一、马钢2500m~3高炉炉前技术进步（论文文献综述）
刘恒[1]（2020）在《昆钢2500m3高炉强化炉前渣铁排放的生产实践》文中研究说明昆钢2500m3高炉在低品位高渣比的条件下,通过零间隔出铁和平行出铁,进行技术革新等强化措施,及时出净渣铁,使炉前渣铁排放工作满足生产组织的需要,为高炉炉况稳定顺行提供保障,在入炉矿石品位54.165%的条件下,取得年产铁217.86万吨,燃料比518.62kg/t的成绩。
郭戌,吴志宏[2]（2020）在《高炉出铁口烟尘捕集模式的探讨》文中认为本文总结了国内部分钢厂高炉出铁口烟尘治理的改造经验,分析认为采用铁口强力抽风+炉前密闭设计是一种有效的烟气捕集模式,并列举了工程设计案例,以期对今后改造及新建高炉铁口烟尘捕集设计起到指导作用。
徐文轩[3]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中研究说明高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
何友国[4]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中进行了进一步梳理本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
周健[5]（2019）在《2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究》文中认为随着钢铁工业的迅速发展,优质的铁矿石和焦炭等炼铁原燃料日渐匮乏,高炉生产的原燃料组成和结构复杂多变,给高炉稳定运行、煤气流合理分布和煤气高效利用以及高炉生产带来严重影响。本文以某钢铁厂2500 m3高炉原燃料特点和生产条件为对象,采用数学模拟和物理模拟方法,结合该厂高炉生产实际情况和操作制度要求,对高炉原燃料的物理化学性质、炉料组成及结构、高炉装料制度等对高炉煤气流分布以及煤气利用和炉料运行的影响开展了系统研究。高炉原燃料的物理化学性质研究表明,烧结矿粒度较为均匀,粒度主要分布在5-25 mm,占烧结矿总量的86.2%,但是粒度小于5 mm的烧结矿含量相对较高,占比达到4.8%,不利于改善高炉料柱的透气性;受粒度均匀性和炉料含水率的影响,焦炭的自然堆角大于烧结矿的自然堆角,在高炉布料过程中,焦炭落点更靠近炉墙,容易发展边缘气流;烧结矿性能研究结果表明,烧结矿中Al2O3含量为2.90%,MgO含量为2.69%,由于两者含量相对较高,所以烧结矿的熔滴性和低温粉化性较差。综合考虑炉料的物理化学性质特点,建立了料流轨迹模型,从而确定炉料的落点位置;通过对炉料堆角进行修正,在料流轨迹模型的基础上,建立料面生成模型和炉料下降模型。根据高炉设计参数和实际原燃料条件,利用炉料分布模型模拟计算不同布料矩阵对料面形状的影响,随着布料矿焦角的不断减小,矿焦平台逐渐向高炉中心移动,有利于发展边缘气流;当焦炭布料角度小于20°时,大量焦炭分布到炉喉中心,形成了类似中心加焦的效果,造成中心气流过分发展。物理模拟研究结果表明,布料矩阵的最大矿石角度由40.5°减小到33°过程中,料面形状的变化趋势与数学模型的预测结果基本一致,径向矿焦比在中心区域逐渐减小,结合煤气流速的分布情况,与当前炉料相匹配的布料矩阵为C339.25?37.25?362?342?312?25.5?O2392?37.25?362?34.25?32?;根据临界矿石批重和批重特征数的计算结果,为保证高炉煤气流合理分布和煤气能高效利用,矿石批重应控制在46.9-50吨,相应焦炭批重应控制在9.4-10吨左右,料线深度控制在1.2 m左右。生产实践验证表明,该厂的2500 m3高炉在应用这一装料制度后,煤气利用率由42%提高至45%,高炉失常次数由16次/月降低到8次/月,高炉运行状况得到改善。
陈天昕[6]（2019）在《基于AdaBoost与SVM集成算法的高炉炉温状态解析》文中进行了进一步梳理钢铁行业的发展是我国GDP发展的重要参考标准之一,其中高炉炼铁过程是钢铁企业的重要流程,高炉炼铁过程无论是对我国大型钢铁企业的发展还是对资源环境能源的控制都有着举足轻重的作用。高炉炉温状态是反映高炉炉况的重要指标,炉温产生剧烈的变化会导致高炉状态出现异常,从而影响生铁的生产质量。因此,有效的控制高炉炉温使其保持在一个合理的范围内在实际炼铁过程中具有重要意义。在实际研究中,由于炉温测量比较困难,而高炉铁水硅含量长期以来作为国内外研究学者研究炉温状态的一个重要因子,因此,通常测量高炉系统中的铁水硅含量来代替高炉炉温进行研究分析。