定辗压条件 |
| 2.8 实例验证 |
| 2.8.1 理论参数的计算 |
| 2.8.2 试验结果及分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 双辊摆辗机的虚拟设计 |
| 3.1 双辊摆辗机的结构设计 |
| 3.2 双辊摆辗机的基本参数 |
| 3.3 双辊摆辗机各组成部件的设计造型与虚拟装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 传动关键部件的有限元分析 |
| 4.1 传动件部分结构分析 |
| 4.2 主轴静态特性分析 |
| 4.2.1 轴承模型简化 |
| 4.2.2 主轴有限元模型构建 |
| 4.2.3 计算结果与分析 |
| 4.3 轧辊轴静态特性分析 |
| 4.3.1 轧辊轴有限元模型构建 |
| 4.3.2 计算结果与分析 |
| 4.3.3 轧辊轴结构的改进 |
| 4.4 传动件关键部件的模态分析 |
| 4.4.1 模态分析理论 |
| 4.4.2 主轴模态分析 |
| 4.4.3 轧辊轴模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 摆辗机架结构的有限元分析 |
| 5.1 摆辗机身的受力分析 |
| 5.1.1 预紧受力分析 |
| 5.1.2 摆辗机身预紧力的加载方法 |
| 5.1.3 摆辗机身工作状态受力分析 |
| 5.2 机身有限元模型的建立 |
| 5.3 机身刚度、强度分析 |
| 5.3.1 预紧力下的计算结果 |
| 5.3.2 满载下的计算结果 |
| 5.4 机架的模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 机架结构的优化设计 |
| 6.1 结构优化设计 |
| 6.2 机架结构的拓扑优化 |
| 6.3 机架结构的灵敏度分析 |
| 6.3.1 双辊摆辗机架灵敏度分析变量设计 |
| 6.3.2 组成板板厚对机架性能的灵敏度分析 |
| 6.4 机架结构的尺寸优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（4）准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 准双曲面齿轮设计理论与切削加工发展现状 |
| 1.2.1 啮合理论与设计研究现状 |
| 1.2.2 切削加工机床与成形技术发展现状 |
| 1.3 准双曲面齿轮少无切削加工方法及研究现状 |
| 1.3.1 模锻加工技术及其发展现状 |
| 1.3.2 冷挤压加工技术及其发展现状 |
| 1.3.3 滚轧加工技术及其发展现状 |
| 1.3.4 粉末冶金成形技术及其发展现状 |
| 1.3.5 摆动辗压成形技术 |
| 1.4 国内外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.1 国外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.2 国内摆动辗压技术发展概况 |
| 1.5 抗疲劳制造工艺流程和本文的研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 准双曲面齿轮大轮抗疲劳制造工艺流程 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 1.5.3 论文研究的技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工原理及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷摆辗技术加工原理 |
| 2.2.1 传统准双曲面齿轮摆辗加工原理 |
| 2.2.2 专用冷摆辗技术加工原理 |
| 2.3 专用冷摆辗模具的数学模型 |
| 2.3.1 摆辗模具锥面方程 |
| 2.3.2 齿根过渡曲线圆弧处理原则 |
| 2.3.3 模具和虚拟砂轮磨削面的干涉检查 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 准双曲面齿轮大轮冷摆辗成形机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟有限元模型分析 |
| 3.3 有限元模型的构建 |
| 3.3.1 几何模型和网格化 |
| 3.3.2 工件材料与摆辗工艺参数 |
| 3.4 冷摆辗成形机制分析 |
| 3.4.1 冷摆辗成形过程分析 |
| 3.4.2 应力场累积效应 |
| 3.4.3 摆辗成形力和成形力矩分析 |
| 3.4.4 大轮纤维组织分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷摆辗成形工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量单因素试验工艺优化分析 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 单因素试验结果及分析 |
