一、铝硅合金变质处理及去除超标镁锌的研究（论文文献综述）
曹天垚[1]（2021）在《铝硅合金熔炼质量及检测》文中认为论文分别从除气净化工艺对含气量和夹杂检测的影响,以及变质和细化工艺对夹杂检测的影响入手,通过推导出夹杂尺寸数学经验方程,研究含气量,变质和细化与夹杂之间的关系。对于数学经验方程的推导,结合物理学公式和定理推导出铝硅合金液中夹杂物的直径计算方程,并得出检测电流数据与夹杂物直径的对应关系;由检测图像模拟出夹杂的二维和三维图形,通过微积分等计算手段对其形状进行模拟分类,并各自推导出夹杂物长度和体积计算方程;通过对电阻变化率计算公式的推导和研究,研究得出电阻变化率与夹杂物尺寸大小的关系。对于含气量与夹杂检测关系的研究,使用氩气精炼除气工艺对ZL101铝硅合金进行不同时间程度的精炼,对铝液进行含气量检测和夹杂检测。结果发现,随着精炼除气时间的增加,铝液含气量、夹杂尺寸和数量都随之降低,但精炼至平衡状态后,含气量和夹杂含量不再变化,却依旧存在;在不同六氯乙烷加入量的情况对铝液精炼,同样分别进行含气量和夹杂检测。结果发现,随着六氯乙烷加入量越多,含气量、夹杂尺寸和数量越低,但精炼至平衡状态,含气量和夹杂依旧存在。对比两种除气精炼工艺,可以得出结论,六氯乙烷除杂效果优于氩气精炼,氩气精炼除气效果略好于六氯乙烷精炼,从实验结果也能得出含气量与夹杂之间存在着密切的依附关系。对于变质细化与夹杂检测关系的研究,使用不同量的Sr对ZL101铝硅合金进行变质工艺处理,并进行含气量检测,夹杂检测以及合金试样宏观组织和显微组织的观测。结果发现,随着Sr加入量的增加,铝液含气量、夹杂尺寸和数量都会增大,并且Sr在吸氢的同时也会带来新的SrO夹杂;通过对是否加入Ti进行细化处理的试验对比研究得出,Ti细化会引入额外的TiAl3夹杂,并能增大混合夹杂物的尺寸和数量。
介宝强[2]（2019）在《超声场对GW93合金显微组织与力学性能的影响》文中认为Mg-RE系合金具有良好的室温和高温拉伸性能、疲劳性能和抗蠕变性能,在工业生产、航空航天及国防军工等尖端领域得到广泛应用,但与变形铝合金相比,该系合金的强度较,限制其在主承力结构件上的推广应用。本课题通过施加外场来改善Mg-RE系合金的显微组织,提高力学性能。本文以Mg-9Gd-3Y-1.2Zr-0.5Zn（GW93）合金为研究对象,利用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪、X射线衍射仪、布氏硬度仪和电子万能试验机等分析与测试手段,研究超声处理（功率0-2000W,时间0-120s）对GW93合金显微组织及力学性能与凝固行为和时效硬化行为的影响,分析改善合金组织和提高力学性能的影响机理。主要研究结果如下:（1）GW93合金经过不同超声功率和不同时间的熔体超声处理,合金中α-Mg相由树枝晶变为等轴晶,第二相形状由团聚的大块状变成细小且弥散分布的颗粒状,晶粒尺寸由65μm减小到13.5μm。GW93合金熔体超声处理后,其抗拉强度显着提高,与未超声处理的GW93合金相比,抗拉强度提高了 73.3%。随着超声功率增大和超声时间的延长,铸态的布氏硬度,抗拉强度和延伸率均先增高后降低,当超声功率为1000W,超声时间为60s时,硬度,抗拉强度和延伸率为分别为74.58HB、260MPa和14.79%,达到最优值。热处理后进一步提高合金力学性能,其变化规律与合金铸态类似,当超声功率为1000W,超声时间为60s时,合金硬度,抗拉强度和延伸率分别为106.92HB、346.67MPa和19.65%。与相同条件超声下的铸态相比分别提高了 43.36%,33.33%和32.86%。（2）超声场的施加增强了 GW93合金时效硬化效果,但是未改变时效硬化的整体规律。随着时效时间的延长,合金的布氏硬度呈现先增大后保持平缓降低。当时效时间低于10h时,合金布氏硬度呈缓慢增长;当时效时间在10h-43h中,合金布氏硬度增长速度大大提高,随着时效时间的延长,布氏硬度变化缓慢。当超声功率为1000W时,时效时间为43h时布氏硬度达到最大值106.92HB,相比未超声处理的合金,布氏硬度提高了35.86%。（3）通过分析GW93合金的凝固冷却曲线可得:在合金的凝固过程中施加超声场,能提高凝固开始温度和凝固结束温度,提前凝固开始时间和凝固结束时间,缩短凝固时间。当超声功率为1000W时,凝固时间为47.33s,与未经超声处理合金的凝固时间相比,加快了 65.37s。故超声场的施加提高了凝固速度和结晶速度,细化了合金的显微组织。（4）对GW93合金而言,当超声作用时间为60s超声功率为1000W时,合金中晶粒尺寸和组织的细化程度以及合金的综合力学性能均达到最优值,热处理后GW93合金综合力学性能达到最佳,基本满足齿轮箱壳体性能的需要。
杨浩[3]（2015）在《深海用高活性铝合金牺牲阳极电化学性能研究》文中研究说明随着人们对油气资源的开发利用,陆地上的油气资源已经日趋枯竭。据有关统计,南海蕴藏的石油和天然气资源相当于中国全部油气资源的三分之一,但其中70%的油气资源都蕴藏在海面300米以下的深水区。开发利用这些资源必须开展深海石油工程。而为保护海洋金属设施而使用的传统牺牲阳极在浅海使用时,其电化学性能表现优良,但是在深海中使用时就会出现表面溶解不均匀、电位正移、电流效率降低等问题,严重影响牺牲阳极对金属构件的保护能力。因此,为了研制深海用高活性铝基牺牲阳极,本文以目前海洋防腐常用的Al-Zn-In-Si牺牲阳极和Al-Zn-In-Mg-Ti牺牲阳极为研究对象,研究热处理制度、阳极成分及深海环境对其电化学性能的影响。研究了合金冷却速度、浇铸方式、热处理时间和热处理温度对铝合金牺牲阳极的电化学性能的影响,结果表明:电化学性能不仅与合金成分及合金中活化元素的固溶度有关,还与合金中第二相和偏析相的多少有关。第二相和偏析相过少会使合金的点蚀过程无法进行,表面氧化膜难以破坏,合金电负性大幅度正移,但是第二相和偏析相过多,会引起合金的点蚀过剩,其自腐蚀率上升,电流效率下降。研究表明:在500℃下保温4h后水冷得到第二相和偏析相较为合理,此时阳极电流效率提高,腐蚀电位负移,腐蚀产物易脱落,溶解形貌均匀,综合性能最好。研究了不同Fe含量对Al-Zn-In-Si阳极合金和Al-Zn-In-Mg-Ti阳极合金的电化学性能的影响,结果表明:Fe含量的增加会严重影响Al-Zn-In-Si阳极合金的活化溶解,Fe含量越高,合金的自腐蚀越严重,合金的电流效率越低,特别是当Fe含量超过0.2%,合金电流效率降低到了 50%以下。但是Fe含量的增加对Al-Zn-In-Mg-Ti阳极合金的活化溶解影响相对较小,而且还会使得其腐蚀电位负移。