建立精确的铁水硅含量预测数学模型,无论是指导高炉操控人员进行炉温控制,是对钢铁企业经济效益的发展,还是对如何控制燃料进行节能减排都具有重大的参考价值和实际意义。本文在前人对高炉炉温状态研究的基础之上,引入AdaBoost与支持向量机（SVM）两种统计方法作为本文研究的主要工具,选取包头钢铁集团和莱芜钢铁集团两个钢铁公司（以下简称包钢和莱钢）的高炉生产数据作为研究对象,其中包头钢铁集团高炉数据840份,莱芜钢铁集团高炉数据800份。将这些数据进行归一化处理,通过MATLAB中的LIBSVM包对数据进行仿真模拟,通过AdaBoost算法调整样本数据权重,由此建立基于AdaBoost与支持向量机（SVM）的集成算法对高炉炉温状态进行分析研究,分别对高炉铁水硅含量进行分类预测以及回归预测。铁水硅分类问题通过建立G-mean以及分类精度两个指标进行模型评价,而回归问题通过建立命中率指标进行模型评价,分析得出集成算法的优劣。本文选择原始支持向量机算法（SVM）,加权支持向量机算法（W-SVM）以及集成算法三种算法进行实证分析比较,实验结果显示,针对铁水硅含量分类问题,包钢高炉中集成算法的分类精度（79.3%）,相比较原始SVM算法的分类精度（78.6%）和加权支持向量机（W-SVM）的分类精度（79.0%）都有小幅度的提升;莱钢高炉中集成算法的分类精度（79.2%）,相比较原始SVM算法的分类精度（62.0%）有大幅度提升,相比较W-SVM算法的分类精度（78.6%）有小幅度提升,说明在进行铁水硅含量分类研究时,集成算法的分类效果较好,具有一定的研究价值。而针对铁水硅含量回归问题,包钢高炉中集成算法的预测命中率（61.0%）,相比较于原始SVM算法的命中率（66.9%）以及W-SVM算法的命中率（61.4%）都略有小幅度下滑;莱钢高炉中集成算法的命中率（63.6%）相比较于原始SVM算法（66.8%）以及W-SVM算法（64.8%）都有小幅度下降。说明集成算法预测铁水硅含量效果较差,有待寻找新型算法提升模型预测精度。
成子浩[7]（2019）在《高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟》文中进行了进一步梳理炉缸是高炉寿命的限制性环节,炉缸侵蚀程度直接决定高炉的一代寿命。高炉炉缸内高温铁水与炉缸内衬直接接触,在炉缸外侧冷却水的强制冷却下形成了很大的温度差,产生的热应力破坏炉缸耐火砖原有的物理属性。同时冶炼过程中发生的物理、化学等反应,也会侵蚀炉缸的耐火砖。因此,选取某高炉建立高炉炉缸侵蚀模型,对其侵蚀程度进行研究计算,研究结果如下:1)根据某高炉生产现场提取的数据,对高炉炉缸传热方式以及侵蚀状况进行了分析:炉缸传热的主要方式为热传导传热,其侵蚀状况沿轴中心线呈轴对称分布。2)基于传热学原理、大平板理论以及长圆筒理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了理论计算,结果表明:某高炉炉缸炉底已经遭受侵蚀,炉底侵蚀部分为第一层刚玉莫来石砖,侵蚀严重部位处在炉底中心处;炉缸侧壁陶瓷杯部分完全被侵蚀掉,侵蚀严重部位处在炉缸侧壁第二段冷却壁范围。3)基于有限元法理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了数值模拟,结果表明:高炉炉缸内的铁水温度在冷却水的冷却作用下,由于每段冷却壁的冷却强度不同,使得温度传递速度不同;高炉炉缸内衬的耐火材料不同,其本身属性不同,导致温度传递速度不同;炉缸侧壁碳砖残余厚度最小值为1080mm,炉底碳砖残余厚度最小值为2035mm。图29幅;表18个;参84篇。
施宏,王涛,武靖喆[8]（2018）在《宣钢2500m3高炉技术的优化研究》文中研究说明河钢宣钢炼铁厂2座2500m3高炉近年来通过优化入炉原燃料条件,定量管理高炉入炉原料的冶金性能,摸索与原燃料条件相匹配的各部操作制度,改善高炉炉前出铁操作,合理高炉复风操作,同时改善厂内的高炉外围生产组织,高炉整体技术水平不断提高,充分发挥出2座2500m3高炉的设备优势,实现了高炉炉况的长周期稳定顺行,技术经济指标得到大幅改善。