| 4.3 成形质量多目标正交试验工艺优化分析 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 正交试验结果分析 |
| 4.4 成形质量指标与工艺参数的数学模型 |
| 4.4.1 回归模型及参数求解 |
| 4.4.2 回归方程的显着性检验 |
| 4.5 模具疲劳寿命单因素试验工艺优化分析 |
| 4.5.1 模具寿命估算数学模型构建 |
| 4.5.2 模具寿命估算单因素试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 准双曲面齿轮大轮摆辗齿形精度控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆辗齿轮的弹性回复研究 |
| 5.2.1 回弹齿面与目标齿面的构建及回弹误差结果 |
| 5.2.2 沿齿长和齿高方向的弹性回复规律 |
| 5.3 摆辗模具的弹性回复研究 |
| 5.4 模具型面修正补偿算法 |
| 5.4.1 位移修正法存在的问题 |
| 5.4.2 综合位移补偿法原理 |
| 5.5 回弹补偿系统的构建 |
| 5.5.1 回弹齿面重构 |
| 5.5.2 回弹补偿系统模型 |
| 5.6 齿模修正实例分析 |
| 5.7 摆辗加工齿轮的LTCA验证 |
| 5.7.1 有限元网格模型的构建 |
| 5.7.2 有限元分析模型的建立 |
| 5.7.3 有限元分析模型的前处理 |
| 5.7.4 LTCA有限元分析结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 冷摆辗成形加工试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 大轮冷摆辗加工试验 |
| 6.2.1 加工设备 |
| 6.2.2 摆辗模具设计 |
| 6.2.3 加工试验 |
| 6.3 摆辗加工试验结果分析 |
| 6.3.1 齿轮齿面检测及结果分析 |
| 6.3.2 齿轮滚动检测 |
| 6.3.3 摆辗加工齿轮的金相组织分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.1.1 主要进展及研究成果 |
| 7.1.2 主要创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研项目说明 |
| 致谢 |
（5）大型轴承保持架摆碾铆接机设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 分体式实体保持架 |
| 1.3 摆动碾压技术介绍 |
| 1.4 铆接技术及设备 |
| 1.4.1 摆碾铆接技术介绍 |
| 1.4.2 摆碾铆接机现状 |
| 1.5 论文内容 |
| 2 总体方案及机械机构设计 |
| 2.1 技术指标和设计要求 |
| 2.2 技术指标和设计要求 |
| 2.3 铆接机整体机械结构设计 |
| 2.4 铆接动力头的设计 |
| 2.4.1 动力头结构 |
| 2.4.2 动力头受力分析 |
| 2.5 定位夹紧系统的设计 |
| 2.6 铆钉找正机构的设计 |
| 2.6.1 铆钉找正原理 |
| 2.6.2 传感器选型 |
| 2.6.3 找正机构始末位置 |
| 2.6.4 找正机构始末位置 |
| 2.7 调整机构的设计 |
| 2.7.1 调整机构的结构设计 |
| 2.7.2 水平调整部件主要零件选型 |
| 2.7.3 竖直调整部件主要零件选型 |
| 2.7.4 支撑支架校核 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 铆接机控制系统设计 |
| 3.1 液压系统 |
| 3.1.1 液压系统特点 |
| 3.1.2 工况分析 |
| 3.1.3 液压系统主要技术参数 |
| 3.1.4 液压系统原理 |
| 3.1.5 液压元件的选择 |
| 3.2 气动控制系统 |
| 3.2.1 气动系统简介 |
| 3.2.2 气动的选用 |
| 3.2.3 气动系统的确定 |
| 3.3 电控系统 |
| 3.3.1 可编程控制器PLC简介 |
| 3.3.2 电控系统设计要求 |
| 3.3.3 铆接逻辑流程图 |
| 3.3.4 PLC程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 铆接成形有限元模拟分析 |
| 4.1 Deform-3D软件介绍及分析流程 |
| 4.2 刚塑性有限元基本原理 |
| 4.2.1 塑性成形基本假设 |
| 4.2.2 刚塑性有限元法基本方程 |
| 4.3 铆接过程模拟的初始条 |
| 4.3.1 刚塑性有限元法基本方 |
| 4.3.2 仿真模型前处理 |