Al-Zn-In-Mg-Ti阳极合金的综合电化学性能随着Fe含量的增加先变好再变差,且当Fe含量在0.15%左右时,阳极合金的电化学性能最好。研究了海水温度、含氧量和盐度对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响,结果表明.:温度的降低会降低合金中活化元素的活度,减缓溶解初期合金的点蚀,使得合金溶解更加均匀。氧含量的降低有利于合金工作电位的稳定。但是温度降低和氧含量的降低都有利于阳极溶解产物的附着,一旦合金中Fe含量超标,合金表面会包裹一层致密的溶解产物,将合金与海水隔离开,导致阳极失活。海水中盐度对牺牲阳极无明显影响。因此,为得到深海用高活性铝基牺牲阳极,应在合金浇铸时控制模具温度,以得分布均匀和大小合适的第二相和偏析相,且使用时应尽可能使用Fe含量低于0.1%的Al-Zn-In-Si阳极合金,但考虑到经济效益,可使用铁含量在0.1%～0.15%之间的Al-Zn-In-Mg-Ti牺牲阳极。
张宇博[4]（2014）在《外场对铝硅合金富铁相形成及半连铸铸坯组织的影响》文中进行了进一步梳理铝硅合金因为具有流动性好、耐磨性好、强度高、热膨胀系数小等优点被广泛应用于航天航空、汽车交通和工业生产中。然而在铝硅合金的生产过程中存在铸坯凝固组织及第二相粗大、铁元素易混入熔体中生成有害富铁相等问题,严重制约了优质铝硅合金的制备和发展。工业上常通过添加Al-Ti-B细化剂的方法细化铝合金基体,使用Sr等变质剂细化Si相,利用Mn等中和元素改善富铁相形貌,这不仅增加了合金的生产步骤,还伴随有细化相颗粒易团聚、细化相易“中毒”失效、改变原有合金成分等问题。使用物理外场处理铝硅合金则可以有效避免这些问题,目前电磁场、超声场等外场在材料加工领域得到了广泛的研究和应用,在凝固过程中施加物理外场可以显着改善合金的凝固组织和力学性能。本文以改善铝硅合金半连续铸坯凝固组织和性能以及有害富铁相形貌为目的,使用超声场处理含铁量2%的工业纯铝及Al-12%Si合金,利用超声在熔体中传播产生的一系列物理效应,改善铝合金中有害富铁相的形貌,减小富铁相的有害影响。并使用超声场和电磁场组成复合场施加在Al-8%Si合金的模铸和半连续铸造过程中,将超声空化的细化作用和电磁场产生的强制对流作用结合,制备组织均匀细小的铸锭,并大幅提升铸锭的力学性能。论文的研究结果表明：1、超声场处理可以有效细化Al-2%Fe合金中的初生Al3Fe相和Al-Al3Fe共晶相。在超声场作用下,初生Al3Fe相由粗大针片状变为细小块状,平均长度由160μm降至20μm,长宽比由15降至2；共晶Al3Fe相平均长度由30μm降至8μm,长宽比由16降至4。超声场处理配合快速冷却使凝固组织中初生相消失,凝固组织变为细小的Al-Al6Fe共晶组织。超声空化效应可以在熔体中产生深度过冷,极大地促进了Al3Fe相的形核过程,增加形核率,从而细化初生Al3Fe相和Al-Al3Fe共晶相。2、超声场处理Al-12%Si-2%Fe合金可以有效改善针状β-Al9Si2Fe2相的形貌。660℃以上施加超声场,超声空化效应促进亚稳态α-Al12Si2Fe3相的形核和生长,因此抑制了包晶反应L+α→（Al）+β的发生,凝固组织中字母状α-Al12Si2Fe3相取代针状(3-Al9Si2Fe2相,富铁相平均尺寸由400μm降至90μm；配合快速冷却可以使β-Al9Si2Fe2相转变为多边形状α-Al12Si2Fe3相,平均尺寸降至10μm。640℃随合金凝固施加超声场,空化泡闭合瞬间产生的冲击波可以打碎生长中的β-Al9Si2Fe2相,其平均长度由400μm降至60gm。3、在Al-8%Si合金模铸凝固过程中使用旋转磁场和超声场组成的复合场可以有效细化铸锭的凝固组织中的α-A1和共晶Si。单一施加旋转磁场或超声场时,通过增大磁场强度或增加超声处理时间都可以增加细化效果。但超声场的作用范围较小,制备的铸锭凝固组织不均匀,工具头附近细化效果最好；旋转磁场的细化效果没有超声场明显,且磁场强度增加会引起熔体剧烈搅动。使用复合场时,旋转磁场产生的强制对流扩大了超声场的作用范围,超声场的空化形核作用增强了旋转磁场的细化效果,整个铸锭范围内得到均匀细小的等轴晶组织。4、在铝硅合金半连续铸造过程中分别施加中频磁场和超声场。施加单一超声场时,受超声场作用范围所限,铸锭径向各部分组织不均匀,铸锭心部为细小的等轴晶,平均晶粒尺寸为70gm,抗拉强度和延伸率均大幅提高;铸锭外围的凝固组织为粗大的树枝晶,平均晶粒尺寸为1200μtm。单一施加中频磁场时制备的铸锭各部分组织均匀,输入电流为100A时,铸锭各部分的平均晶粒尺寸由1200μm降至600μm,抗拉强度由180MPa增至200MPa,延伸率11%增至14%,且细化效果随电流增大而增加。中频磁场可以在铸锭液相区引起强制对流,利于提高铸锭表面质量和细化内部组织。5、在Al-8%Si半连续铸造过程中施加复合场成功制备了直径160mm的圆坯,铸锭的平均晶粒尺寸为由1200μm降为150μm,共晶硅由粗大针片状变为细小块状,铸锭抗拉强度为提高16.9%,延伸率提高37.2%。超声场的空化作用在金属熔体内产生大量晶核,并被中频磁场引起的强制对流和超声声流传递到整个熔体中,在晶粒长大过程中,中频磁场产生的强制对流还可以引起树枝晶在枝晶臂发生重熔或熔断。在超声场和电磁场的共同作用下制备了具有均匀细小组织和优良力学性能的铸坯。
李燕[5]（2014）在《青岛市典型工业固体废物的调查及循环链网的构建研究》文中提出经过新中国成立以来60余年的工业化进程，我国已从一个农业大国转变为工业大国，工业固体废物的产生量也随之呈现出逐年增加的态势。由于我国对固体废物污染控制起步较晚，虽然在固体废物的处理利用方面已取得一定进展，但与发达国家相比水平还很低，从综合利用的技术现状来看，大都停留在筑路、回填、农用和生产建材等较低层次上，处理、处置技术还远远不能满足国民经济和社会发展的需要。而且由于长期缺乏科学的管理体系和配套的处理处置技术，大部分废物未经处理而直接排入环境，造成严重的环境污染。固体废物对环境的污染以及所造成的资源浪费是当今世界环境保护和资源保护的主要问题。随着认识的不断深化，废物资源化逐渐成为全球的共识，这不仅是缓解环境压力的全新途径，还是扩大资源存量的有效方式。废物资源化的关键是如何构建科学的模式，但目前这方面的研究尚处于发展阶段，还没有起到指导实践的作用。为此，本研究根据青岛市固体废物申报登记的结果，从行业、类别、区域等角度选择了217家代表性企业，采用以普遍调查与典型调查相结合的方式为主，以抽样调查为辅的调查方式对工业固体废物进行调查。（1）明确了青岛市一般工业固体废物和工业危险废物的产生量、主要类别、行业分布及空间分布情况，以及工业固体废物的处理处置现状情况等。（2）在调查过程中选取典型工业固体废物进行现场取样，并运用X射线衍射、X射线荧光、全化学分析等多种测试手段进行理化特性分析，归纳出各类废物的资源属性，提出了典型工业固体废物的资源化途径。（3）在对青岛市典型工业固体废物的资源化现状、水平和原因分析的基础上，构建起青岛市行业间和企业间的固体废物循环链网，为提高青岛市工业固体废物资源化利用的效率，改进固体废物处理方式提供技术支持，为其他地市固体废物循环利用提供借鉴。