葛灵杰[9]（2018）在《马钢2#高炉冷却壁破损调查研究》文中研究表明马钢2#2500m3高炉于2017年5月进行大修,一代炉役寿命13年7个月。高炉大修的原因主要为铁口附近冷却壁水温差突破警戒线以及炉体中部冷却壁大量破损。本文对6-9段炉腹至炉身下部铜冷却壁及10-13段炉身中下部球墨铸铁冷却壁进行了破损调查,查明了冷却壁破损的主要原因,提出了合理措施。对停炉后的冷却壁整体摄像拍照,记录破损情况。对拆解的6-13段每块冷却壁壁体及水管破损情况进行拍照,并对热面磨损量、弯曲变形量进行测量。对9段22#铜冷却壁和11段37#铸铁冷却壁进行解剖调查研究,记录壁体裂纹情况、水管结垢情况;对壁体冷、热面试样进行金相显微分析;加工壁体芯样并对芯样进行力学性能分析;收集水垢进行XRD物质分析以及XRF化学成分分析;对铸铁冷却壁热面至冷面不同位置的铁屑料进行ICP成分分析。本文结论:（1）6-9段铜冷却壁共有27块出现烧损,第9段烧毁26块,第8段烧损1块。水通道破损59条。第6-9段铜冷却壁平均形变量分别为8.87mm、7.2mm、16mm、51.57mm,最大形变量76mm;平均热面磨损量分别为1.4mm、7.72mm、9.46mm、14.16mm,最大热面磨损量20mm。铜冷却壁的破损主要集中在第9段。10-13段铸铁冷却壁A类破损63块,第13段A类破损最多,达23块。第10-13段的平均热面磨损量分别为127.25mm、122.35mm、125.28mm、136.12mm。第13段冷却壁破损情况相对严重。（2）高炉温度波动、冷却壁水通道结垢、边缘煤气流的发展、壁体制造缺陷是导致冷却壁破损的主要原因。为此采用稳定炉况、采用软水密闭循环系统,调节边缘煤气流等措施可有效抑制冷却壁的损坏进程。（3）9段22#铜冷却壁水通道结垢厚度0.4mm-0.75mm,结垢成分由CaO·P2O5、ZnO·P2O5、FeO（OH）、CaCO3、MgCO3、Cu2SiS2等组成。水管与铜套内、外部焊缝出现开裂现象,导致冷却壁漏水。水通道水垢厚度为0.5mm-1.0mm时,冷却壁综合传热系数减小61.93%-76.24%。一代炉役后铜冷却壁壁体抗拉强度为218.45N/mm2,延伸率为30.00%,断面收缩率为44.44%。性能达到服役要求。（4）11段37#铸铁冷却壁表面耐火砖已脱落,冷却壁最大残存厚度为180mm。热面有4条非常明显的纵裂纹。冷却壁上部有两处严重的铸造缺陷A和B,缺陷A长125mm,宽40mm,高30mm,缺陷B长度超过130mm,最宽处达80mm,高40mm。水冷管与本体缝隙宽度为0.05mm-0.1mm。铸铁冷却壁无缝钢管内水垢为褐色,由Fe3O4、CaO·P2O5、Fe2P2O7、ZnCO3等组成,热面水管水垢厚度为1.3mm-2.0mm。壁隙与水垢使铸铁冷却壁综合传热系数降低38%-49%。铣削料越靠近热面,C、Si含量越低;但K、Na、Zn等元素越靠近热面含量越高。靠近冷面处的试样主要为铁素体和片状珠光体分布,热面铁素体与渗碳体分布较少,珠光体分布较多,且热面珠光体球化现象明显。冷却壁基体力学性能下降,试样拉伸强度在292.85MPa-307.87MPa,低于球墨铸铁最低要求（450MPa）;拉伸率为0%,低于最低规定值（10%）。
李晓东,李淼,李鸿雁[10]（2017）在《昆钢2500m3高炉铁口喷溅治理实践》文中进行了进一步梳理昆钢2500m3高炉自开炉后铁口喷溅问题一直严重制约炉前生产,影响了高炉技术经济指标的提高。铁口喷溅严重时,在出铁过程中喷溅在大沟两侧的渣铁量较大,清理工作相当繁重,影响渣铁排放亏铁量,造成高炉憋风情况较多。高炉通过采取一系列行之有效的措施,有效治理了铁口喷溅,保证了高炉出铁顺畅,高炉技术经济指标得到了稳步提升。
二、马钢2500m~3高炉炉前技术进步（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、马钢2500m~3高炉炉前技术进步（论文提纲范文）
（1）昆钢2500m3高炉强化炉前渣铁排放的生产实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 强化炉前渣铁排放的必要性 |
| 3 强化炉前渣铁排放的措施 |
| 3.1 科学管理 |
| 3.2 合理的出铁制度 |
| 3.2.1 确定合理的铁次 |
| 3.2.2 铁口的维护 |
| 3.2.3 合理使用好渣处理设备 |
| 3.3 平行出铁 |
| 3.4 铁水罐的调配 |
| 3.5 配置优质的炮泥 |
| 3.6 维护好设备和沟坝 |
| 3.7 技术革新 |
| 4 强化炉前渣铁排放的效果 |
| 5 结语 |
（2）高炉出铁口烟尘捕集模式的探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高炉出铁口烟尘治理的必要性 |
| 2 国内钢厂铁口除尘技术应用实践 |
| 2.1 屋顶罩的应用 |
| 2.2 垂幕罩的应用 |
| 2.3 铁口强力抽风捕集的应用 |
| 3 铁口强力抽风+炉前密闭设计的应用实践 |
| 3.1 侧吸罩与顶吸罩设置 |
| 3.2 炉前密闭设计 |