| 4.4 铆接过程模拟的初始条 |
| 4.4.1 仿真模型前处理 |
| 4.4.2 摆碾铆接应力应变分析 |
| 4.4.3 摆碾铆接载荷分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）2000kN立式冷摆动辗压机机身有限元分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 摆辗机介绍 |
| 1.2.1 国外摆辗机研究现状 |
| 1.2.2 国内摆辗机研究现状 |
| 1.2.3 摆辗机发展趋势 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.3.1 课题的研究背景 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 1.5 大型有限元软件 ABAQUS 介绍 |
| 第二章 机身静态特性分析 |
| 2.1 机身简介 |
| 2.2 有限元模型建立 |
| 2.3 材料参数设定 |
| 2.4 相互作用设定 |
| 2.5 网格划分 |
| 2.6 边界条件 |
| 2.7 计算结果分析 |
| 2.7.1 应力场分析 |
| 2.7.2 变形场分析 |
| 2.8 机身应变测试 |
| 2.8.1 应变概念及测试方法简述 |
| 2.8.2 测试实验以及结果分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 机身模态分析 |
| 3.1 模态分析简介 |
| 3.1.1 模态分析理论介绍 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.3 加载与求解 |
| 3.4 模态分析结果 |
| 3.5 计算结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 机身动态响应分析 |
| 4.1 动态响应分析介绍 |
| 4.2 模态叠加法简介 |
| 4.3 动载荷 |
| 4.4 机身动态响应分析结果 |
| 4.4.1 危险点（图 4.3）动应力分析 |
| 4.4.2 危险点位移分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机身优化设计 |
| 5.1 机械最优化设计方法简介 |
| 5.1.1 优化问题数学模型 |
| 5.1.2 优化设计问题解法简介 |
| 5.2 根据静态分析和动力学分析机身结构调整 |
| 5.3 机身重量优化 |
| 5.3.1 前后、立柱部分、左右钢板厚度对机身变形量和重量的影响 |
| 5.3.2 基于正交实验的灵敏度分析 |
| 5.3.3 基于灵敏度分析的响应面法 |
| 5.3.4 机身质量优化计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表学术论文及参加科研情况 |
| 发表论文 |
| 参加科研情况 |
（7）D53K-8000数控辗环机轴向轧制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 辗环工艺与设备 |
| 1.1.1 辗环工艺 |
| 1.1.2 辗环设备 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 辗环工艺研究 |
| 1.2.2 辗环设备研究 |
| 1.2.3 其他塑性成形设备研究 |
| 1.3 课题来源、内容及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容及意义 |
| 第二章 轴向轧制机构装配体分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ANSYS 软件介绍 |
| 2.3 轴向轧制机构结构分析 |
| 2.3.1 无平衡缸结构分析 |
| 2.3.2 有平衡缸结构分析 |
| 2.3.3 分析结果与比较 |
| 2.4 轴向轧制机构模态分析 |
| 2.4.1 模态分析理论 |
| 2.4.2 轴向轧制机构模态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 锥辊温度场分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析有限元理论 |
| 3.2.1 传热学理论 |
| 3.2.2 热分析的单元选择 |
| 3.2.3 热分析载荷设置 |
| 3.3 锥辊温度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 油缸油压控制曲线 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油压计算公式 |
| 4.3 案例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轴向轧制机构结构改进及有限元分析 |