戴玮[6]（2013）在《Sr、Ti、Ce对6061铝合金用钎料性能及组织的影响》文中研究指明铝及其合金在近代工业尤其是汽车产业中的地位越来越显着。由于具有良好的可成型性、可焊接性、可机加工性及出色的耐腐蚀性能，6061铝合金广泛应用于汽车车身，发动机部件，空调系统部件等的生产制造中。常用的Al-12Si共晶钎料熔点较高，非常接近6061铝合金的固相线，较高的钎焊温度使得生产过程中的废品率居高不下；而温度较低的Zn-Al合金钎焊接头气密性很差，几乎不能用于铝管路件的生产。本文针对这一问题，寻找出适用于6061铝合金钎焊的中温Al-Si-Zn钎料的合适成分，添加微量元素对其进行强化，优化钎缝性能，并在此基础之上研究微量元素的影响机理。研究了钎料中不同Zn含量对Al-Si-Zn钎料及6061铝合金钎缝性能的影响，发现适量的Zn含量可以使钎料熔点降低至520℃左右，然而较多的Zn含量会影响钎料的铺展润湿性能。Al-6.5Si-42Zn钎料的6061铝合金接头强度可达120MPa，比Al-0.2Si-77.8Zn钎料高出了16.7%。从钎焊接头的断口形貌可以看出，Al-0.2Si-77.8Zn钎料内部有较多的缩松缺陷，恶化了接头强度。对钎焊管路的气密性进行测试，发现Al-0.2Si-77.8Zn及Al-2Si-36Zn两种钎料的气密性都远差于Al-6.5Si-42Zn钎料。除Al-0.2Si-77.8Zn钎料及钎缝中硅元素几乎完全固溶之外，其余钎料及钎缝中的主要合金相都为α-Al，η-Zn及Si颗粒。Zn含量降低，Si含量增加时初晶硅数量增加并且有细长针状的共晶硅出现。由于Si颗粒与基体的热膨胀系数差异，接头中的硅颗粒在冷却时会出现裂纹。纳米压痕试验及钎焊接头的腐蚀试验皆表明Al-6.5Si-42Zn钎料的性能要高于其他两种钎料。研究了微量元素Sr添加对Al-6.5Si-42Zn钎料组织与性能的影响，发现0.09wt%的Sr元素加入可以显着提高钎料的润湿性能，比未添加时高出11.8%。适量的Sr含量还使得钎料的强度和延伸率分别提高了6.94%和75%。研究发现Sr能有效改善钎料内Si相形态，使针状共晶硅转变为纤维点状，另外Sr的加入还能对钎料及钎缝内部细长的β-Fe起到一定的“钝化”作用。Sr与Si原子之间的元素间化学亲和力要远大于Al与Sr或者Al与Si之间的亲和力，Sr元素的加入将会抑制Si原子的聚集长大。此外，热处理对钎料内硅形态有明显优化作用，但同时钎料的塑性会急剧下降。微量元素Sr的加入可以提高6061铝合金钎焊接头的抗拉强度，0.09wt%Sr的添加可以使Al-6.5Si-42Zn钎焊接头的强度提高15%。对钎焊接头组织进行观察，除了钎料中的α-Al，η-Zn及Si颗粒之外，还发现了少量的Mg-Al-Zn相。从钎焊接头断口也可以看出，Sr添加后接头断口处微裂纹基本消失，硅相的痕迹也由块状，条状转变为菊花状。焊后水冷，Al-Si-Zn-0.09Sr钎料的钎缝中出现了Al-Si-Zn三元不平衡共晶区域，时效后，这部分区域变小，Zn元素溶入α-Al固溶体中去，α-Al固溶体的边界处剩下硅颗粒与η-Zn固溶体。由于钎缝组织的改变，时效后钎焊接头的强度比原始强度提高了10.2%。Ti是铝合金常用的晶粒细化剂，微量Sr，Ti复合添加之后不影响钎料熔点，使用复合强化后的钎料钎焊的6061铝合金接头的强度比单独添加Sr提高了7%。Sr与Ti复合添加并没有出现有害作用，Sr含量较低时，增加Ti元素的含量至0.08wt.%，钎缝中共晶硅的形态基本不发生变化。虽然Ti对共晶硅的变质效果并不如Sr明显，但是Sr含量较高时硅共晶会出现一定程度的聚集长大趋势，Ti的加入使得共晶体的分布更加均匀，还能使得钎料中β-Fe的分布更均匀细小。稀土元素Ce也是铝合金常见的晶粒细化剂，Ce与Ti复合添加之后Al-Si-Zn钎料组织中出现了一种新的Al-Ce-Ti相，Al-Ce-Ti相的生成使得钎料内游离的Ce与Ti数量减少，影响了微量元素对钎料组织的改善作用。而在Ce，Ti复合强化的6061铝合金的钎缝中，这种新相基本消失，并且硅的形态也主要以块状硅为主，说明Ce，Ti对于硅相的变质效果要弱于Sr。基于溶解理论，定义Ce，Ti在钎料“溶液”中出现了“饱和”现象，出现“沉淀”，而在钎缝中，由于与母材之间的相互扩散，钎缝“溶液”中“溶质”含量降低，变为“不饱和”状态，“沉淀”消失。使用价电子理论计算了Al-6.5Si-42Zn钎料中各相的价电子结构，计算结果表明，Zn，Si原子固溶后，α-Al固溶体最强健上的共价电子对数增加，使得钎缝组织中α-Al与Si相之间的匹配差减小，而同时钎缝组织中α-Al与η-Zn之间的匹配差增加。所以钎缝内部的主要匹配差由之前α-Al/Si转变为α-Al/Si+α-Al/η-Zn，所以钎缝的断裂位置由原来的Si相与α-Al的边界转变为Si相与α-Al的边界与α-Al与η-Zn的边界区域。“平均原子模型”的计算结果表明，Sr原子在晶胞中更适合以“吸附”的方式存在。Si-Sr键的存在，使得价电子结构中Si-Si键键能减小，因此Si-Si键聚合的可能性得到抑制，使得硅相呈纤维点状分布。通过构造的Al-Ce-Ti相的价电子结构模型计算得出，Ce添加之后，Al-Ce-Ti相中的价电子结构中的最强键由之前的Al-Ti键变为Al-Ce键，而Al-Ti键依旧是晶胞中的第二强键。因此，Al-Ce及Al-Ti键相互结合，形成Al-Ce-Ti相。而在钎缝中，由于“溶质”被稀释，Al-Ce键与Al-Ti键结合的几率也降低了，因此这种“饱和”现象消失。