| 3.3 工程设计案例 |
| 4 结论 |
（3）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉基本操作制度简介 |
| 1.1.1 装料制度 |
| 1.1.2 送风制度 |
| 1.1.3 造渣制度 |
| 1.1.4 热制度 |
| 1.2 装料制度和煤气流分布的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 煤气流的形成和分布及检测手段 |
| 1.3.1 煤气流的形成 |
| 1.3.2 煤气流的分布类型 |
| 1.3.3 合理的煤气流分布 |
| 1.3.4 煤气流分布检测手段 |
| 1.4 装料制度的发展及对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 布料设备的发展历程 |
| 1.4.2 无钟炉顶的布料方式 |
| 1.4.3 装料制度对高炉冶炼的影响 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 原燃料的物理化学性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 原燃料的物理性质分析 |
| 2.3.1 烧结矿和焦炭的粒度分布 |
| 2.3.2 烧结矿和焦炭的自然堆角 |
| 2.4 原燃料的冶金特性分析 |
| 2.4.1 焦炭的工业分析和高温反应性分析 |
| 2.4.2 模拟焦炭在高炉内的高温行为 |
| 2.4.3 烧结矿的低温粉化性和熔滴性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炉料分布数学模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 料流轨迹模型 |
| 3.2.2 炉料堆角修正 |
| 3.2.3 料面生成模型 |
| 3.2.4 炉料下降模型 |
| 3.3 模型应用 |
| 3.3.1 模拟条件 |
| 3.3.2 料面形状迭代 |
| 3.3.3 不同布料矩阵的模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 合理装料制度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及实验方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 布料矩阵对炉料分布的影响研究 |
| 4.3.1 布料矩阵对料面形状的影响 |
| 4.3.2 布料矩阵对径向O/C的影响 |
| 4.4 合理矿石批重和料线深度的研究 |
| 4.4.1 临界批重的计算 |
| 4.4.2 批重特征数计算 |
| 4.4.3 料线深度对炉料堆尖位置的影响 |
| 4.5 装料制度对煤气流分布的影响研究 |
| 4.5.1 布料矩阵对煤气流分布的影响 |
| 4.5.2 批重对煤气流分布的影响 |
| 4.6 合理装料制度的应用验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.作者攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.作者攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）基于AdaBoost与SVM集成算法的高炉炉温状态解析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高炉炼铁简介 |
| 1.2.1 高炉炼铁流程 |
| 1.2.2 高炉炼铁技术发展 |
| 1.2.3 高炉难题 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.3.1 现有研究方法 |
| 1.3.2 SVM算法研究现状 |
| 1.3.3 AdaBoost算法研究现状 |
| 1.4 本文创新 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 模型理论基础 |
| 2.1 SVM算法 |
| 2.1.1 SVM简介 |
| 2.1.2 SVM分类 |
| 2.1.3 SVR |
| 2.1.4 SVM问题 |
| 2.1.5 SVM算法总结 |
| 2.2 AdaBoost算法 |
| 2.2.1 AdaBoost算法简介 |
| 2.2.2 AdaBoost分类 |