| 5.1 结构改进 |
| 5.2 有限元分析 |
| 5.3 锥辊轴承寿命校核 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）大位移桥梁伸缩缝动力特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 桥梁伸缩装置的发展 |
| 1.1.2 桥梁伸缩装置的分类 |
| 1.1.3 大位移模数式桥梁伸缩装置的性能特点 |
| 1.2 国内外对大位移模数式桥梁伸缩装置的研究 |
| 1.3 大位移模数式桥梁伸缩装置存在的主要问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 大位移桥梁伸缩缝结构分析 |
| 2.1 大位移桥梁伸缩缝结构及有限元模型 |
| 2.1.1 大位移桥梁伸缩缝结构 |
| 2.1.2 大位移桥梁伸缩缝有限元模型 |
| 2.2 大位移桥梁伸缩缝固有频率分析 |
| 2.2.1 大位移桥梁伸缩缝竖向模态分析 |
| 2.2.2 大位移桥梁伸缩缝水平向模态分析 |
| 2.2.3 大位移桥梁伸缩缝固有频率灵敏度分析 |
| 2.3 伸缩缝支承横梁布置位置 |
| 2.3.1 双车道 |
| 2.3.2 三车道 |
| 2.4 伸缩缝中梁截面分析 |
| 2.4.1 中梁实际截面与等效截面刚度分析 |
| 2.4.2 中梁截面尺寸分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 大位移桥梁伸缩缝竖向动力学仿真分析 |
| 3.1 动力学有限元法的基本原理 |
| 3.1.1 固有频率和模态 |
| 3.1.2 振型叠加 |
| 3.1.3 阻尼 |
| 3.2 车辆竖向载荷分析 |
| 3.2.1 车辆竖向载荷取值分析 |
| 3.2.2 车辆竖向载荷形式和频率分析 |
| 3.3 弹性支承刚度随车辆激励力频率的变化 |
| 3.4 大位移桥梁伸缩缝冲击系数分析 |
| 3.4.1 不同车速下的冲击系数分析 |
| 3.4.2 不同弹性支承刚度下的冲击系数分析 |
| 3.4.3 不同阻尼下的冲击系数分析 |
| 3.4.4 不同缝宽下的冲击系数分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 大位移桥梁伸缩缝动力学仿真分析 |
| 4.1 伸缩缝中梁所受水平向载荷分析 |
| 4.1.1 车辆水平向载荷分析 |
| 4.1.2 车轮对中梁的水平冲击力分析 |
| 4.1.3 中梁与支承横梁之间的滑动摩擦力分析 |
| 4.2 伸缩缝水平向动力学响应分析 |
| 4.2.1 中梁水平位移随中梁弹性支承刚度的变化 |
| 4.2.2 中梁水平位移随中梁弹性支承预压量的变化 |
| 4.2.3 中梁水平位移随滑动摩擦系数的变化 |
| 4.2.4 中梁水平位移随剪切弹簧刚度的变化 |
| 4.3 大位移桥梁伸缩缝耦合动力学响应分析 |
| 4.4 双车辆行驶时伸缩缝动力学响应分析 |
| 4.4.1 双车辆同向行驶时伸缩缝动力学响应分析 |
| 4.4.2 双车辆反向行驶时伸缩缝动力学响应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于变刚度的大位移桥梁伸缩缝动力学分析 |
| 5.1 大位移桥梁伸缩缝水平均匀性分析 |
| 5.2 基于变刚度的大位移桥梁伸缩缝固有频率分析 |
| 5.3 基于变刚度的大位移桥梁伸缩缝竖向动力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 大位移桥梁伸缩缝结构动力学分析—数值解析法 |
| 6.1 结构动力学的基本方法 |
| 6.1.1 结构动力学模型的建立 |
| 6.1.2 结构动力学的求解与分析 |
| 6.2 伸缩缝结构动力学水平向振动方程的建立 |
| 6.2.1 结构动力学水平向振动方程的建立 |
| 6.2.2 结构动力学水平向振动方程的化解 |
| 6.3 大位移桥梁伸缩缝结构动力学计算结果分析 |
| 6.3.1 中梁水平位移随中梁弹性支承刚度的变化 |
| 6.3.2 中梁水平位移随中梁弹性支承预压量的变化 |
| 6.3.3 中梁水平位移随滑动摩擦系数的变化 |
| 6.3.4 中梁水平位移随剪切弹簧刚度的变化 |
| 6.4 结构动力学与有限元动力学对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）摆辗机机架性能研究与改善（论文提纲范文）
| 1 1000t摆辗机结构的主要问题 |
| 2 1000t摆辗机机架计算分析 |
| 2.1 模型简化与有限元模型建立 |
| 2.2 滑块偏斜高差 |
| 2.3 有限元结果分析 |
| 3 2000t摆辗机设计计算及分析 |
| 3.1 滑块位置对滑块偏斜高差的影响 |
| 3.2 圆形导轨截面积对滑块偏斜高差的影响 |
| 4 结语 |