吴小俊[7]（2013）在《软锰矿制备高纯四氧化三锰的研究》文中提出四氧化三锰在常温下属四方晶系尖晶石结构，具有独特的物理、化学性质，被广泛应用于锰锌铁氧体软磁材料、高效催化剂、锰酸锂正极材料和涂料等领域。本文主要研究了四氧化三锰的制备工艺，以软锰矿为原料，用还原剂在酸性条件下浸出锰离子，对浸出液除杂，再直接氧化得到纯度高、比表面积高的四氧化三锰粉体。采用X射线衍射（XRD）、感应耦合等离子体原子发射光谱（ICP）、激光粒度分析和化学分析等技术对云南建水县软锰矿进行分析。结果表明，该软锰矿粉中的锰总含量为32.0wt%，换算成二氧化锰为50.6wt%；软锰矿粉平均粒径为0.8μm，主要物相为二氧化锰、碳酸钙和二氧化硅，杂质元素以钙、铁、镁为主。分别采用二氧化硫、磁黄铁矿、蔗糖和碳类作为还原剂，对软锰矿还原浸出，研究了不同浸出工艺条件下锰浸出率的影响因素，获得各种还原剂最佳的浸出工艺条件。以二氧化硫为还原剂时，首先对软锰矿粉进行酸处理，以除去可溶于酸的杂质。研究表明，采用2mol/L硝酸对矿粉进行酸洗，锰损失率低，并有利于钙镁离子的去除。用二氧化硫气体对酸洗后的矿粉进行浸出，液固质量比8∶1，控制二氧化硫流量25mL/min，浸出液pH值控制在4以上，软锰矿中锰的浸出率大于94%，且浸出液杂质含量低，无需除钙镁离子；以磁黄铁矿为还原剂，按软锰矿、磁黄铁矿和1.2mol/L硫酸质量比为10∶3∶68配料，浸出反应温度为60℃，反应时间3h，锰浸出率大于95.0%；以蔗糖为还原剂，按软锰矿、蔗糖和2.0mol/L硫酸质量比为25∶3∶50配料，反应温度≥90℃，反应时间为5h，锰浸出率高达97.0%；以力碳为还原剂，按软锰矿、力碳和2.0mol/L硫酸质量比为5∶2∶10配料，反应温度为85℃，反应时间7h，锰浸出率大于91%。磁黄铁矿是软锰矿较好的浸出还原剂，具有成本低、浸出率高、反应时间短、工艺简单易控制的优点。然而，这种方法得到的浸出液中杂质含量高，需经除杂净化后才能制备合格的四氧化三锰。浸出液除杂分三个步骤：除铁、硅和铝离子，除钙、镁离子和除重金属离子。用氨水调节浸出液pH值至5.5，可将铁含量降至0.4mg/L、铝含量3.5mg/L、硅含量9.8mg/L；加入1.2倍理论量的氟化铵，可将钙含量降至203mg/L、镁含量降至445mg/L；采用硫化钡沉淀法去除重金属离子，硫化钡最佳除杂条件：反应温度50℃，溶液pH为4.24.5，硫化钡与重金属摩尔比为1∶1，反应2h，残余重金属离子浓度为0.31mg/L。由除杂后的硫酸锰溶液直接制备四氧化三锰。先加入氨水使锰离子水解沉淀，沉淀经空气氧化得到四氧化三锰。研究表明Mn2+水解沉淀的最佳pH值为9.5，大于9.5时，锰离子与氨离子形成配合物降低锰的沉淀率。锰离子水解产物主要是Mn（OH）2，此外还含有碱式硫酸锰（Mn2（OH）2SO4）。碱式硫酸锰难以被氧化，是产物中硫含量超标的主要原因。添加氯化铵可使碱式硫酸锰中硫酸根被释放，降低产物的硫含量。结果表明，空气氧化制备四氧化三锰的最佳工艺条件为：锰离子沉淀最佳pH值为9.5，氧化温度为40℃， NH4Cl为催化剂，得到的产物的锰含量为71.26wt%，比表面积为12.52m2/g，平均粒径小于200nm，硫含量0.016wt%，达到高纯四氧化三锰的国家标准。
俞海涛[8]（2013）在《铝合金电阻法在线夹杂检测影响因素研究》文中进行了进一步梳理本论文研究了对电阻法在线夹杂检测设备的参数优化及合金元素镁，变质元素锶、细化元素钛含量变化对铝合金液在线夹杂检测的影响。通过改变探头检测小孔孔径、检测电压确定最佳孔径和检测电压值，分别改变铝合金液中镁、锶、钛含量，研究其如何影响在线夹杂检测的结果。实验结果表明，在720℃的检测温度下，孔径越大检测到电流值越大，灵敏度越低，而精确度却不受影响。改变检测电压，随着电压的增大，检测系统中的电流也随之增大。直径大小相同的非金属杂质在不同检测电压通过时，电压越大，电流变化值I越大，灵敏度越高。合金元素镁含量增多促使簇状Al2O3夹杂变成尺寸细小、边缘圆滑的MgO·Al2O3（镁铝尖晶石），增加铝液中非金属夹杂，致使检测电流波动频繁。同时使致密Al2O3薄膜疏松，加剧铝液吸氢，导致MgO含量增多使铝液粘度增大，降低了铝液导电性，检测电流平台下降，同时使单位时间通过电敏感区的铝液量减少，影响检测效率。变质剂Sr更易与氧结合，形成杂质SrO导致Al2O3晶格畸变，形成缺陷，破坏Al2O3薄膜致密性，增加吸氢和铝液氧化，致使检测电流持续变化。钛含量增大，第二相粒子TiA13增多，电流持续小幅度变化，钛含量增多到一定量或延长保温时间，TiA13聚集、长大，影响检测电流变化。
彭淳[9]（2012）在《铸造铝合金中有害铁相的变质及去除技术研究》文中研究表明Fe元素是铝合金中的一种固有杂质元素，容易在铝合金生产与再生利用过程中富集，从而降低铝合金可持续利用品质。铁元素在铝合金尤其在铸造铝合金中易以针状相存在，成为铝合金工件中潜在的失效源。在国内外铝工业中，不乏除去铝合金中杂质元素的有效熔剂，但用熔剂法去除铝合金中铁元素的工艺仍未成熟。伴随着再生铝工业的兴起，铝合金中Fe元素去除技术已经进行了大量的科学探索，但目前只有分拣等物理方法得到推广应用，而铝合金中Fe元素化学去除方法只有少量的实验报道，仍未见在铸造车间的大规模使用，因此需要进一步的科学研究。本课题针对特定Fe含量的铸造铝合金进行研究，通过成分与工艺的优化，以期取得较佳的实际应用效果。本课题以主加含锰熔剂辅加镁元素的方法，借助ICP直读光谱仪、OM、SEM/EDS、XRD等测试分析仪器，研究了熔剂的加入对铸造铝合金中铁元素的去除、铁相的变质的规律，并探讨了变质后铁相形貌变化与除铁效率的关系，研究表明：（1）在金属型铸造条件下，铁质量分数为1.5%左右的微硅铝合金中，以含锰熔剂辅以重力沉降法除铁，存在较佳的Fe/Mn值（本文Fe/Mn比为1：3），使得铝熔体中的Fe元素去除率和Mn元素的残留量综合最佳。（2）凝固过程中，冷却条件对铸造铝合金中针状铁相有一定的影响；在相同的Si含量时，随着Fe含量的增加，针状相长大、增多；在相同的Fe含量时，随着Si含量的增加，针状铁相变得更为粗大，而且数量增多。（3）Mn元素的加入改变了Fe相的形态，这是由于Fe元素在AlMn相中固溶，使得针状铁相变质为中空的块状、汉字状或古钱币状；在此基础上，Mg元素的加入，并未引起铁相形貌的变化，而只起到了溶解铁相的作用，使得针状、块状的铁相“碎解”；此外RE的添加由于净化熔体，从而减少了铁相的体积分数。（4）由于针状、片状、枝状的高温先析铁相，在铝熔体中相互搭接成空间枝网状的“过滤网”，阻碍了比表面积大的铁相的沉降，使得只有比表面较小的先析铁相才能穿过“过滤网”沉降至熔体底部；而且比表面积小的相堆积更为密实，降低了沉积层的厚度，除铁效率更高。
郑世达,易耀勇,易江龙[10]（2012）在《铝及铝合金焊接在工程中易出现的几种缺陷分析及预防》文中研究表明介绍了工程应用中铝及铝合金焊接的几种主要方法及其焊接过程中容易产生的缺陷,并着重分析了最易出现且最难解决的气孔和裂纹的产生原因及预防措施,避免焊接接头返修.