| 2.2.3 AdaBoost回归 |
| 2.2.4 AdaBoost算法总结 |
| 2.3 集成算法 |
| 第三章 实证分析 |
| 3.1 数据处理 |
| 3.1.1 数据处理重要性 |
| 3.1.2 处理方法 |
| 3.2 参数确定 |
| 3.3 评价标准 |
| 3.3.1 分类问题评价标准 |
| 3.3.2 回归问题评价标准 |
| 3.4 实证数据 |
| 3.5 分类问题实证结果 |
| 3.5.1 聚类分析 |
| 3.5.2 集成算法分析 |
| 3.5.3 评价指标分析 |
| 3.6 回归问题实证结果 |
| 3.6.1 集成算法分析 |
| 3.6.2 评价指标分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 ：部分高炉数据 |
| 致谢 |
（7）高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 国内外高炉炉龄简述 |
| 1.1.1 国外大型高炉炉龄 |
| 1.1.2 国内大型高炉炉龄 |
| 1.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.3 炉缸监测模型建立的意义 |
| 1.4 高炉炉缸侵蚀模型研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 高炉炉缸侵蚀模型的国外研究现状 |
| 1.4.2 高炉炉缸侵蚀模型的国内研究现状 |
| 1.4.3 高炉炉缸侵蚀模型的发展趋势 |
| 1.5 研究目标及研究内容 |
| 第2章 高炉炉缸侵蚀界线计算的基本理论及炉缸破损机理 |
| 2.1 传热学基本理论 |
| 2.1.1 热阻 |
| 2.1.2 导热系数 |
| 2.1.3 傅里叶定律 |
| 2.1.4 热量传输的基本方式 |
| 2.1.5 能量守恒 |
| 2.1.6 导热微分方程 |
| 2.2 软件简介 |
| 2.2.1 FLUENT简述 |
| 2.2.2 FLUENT求解算法及求解流程 |
| 2.3 高炉炉缸破损机理 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 高炉炉缸炉底传热方式分析 |
| 2.4.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 2.4.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 2.4.4 建立模型 |
| 第3章 高炉炉缸侵蚀界线的理论计算 |
| 3.1 数据提取及整理 |
| 3.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 3.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 高炉炉缸侵蚀数学模型及数值模拟 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀数学模型的建立 |
| 4.1.1 有限元法原理 |
| 4.1.2 条件假设 |
| 4.1.3 数学模型的建立 |
| 4.1.4 求解 |
| 4.2 高炉炉缸侵蚀的数值模拟 |
| 4.2.1 高炉炉缸几何模型的前处理 |
| 4.2.2 输出模型并导入FLUENT软件 |
| 4.3 模拟结果后处理及结果分析 |
| 4.3.1 高炉炉缸炉底温度场分析 |
| 4.3.2 冷却壁冷却作用对炉缸内衬残余厚度最小值的要求 |
| 4.3.3 高炉炉缸炉底侵蚀程度分析 |
| 4.3.4 理论计算结果与模拟结果的比较分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）宣钢2500m3高炉技术的优化研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 入炉原燃料结构优化 |
| 2.1 机烧比提高 |
| 2.2 块矿比提高 |
| 2.3 干熄焦比例提高 |
| 2.4 入炉原料冶金性能改善 |
| 3 操作制度的优化 |
| 3.1 上部制度优化 |
| 3.2 中部冷却制度调整 |
| 3.3 送风制度优化 |
| 4 休风快速恢复 |
| 4.1 休风料的加入 |
| 4.2 复风操作 |
| 5 出铁组织 |
| 6 结语 |
（9）马钢2#高炉冷却壁破损调查研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高炉长寿发展概述 |