（10）基于成形力检测的振动摆动辗压成形实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据及研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内外摆辗技术的发展及研究应用 |
| 1.2.2 振动塑性加工理论及应用研究 |
| 1.2.3 振动摆动辗压成形技术的原理及发展现状 |
| 1.2.4 振动摆动辗压的特点 |
| 1.2.5 摆辗成形力检测方法的概述 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 振动摆动辗压成形力检测系统方案的分析及拟定 |
| 2.1 检测系统的设计特点 |
| 2.2 检测系统的设计要求及原则 |
| 2.2.1 检测系统的设计要求 |
| 2.2.2 检测系统的设计原则 |
| 2.3 检测系统的组成及工作原理 |
| 2.3.1 检测系统的组成 |
| 2.3.2 检测系统的工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 振动摆动辗压实验机设计 |
| 3.1 摆辗实验机的整体设计 |
| 3.2 摆头设计 |
| 3.3 振动装置的设计 |
| 3.3.1 设计要求 |
| 3.3.2 振动装置的设计方案 |
| 3.4 摆辗件的选取以及坯料的确定 |
| 3.4.1 摆辗件的选取 |
| 3.4.2 坯料的确定 |
| 3.5 摆辗模具设计 |
| 3.5.1 摆辗的上模设计 |
| 3.5.2 摆辗的下模设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动摆动辗压成形力检测系统设计 |
| 4.1 信号采集系统的设计 |
| 4.1.1 应变片的性能分析 |
| 4.1.2 应变片的结构 |
| 4.1.3 应变片的选取 |
| 4.2 信号检测装置的设计 |
| 4.2.1 摆辗接触面积系数 |
| 4.2.2 检测装置的设计 |
| 4.3 信号转换及放大系统设计 |
| 4.3.1 信号放大器的选取 |
| 4.3.2 信号转换电路的设计 |
| 4.3.3 信号放大器的应用 |
| 4.4 动态信号采集分析系统 |
| 4.4.1 动态信号采集分析系统的组成 |
| 4.4.2 动态信号采集分析系统的应用 |
| 4.5 信号检测系统的标定与校核 |
| 4.5.1 信号检测系统的标定 |
| 4.5.2 信号检测系统的校核 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 振动摆动辗压有限元模拟和实验分析 |
| 5.1 有限元模型的建立 |
| 5.1.1 实体模型的建立 |
| 5.1.2 摆辗模型的导入 |
| 5.1.3 模型的前置处理 |
| 5.1.4 模拟实验中工艺参数的选取 |
| 5.1.5 模拟计算及后置处理 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.3 振动对内花键套摆辗成形的影响分析 |
| 5.4 振动频率对成形过程的影响 |
| 5.5 摆头进给速度对成形过程的影响 |
| 5.6 摆头转速对成形过程的影响 |
| 5.7 振动摆动辗压成形实验分析 |
| 5.7.1 振动频率对振动摆动辗压成形的影响 |
| 5.7.2 实验结果对比分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文与研究成果 |
四、摆辗机机架强度刚度有限元分析（论文参考文献）
- [1]盘形件辗压成形机辗压头结构分析与优化[D]. 孙正基. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [2]轮毂轴承轴端摆辗铆接工艺研究及其结构参数优化[D]. 熊伟. 华中科技大学, 2020
- [3]5000kN双辊摆辗机传动件及机身的结构研究[D]. 张易. 武汉理工大学, 2018(07)
- [4]准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究[D]. 党玉功. 西北工业大学, 2017(02)
- [5]大型轴承保持架摆碾铆接机设计及分析[D]. 罗琨. 大连理工大学, 2016(03)
- [6]2000kN立式冷摆动辗压机机身有限元分析与优化[D]. 方震. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [7]D53K-8000数控辗环机轴向轧制系统研究[D]. 韩双慧. 济南大学, 2014(01)
- [8]大位移桥梁伸缩缝动力特性研究[D]. 孙正峰. 西南交通大学, 2013(10)
- [9]摆辗机机架性能研究与改善[J]. 吴昊,王少华,孙正峰. 锻压技术, 2013(05)
- [10]基于成形力检测的振动摆动辗压成形实验研究[D]. 赵晓辉. 江西理工大学, 2012(07)