二、铝硅合金变质处理及去除超标镁锌的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝硅合金变质处理及去除超标镁锌的研究（论文提纲范文）
（1）铝硅合金熔炼质量及检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铝合金液含气量检测 |
| 1.2.2 铝合金液中夹杂物的在线检测方法 |
| 1.2.3 铝硅合金液中的氢与夹杂物 |
| 1.2.4 铝硅合金液的变质细化与夹杂 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 铝硅合金熔炼质量检测原理 |
| 2.1 铝硅合金液中的气体 |
| 2.1.1 铝硅合金液中气体的来源 |
| 2.1.2 铝硅合金液中气体的危害 |
| 2.2 铝硅合金液中的夹杂物 |
| 2.2.1 铝硅合金液中的夹杂物类型及来源 |
| 2.2.2 铝硅合金液中夹杂物的危害 |
| 2.3 铝硅合金液中气体与夹杂的相互关系 |
| 2.3.1 铝硅合金液中夹杂对气体的影响 |
| 2.3.2 铝硅合金液中气体与夹杂的相互作用 |
| 2.4 铝硅合金液的净化原理 |
| 2.4.1 铝液的吸氢吸渣原理 |
| 2.4.2 铝硅合金液的除氢除渣原理及方法 |
| 2.5 电阻法在线检测夹杂原理及基本理论分析 |
| 2.5.1 电阻法在线检测夹杂原理 |
| 2.5.2 电阻法在线检测夹杂的基本理论分析 |
| 第3章 氧化物夹杂尺寸数学经验方程推导 |
| 3.1 夹杂物直径公式的推导计算 |
| 3.2 电阻变化率公式的推导计算 |
| 3.3 夹杂物长度公式的推导计算 |
| 3.4 夹杂物各形状体积公式的推导计算 |
| 3.4.1 椭球状夹杂体积计算推导 |
| 3.4.2 椭圆柱状夹杂体积计算推导 |
| 3.4.3 球状夹杂体积计算推导 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝硅合金含气量对夹杂检测的影响 |
| 4.1 试验条件及试验方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验设备 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 氩气精炼时间对含气量和夹杂的影响 |
| 4.3.2 六氯乙烷加入量对含气量和夹杂的影响 |
| 4.3.3 氩气精炼、六氯乙烷精炼与夹杂检测的综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铝硅合金变质细化对夹杂检测的影响 |
| 5.1 试验条件及试验方法 |
| 5.1.1 试验材料与设备 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 变质剂Sr的加入量对含气量和夹杂的影响 |
| 5.3.2 细化剂Ti对夹杂的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）超声场对GW93合金显微组织与力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 镁合金的强化途径 |
| 1.2.1 细晶强化 |
| 1.2.2 固溶强化 |
| 1.2.3 弥散强化 |
| 1.3 几种元素在镁合金中的作用 |
| 1.3.1 Zn元素 |
| 1.3.2 稀土元素(RE) |
| 1.3.3 Zr元素 |
| 1.4 超声场在金属材料制备过程中的应用 |
| 1.4.1 超声波在材料凝固中的作用 |
| 1.4.2 超声波在金属熔体中传播的效应 |
| 1.4.3 超声处理工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本课题研究目的与意义 |
| 2 试验材料制备及研究方法 |
| 2.1 试验材料制备 |
| 2.1.1 合金成分及原料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 试验合金制备 |
| 2.2 试验合金制备工艺 |
| 2.2.1 熔体超声处理工艺 |
| 2.2.2 凝固过程中超声工艺实验 |
| 2.2.3 试验合金的热处理工艺 |
| 2.3 微观组织分析 |
| 2.3.1 金相显微镜分析(OM) |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.3.3 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 2.3.4 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.3.5 差示扫描量热分析仪(DSC) |
| 2.4 合金力学性能测试 |
| 2.4.1 布氏硬度测试 |
| 2.4.2 拉伸性能测试 |
| 3 超声处理对GW93合金显微组织及力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Mg-9Gd-3Y-1.2Zr-0.5Zn合金的成分设计和工艺参数 |
| 3.3 超声处理对铸态GW93合金显微组织及力学性能的影响 |
| 3.3.1 超声处理对铸态GW93合金显微组织的影响 |
| 3.3.2 超声处理对铸态GW93合金力学性能的影响 |
| 3.3.3 断口形貌分析 |
| 3.4 超声处理对热处理态GW93镁合金显微组织及力学性能的影响 |
| 3.4.1 超声处理对热处理态GW93合金显微组织的影响 |
| 3.4.2 超声处理对热处理态GW93合金力学性能的影响 |
| 3.4.3 断口形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超声处理对GW93合金凝固行为及时效硬化行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凝固过程中超声处理对GW93合金显微组织及凝固特性的影响 |
| 4.2.1 凝固过程中超声处理对GW93合金的凝固特性 |
| 4.2.2 凝固过程中超声处理对GW93合金显微组织的影响 |
| 4.2.3 不同施加超声场方式对GW93合金显微组织及力学性能的影响 |
| 4.3 超声处理对GW93合金时效硬化行为的影响 |
| 4.3.1 不同时效时间对GW93合金显微组织的影响 |
| 4.3.2 时效硬化曲线 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）深海用高活性铝合金牺牲阳极电化学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝基牺牲阳极材料的研究进展 |
| 1.3 牺牲阳极的电化学性能影响因素 |
| 1.3.1 活化元素的影响 |
| 1.3.2 环境的影响 |
| 1.3.3 微观结构的影响 |
| 1.4 铝合金牺牲阳极活化机理的研究 |
| 1.5 冶炼工艺对牺牲阳极的影响 |
| 1.6 热处理对牺牲阳极的影响 |
| 1.7 本论文研究的内容和意义 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2 铝合金阳极的熔炼 |
| 2.3 恒电流实验及加速实验 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 恒电流及加速实验方法 |
| 2.3.3 数据处理 |
| 2.4 极化曲线及交流阻抗测试 |
| 2.4.1 试样制备 |
| 2.4.2 极化曲线测试 |
| 2.4.3 交流阻抗测试 |
| 2.4.4 交流阻抗数据拟合 |
| 2.5 阳极微观组织分析 |
| 第3章 热处理制度对铝合金牺牲阳极性能的影响 |
| 3.1 降温速度的影响 |
| 3.1.1 样品制备 |
| 3.1.2 恒电流测试 |
| 3.1.3 极化曲线分析 |
| 3.1.4 电化学阻抗分析 |
| 3.1.5 金相观察 |
| 3.2 热处理方式的影响 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 恒电流测试 |
| 3.2.3 极化曲线分析 |
| 3.2.4 电化学阻抗分析 |
| 3.2.5 金相观察 |
| 3.3 热处理时间的影响 |
| 3.3.1 样品制备 |
| 3.3.2 恒电流测试 |
| 3.3.3 极化曲线分析 |
| 3.3.4 电化学阻抗分析 |
| 3.3.5 金相观察 |
| 3.3.6 微观分析 |
| 3.4 热处理温度的影响 |
| 3.4.1 样品制备 |
| 3.4.2 恒电流测试 |
| 3.4.3 极化曲线分析 |
| 3.4.4 电化学阻抗分析 |
| 3.4.5 金相观察 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 Fe含量对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 4.1 实验设计 |
| 4.2 Fe含量对Al-Zn-In-Si牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 4.2.1 成分分析及实验设计 |
| 4.2.2 恒电流测试 |
| 4.2.3 极化曲线分析 |