| 1.1.1 延长高炉寿命的意义 |
| 1.1.2 高炉寿命的限制性因素 |
| 1.2 高炉冷却壁特性 |
| 1.2.1 铸铁冷却壁 |
| 1.2.2 铸钢冷却壁 |
| 1.2.3 铜冷却壁 |
| 1.3 冷却壁的破损类型及机理 |
| 1.3.1 铸铁冷却壁破损类型 |
| 1.3.2 铸铁冷却壁破损机理 |
| 1.3.3 铜冷却壁破损类型 |
| 1.3.4 铜冷却壁破损机理 |
| 1.4 论文的提出 |
| 第二章 马钢2~#高炉冷却壁破损调查 |
| 2.1 马钢2~#高炉冷却壁调查背景 |
| 2.1.1 高炉主要技术指标 |
| 2.1.2 冷却壁分布情况 |
| 2.1.3 冷却壁损坏情况总览 |
| 2.2 调查方案 |
| 2.2.1 调查内容 |
| 2.2.2 铜冷却壁破损程度定义与测量方法 |
| 2.2.3 铸铁冷却壁破损程度定义与测量方法 |
| 2.3 冷却壁破损调查 |
| 2.3.1 第6段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.2 第7段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.3 第8段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.4 第9段铜冷却壁破损状况 |
| 2.3.5 第10段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.6 第11段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.7 第12段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.8 第13段铸铁冷却壁破损状况 |
| 2.3.9 冷却壁总体破损状况小结 |
| 2.4 冷却壁破损原因 |
| 2.4.1 铜冷却壁破损原因 |
| 2.4.2 铸铁冷却壁破损原因 |
| 2.5 冷却壁破损的改进措施 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 铜冷却壁与铸铁冷却壁解剖研究 |
| 3.1 第9段22~#铜冷却壁解剖调查 |
| 3.1.1 铜冷却壁解剖方法 |
| 3.1.2 铜冷却壁的解剖结果与破损原因分析 |
| 3.1.3 水垢对铜冷却壁传热影响 |
| 3.1.4 铜冷却壁的解剖调查小结 |
| 3.2 第11段37~#铸铁冷却壁解剖调查 |
| 3.2.1 铸铁冷却壁解剖研究方法 |
| 3.2.2 铸铁冷却壁的解剖结果与破损原因分析 |
| 3.2.3 水垢对铸铁冷却壁传热影响 |
| 3.2.4 铸铁冷却壁的解剖调查小结 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、马钢2500m~3高炉炉前技术进步（论文参考文献）
- [1]昆钢2500m3高炉强化炉前渣铁排放的生产实践[A]. 刘恒. 第五届全国冶金渣固废回收及资源综合利用、节能减排高峰论坛论文集, 2020
- [2]高炉出铁口烟尘捕集模式的探讨[J]. 郭戌,吴志宏. 天津冶金, 2020(02)
- [3]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [5]2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究[D]. 周健. 重庆大学, 2019(01)
- [6]基于AdaBoost与SVM集成算法的高炉炉温状态解析[D]. 陈天昕. 江西财经大学, 2019(01)
- [7]高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟[D]. 成子浩. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]宣钢2500m3高炉技术的优化研究[J]. 施宏,王涛,武靖喆. 中国高新科技, 2018(21)
- [9]马钢2#高炉冷却壁破损调查研究[D]. 葛灵杰. 安徽工业大学, 2018(01)
- [10]昆钢2500m3高炉铁口喷溅治理实践[A]. 李晓东,李淼,李鸿雁. 第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料, 2017