| 4.2.4 电化学阻抗分析 |
| 4.2.5 微观分析 |
| 4.3 Fe含量对Al-Zn-Mg-Ti牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 4.3.1 成分分析及实验设计 |
| 4.3.2 恒电流测试 |
| 4.3.3 极化曲线分析 |
| 4.3.4 电化学阻抗分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 深海环境对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 海水温度对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 恒电流测试 |
| 5.2.3 极化曲线分析 |
| 5.2.4 电化学阻抗分析 |
| 5.3 海水氧含量对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 恒电流测试 |
| 5.3.3 极化曲线分析 |
| 5.3.4 电化学阻抗分析 |
| 5.4 海水盐度对铝合金牺牲阳极电化学性能的影响 |
| 5.4.1 实验设计 |
| 5.4.2 恒电流测试 |
| 5.4.3 极化曲线分析 |
| 5.4.4 电化学阻抗分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）外场对铝硅合金富铁相形成及半连铸铸坯组织的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| TABLE OF CONTENTS |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金中的富铁相 |
| 1.2.1 富铁相对铝合金的危害 |
| 1.2.2 铝硅合金中的二元富铁相 |
| 1.2.3 铝硅合金中的三元富铁相 |
| 1.3 铝合金铸坯的半连续铸造技术和晶粒细化方法 |
| 1.3.1 铝合金的半连铸技术 |
| 1.3.2 铝合金的细化处理 |
| 1.3.3 超声场对金属凝固组织的影响 |
| 1.3.4 电磁场对金属凝固组织的影响 |
| 1.3.5 复合场的发展现状 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 1.4.1 论文的研究目的 |
| 1.4.2 论文的研究内容 |
| 2 超声场对铝合金中二元富铁相的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验材料和实验装置 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.3.1 不同冷却速度下Al-2%Fe的凝固组织 |
| 2.3.2 超声场对Al-2%Fe凝固组织的影响 |
| 2.4 分析及讨论 |
| 2.4.1 冷却速度对Al_3Fe相的影响 |
| 2.4.2 超声场细化Al_3Fe相的机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超声场对铝硅合金中三元富铁相的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验材料和实验装置 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 720℃超声场处理对Al-12%Si-2%Fe合金凝固组织的影响 |
| 3.3.2 640℃超声场处理对Al-12%Si-2%Fe凝固组织的影响 |
| 3.4 分析及讨论 |
| 3.4.1 Al-Fe-Si三元合金的富铁相 |
| 3.4.2 冷却速度对三元富铁相的影响 |
| 3.4.3 超声场对富铁相相变的作用机理 |
| 3.4.4 超声场对破碎β富铁相的作用机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 复合场对铝硅合金模铸凝固组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.4 试样的制备与分析 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 直径60 mm铸锭的实验结果 |
| 4.3.2 直径90 mm铸锭的实验结果 |
| 4.4 复合场的作用机理 |
| 4.4.1 超声场的细化作用和衰减效应 |
| 4.4.2 旋转磁场的细化作用 |
| 4.4.3 复合场的作用机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 单一物理场作用下铝硅合金的半连续铸造 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验工艺及装置 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 磁场强度的测量 |
| 5.2.3 工艺流程 |
| 5.2.4 工艺参数 |
| 5.2.5 试样制备与性能分析 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 超声场对铸坯表面质量及凝固组织的影响 |
| 5.3.2 超声场对铝硅合金铸坯力学性能的影响 |
| 5.3.3 中频磁场对铸坯表面质量及凝固组织的影响 |
| 5.3.4 中频磁场对铝硅合金铸坯力学性能的影响 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 超声场对铝硅合金半连铸过程的影响 |
| 5.4.2 中频电磁对铝硅合金半连铸过程的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 复合场作用下的铝硅合金半连续铸造 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点摘要 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）青岛市典型工业固体废物的调查及循环链网的构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国工业固体废物的产生和处理处置现状 |
| 1.1.1 我国工业固体废物的产生现状 |
| 1.1.2 我国工业固体废物的处理处置现状 |
| 1.2 工业固体废物资源化利用的研究进展及实践 |
| 1.2.1 国外工业固废资源化利用研究进展及实践 |
| 1.2.2 国内工业固废资源化利用研究进展及实践 |
| 1.3 国内外固体废物循环链网的研究理论 |
| 1.3.1 固体废物循环链网的理论基础 |
| 1.3.2 固体废物循环链网的支撑技术 |
| 1.3.3 固体废物循环链网的主要模式 |
| 第2章 研究内容与方法 |
| 2.1 研究背景和目的 |
| 2.1.1 研究背景 |
| 2.1.2 研究目的 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究的技术路线 |
| 2.4 固体废物样本的调查 |
| 2.4.1 调查范围 |
| 2.4.2 调查方法 |
| 2.4.3 调查内容 |
| 第3章 青岛市典型工业固体废物的产生及处理现状 |
| 3.1 青岛市工业固体废物的总体情况 |
| 3.2 典型工业固体废物的产生和分布情况 |
| 3.2.1 典型工业固体废物的行业分布 |
| 3.2.2 典型工业固体废物的产生源和空间分布 |
| 3.3 典型工业固体废物综合利用情况 |
| 3.3.1 工业固体废物总体综合利用情况 |
| 3.3.2 不同行业固体废物综合利用情况 |
| 3.3.3 典型工业固体废物综合利用情况 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 青岛市典型工业固体废物的主要资源属性分析 |
| 4.1 一般工业固体废物资源属性分析 |
| 4.1.1 粉煤灰的资源属性分析 |
| 4.1.2 高炉渣的资源属性分析 |
| 4.1.3 锅炉渣的资源属性分析 |
| 4.1.4 尾矿的资源属性分析 |
| 4.1.5 钢渣的资源属性分析 |
| 4.1.6 电石泥的资源属性分析 |
| 4.1.7 白泥的资源属性分析 |
| 4.1.8 有机废水污泥的资源属性分析 |
| 4.2 工业危险废物资源属性分析 |
| 4.2.1 无机氰化物(氰化渣) 的资源属性分析 |
| 4.2.2 无机氟化物(磷石膏) 的资源属性分析 |
| 4.2.3 铬渣的资源属性分析 |
| 4.2.4 染料涂料固废的资源属性分析 |
| 4.2.5 废酸的资源属性分析 |
| 4.2.6 废有机溶剂的资源属性分析 |
| 4.2.7 废矿物油的资源属性分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 青岛市典型工业固体废物循环链网的建立 |
| 5.1 典型工业固体废物资源化途径、水平和原因分析 |
| 5.1.1 典型一般工业固体废物资源化途径、水平和原因分析 |
| 5.1.2 典型工业危险废物资源化途径、水平和原因分析 |
| 5.2 青岛市行业间固体废物循环链网的建立 |
| 5.2.1 青岛市主要行业分析 |
| 5.2.2 青岛市主要行业固体废物循环链网的构建 |
| 5.3 青岛市重点企业间固体废物循环链网的建立 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
（6）Sr、Ti、Ce对6061铝合金用钎料性能及组织的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金钎料研究现状 |
| 1.2.1 硬钎料 |
| 1.2.2 软钎料 |
| 1.3 铝硅合金性能优化的研究 |
| 1.3.1 元素添加变质优化 |
| 1.3.2 其他方法变质优化处理 |
| 1.4 合金元素对铝硅钎料钎焊性能的影响 |
| 1.5 本论文的研究目的与内容 |
| 第二章 研究方法及试验 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 钎料合金设计与制备 |
| 2.3 钎料合金钎焊性能试验 |
| 2.3.1 钎料熔化特性试验 |
| 2.3.2 钎料润湿铺展性能试验 |
| 2.4 钎缝力学性能试验 |
| 2.4.1 钎焊接头抗拉性能试验 |
| 2.4.2 钎焊接头气密性试验 |
| 2.5 Al-Si-Zn 钎料及钎缝显微组织分析 |
| 2.5.1 金相分析 |
| 2.5.2 扫描电镜分析 |
| 2.5.3 X 射线能谱分析 |
| 2.6 纳米压痕蠕变实验 |
| 2.7 耐腐蚀性试验 |
| 2.7.1 钎焊接头全浸试验 |
| 2.7.2 电化学实验 |
| 第三章 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料钎焊性能的影响 |
| 3.2.1 Al-Si-Zn 钎料的熔点 |
| 3.2.2 钎剂的优化选择 |
| 3.2.3 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料铺展性能的影响 |
| 3.2.4 分析与讨论 |
| 3.3 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料钎缝性能的影响 |
| 3.3.1 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料性能的影响 |
| 3.3.2 Zn 对 6061 铝合金钎缝力学性能的影响 |
| 3.3.3 Zn 对 6061 铝合金钎缝力学性能的影响 |
| 3.3.4 Zn 对 6061 铝合金钎焊接头气密性能的影响 |
| 3.4 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料钎缝组织的影响 |
| 3.4.1 Zn 对 Al-Si-Zn 钎料组织的影响 |
| 3.4.2 Zn 对 6061 铝合金钎焊接头组织的影响 |
| 3.5 纳米压痕蠕变试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料钎焊性能的影响 |
| 4.2.1 Al-Si-Zn-Sr 钎料的熔点 |
| 4.2.2 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料铺展性能的影响 |
| 4.2.3 分析与讨论 |
| 4.3 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料的力学性能的影响 |
| 4.3.1 热处理条件下 Al-Si-Zn 钎料的性能 |
| 4.3.2 Al-Si-Zn-xSr 钎料的力学性能 |
| 4.4 热处理对 Al-Si-Zn 钎料的组织的影响 |
| 4.5 微量元素 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料的组织的影响 |
| 4.5.1 Al-Si-Zn-xSr 钎料的组织 |
| 4.5.2 Al-Si-Zn-xSr 钎料中的 Si 形貌 |
| 4.6 微量元素 Sr 对硅相生长的影响机理 |
| 4.6.1 合金中 Si 的形核过程 |
| 4.6.2 Si 相的长大 |
| 4.6.3 Sr 对 Si 相长大过程的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝的影响 |
| 5.1 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝力学性能的影响 |
| 5.2 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝组织的影响 |
| 5.3 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝断口形貌的影响 |
| 5.4 Sr 对 Al-Si-Zn-xSr 钎料 6061 铝合金钎缝焊后热处理的影响 |
| 5.4.1 Sr 对热处理后 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝力学性能的影响 |
| 5.4.2 Sr 对热处理后 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝组织的影响 |
| 5.4.3 Sr 对热处理后 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝断口形貌的影响 |
| 5.5 耐腐蚀性试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 Sr、Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Sr，Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝性能的影响 |
| 6.2.1 Sr，Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料熔点的影响 |
| 6.2.2 Sr, Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝性能的影响 |
| 6.3 Sr，Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝组织的影响 |
| 6.3.1 Sr，Ti 对 Al-Si-Zn 钎料组织的影响 |
| 6.3.2 Sr，Ti 对 Al-Si-Zn 钎料 6061 铝合金钎缝组织的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 Ce、Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料及钎缝性能的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 Ce、Ti 复合添加对 Al-Si-Zn 钎料性能的影响 |
| 7.3 Ce，Ti 在 Al-Si-Zn 钎料组织中的“饱和现象” |
| 7.4 Ce，Ti 在 Al-Si-Zn 钎料 6061 钎缝组织中的溶解行为 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 Al-Si-Zn-Me 钎料的价电子结构分析 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 EET 理论的基本思想 |
| 8.3 Al-Si-Zn 钎料相空间电子结构计算与分析 |
| 8.3.1 固溶 Zn、Si 的α-Al 的价电子结构计算 |
| 8.3.2 Si 相的价电子结构计算 |
| 8.3.3 分析与讨论 |
| 8.4 Sr 对 Al-Si-Zn 钎料组织影响的价电子理论计算与分析 |
| 8.4.1 Sr 变质机制与模型的提出 |
| 8.4.2 平均原子模型 |
| 8.5 Ce，Ti 在 Al-Si-Zn 钎料中“饱和现象”的价电子理论分析 |
| 8.6 Ce，Ti 在 Al-Si-Zn 钎料中“饱和现象”的价电子理论分析 |
| 8.7 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）软锰矿制备高纯四氧化三锰的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 论文综述 |
| 1.1 锰矿 |
| 1.1.1 锰及常见的锰矿物 |
| 1.1.2 锰矿的用途 |
| 1.1.3 我国锰矿资源基本情况 |
| 1.2 软锰矿的浸出方法 |
| 1.2.1 FeSO_4-软锰矿直接酸浸 |
| 1.2.2 SO_2-软锰矿直接酸浸 |
| 1.2.3 黄铁矿-软锰矿两矿法 |
| 1.2.4 碳及有机物酸浸 |
| 1.3 硫酸锰浸出液除杂方法 |
| 1.3.1 硫酸锰浸出液的除铁方法 |
| 1.3.2 硫酸锰浸出液的除重金属方法 |
| 1.3.3 硫酸锰浸出液的除钙镁方法 |
| 1.4 四氧化三锰 |
| 1.4.1 四氧化三锰的性质与结构 |
| 1.4.2 四氧化三锰的应用 |
| 1.4.3 四氧化三锰的制备方法 |
| 1.5 本文研究的目的及意义 |
| 第二章 原料及分析方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 锰矿粒度分析 |
| 2.1.2 锰矿元素分析 |
| 2.1.3 锰矿总锰含量分析 |
| 2.1.4 锰矿 XRD 分析 |
| 2.2 主要试剂和仪器设备 |
| 2.2.1 二氧化硫 |
| 2.2.2 磁黄铁矿 |
| 2.2.3 碳类物质 |
| 2.2.4 其他试剂及实验仪器 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 样品粒度分析 |
| 2.3.2 样品元素分析 |
| 2.3.3 X 射线衍射分析 |
| 2.3.4 X 射线形貌分析 |
| 2.3.5 红外光谱分析 |
| 2.3.6 比表面积检测 |
| 2.3.7 硫含量检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 软锰矿的浸出 |
| 3.1 还原剂浸出原理 |
| 3.1.1 二氧化硫浸出法 |
| 3.1.2 磁黄铁矿–软锰矿两矿法 |
| 3.1.3 碳及有机物浸出法 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 二氧化硫浸出实验 |
| 3.2.2 磁黄铁矿浸出实验 |
| 3.2.3 碳及有机物浸出实验 |
| 3.3 实验研究结果和分析 |
| 3.3.1 二氧化硫浸出结果分析 |
| 3.3.2 磁黄铁矿浸出结果分析 |
| 3.3.3 碳类物质浸出结果和分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 浸出液的除杂 |
| 4.1 除铁、铝和硅杂质工艺 |
| 4.1.1 工艺原理 |
| 4.1.2 pH 值对浸出液中铁、铝、硅杂质的影响 |
| 4.2 除钙镁离子工艺 |
| 4.3 除重金属离子工艺 |
| 4.3.1 福美钠沉淀法 |
| 4.3.2 硫化钡沉淀法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高纯四氧化三锰的制备 |
| 5.1 氧化制备过程的热力学分析 |
| 5.2 工艺流程的选择 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 锰离子沉淀率的影响因素 |
| 5.4.2 锰离子水解产物的分析 |
| 5.4.3 Mn(OH)_2悬浊液的氧化 |
| 5.5 产物的表征 |
| 5.5.1 产物的 XRD 分析 |
| 5.5.2 产物的形貌分析 |
| 5.5.3 产物的杂质含量分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（8）铝合金电阻法在线夹杂检测影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铝合金液含氢量检测 |
| 1.2.2 夹杂物的检测 |
| 1.3 铝液中的氢与夹杂物 |
| 1.4 镁、锶、钛对合金性能影响 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 试验原理 |
| 2.1 铝液中气体及夹杂物 |
| 2.1.1 铝液中夹杂物来源及分类 |
| 2.1.2 氧化夹杂物的形态 |
| 2.1.3 夹杂物的危害 |
| 2.2 铝液的净化原理 |
| 2.2.1 铝液吸氢吸渣原理 |
| 2.2.2 铝液的除杂原理 |
| 2.3 电阻法检测原理 |
| 2.4 夹杂检测基本理论分析与计算分析 |
| 2.4.1 试验理论分析及计算 |
| 2.4.2 通过电敏感区域的夹杂形状不变数量变 |
| 2.4.3 通过电敏感区域的夹杂数量不变形状变 |
| 第3章 设备参数对铝合金液检测影响 |
| 3.1 试验条件及试验方法 |
| 3.1.1 试验设备 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.1.3 试验前准备 |
| 3.1.4 试验方法 |
| 3.2 工艺参数对铝合金夹杂检测的影响结果及分析 |
| 3.2.1 孔径对铝合金夹杂检测的影响结果及分析 |
| 3.2.2 电压对铝合金夹杂检测的影响结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 合金元素对铝合金液检测的影响 |
| 4.1 试验条件及方法 |
| 4.1.1 试验设备 |
| 4.1.2 试验材料 |
| 4.1.3 密度试样制备 |
| 4.1.4 镁、锶、钛对夹杂检测的影响试验方法 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 合金元素镁对夹杂检测结果及分析 |
| 4.2.2 变质元素锶对夹杂检测影响及分析 |
| 4.2.3 细化元素钛对夹杂检测影响及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）铸造铝合金中有害铁相的变质及去除技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 Fe 在铝中的存在形式及对铝合金性能的影响 |
| 1.2.1 Fe 在铝中的存在形式 |
| 1.2.2 Fe 对铝合金性能的影响 |
| 1.3 铝合金中铁相危害消除研究现状 |
| 1.3.1 改善铁相形貌的研究 |
| 1.3.2 铁元素去除技术研究 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 合金熔炼用实验材料 |
| 2.1.2 熔炼用实验设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 铸造铝合金除铁工艺的建立 |
| 2.2.2 铸造铝合金 Fe 相变质工艺的建立 |
| 2.3 表征分析 |
| 2.3.1 金相组织 |
| 2.3.2 成分和组织形貌分析 |
| 第三章 铸造铝合金中铁元素的去除 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 含 Mn 熔剂对铸造铝合金中 Fe 元素的作用 |
| 3.2.1 Mn 的加入量对 Fe 元素去除的影响 |
| 3.2.2 除铁温度与静置时间对残留 Fe 元素的影响 |
| 3.2.3 熔渣分析 |
| 3.3 含硼熔剂对铸造铝合金中 Fe 杂质元素的去除效果 |
| 3.3.1 氟硼酸钾的除铁效果 |
| 3.3.2 铝硼中间合金的除铁效果 |
| 3.4 其它除铁剂的研发及探索 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 有害铁相的形成及其控制 |
| 4.1 铸造铝合金中的主要有害铁相 |
| 4.1.1 Al_3Fe 相在 Al-Fe 合金中的形成 |
| 4.1.2 有害铁相对 Al-Si 合金组织形貌的主要影响 |
| 4.2 铸造铝合金中铁相的变质研究 |
| 4.2.1 Al-Fe 合金中铁相形貌的变质效果 |
| 4.2.2 亚共晶 Al-Si 中铁相形貌的变质效果 |
| 4.2.3 共晶 Al-Si 中铁相形貌的变质效果 |
| 4.2.4 合金对铸造铝合金中有害铁相的变质规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铁相形貌与沉降除铁关系的探讨 |
| 5.1 富铁相沉降过程中的影响因素 |
| 5.2 实验设计及宏观结果 |
| 5.3 组织观察及能谱分析 |
| 5.4 铸造车间铁相变质与除铁联系的应用设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）铝及铝合金焊接在工程中易出现的几种缺陷分析及预防（论文提纲范文）
| 1 铝及铝合金的性能及其焊接特性 |
| 1.1 性能 |
| 1.2 焊接特性 |
| 2 铝及铝合金的焊接方法和焊接材料的选择 |
| 2.1 焊接方法 |
| 2.2 焊接材料的选择原则及种类 |
| 3 铝及铝合金焊接接头常见缺陷及预防 |
| 3.1 裂纹 |
| 3.2 气孔 |
| 3.2.1 气孔的种类 |
| 3.2.2 产生气孔的因素 |
| 3.2.3 预防产生气孔的措施 |
| 4 铝及铝合金焊缝返修后对焊缝性能的影响 |
| 5 结论 |
四、铝硅合金变质处理及去除超标镁锌的研究（论文参考文献）
- [1]铝硅合金熔炼质量及检测[D]. 曹天垚. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]超声场对GW93合金显微组织与力学性能的影响[D]. 介宝强. 西安工业大学, 2019(03)
- [3]深海用高活性铝合金牺牲阳极电化学性能研究[D]. 杨浩. 东北大学, 2015(01)
- [4]外场对铝硅合金富铁相形成及半连铸铸坯组织的影响[D]. 张宇博. 大连理工大学, 2014(07)
- [5]青岛市典型工业固体废物的调查及循环链网的构建研究[D]. 李燕. 青岛理工大学, 2014(12)
- [6]Sr、Ti、Ce对6061铝合金用钎料性能及组织的影响[D]. 戴玮. 南京航空航天大学, 2013(12)
- [7]软锰矿制备高纯四氧化三锰的研究[D]. 吴小俊. 安徽工业大学, 2013(03)
- [8]铝合金电阻法在线夹杂检测影响因素研究[D]. 俞海涛. 沈阳理工大学, 2013(S1)
- [9]铸造铝合金中有害铁相的变质及去除技术研究[D]. 彭淳. 华南理工大学, 2012(01)
- [10]铝及铝合金焊接在工程中易出现的几种缺陷分析及预防[J]. 郑世达,易耀勇,易江龙. 材料研究与应用, 2012(03)