一、降低炼钢系统能源消耗的实践（论文文献综述）
何坤[1]（2019）在《冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究》文中进行了进一步梳理钢铁行业是能源、资源密集型产业,是典型的高耗能、高污染行业,因此提升钢铁生产能源效率一直是我国节能工作的重点。过去二十几年里,我国钢铁企业通过生产结构调整和技术进步等方式大幅提升系统能效。目前,在我国重点钢铁企业中,生产节能技术已经有了广泛的普及应用,一些节能技术普及率已达到世界首位。但是与世界先进水平相比,我国吨钢能耗水平仍然偏高,未来如何有效降低钢铁生产能源强度仍是一个重要问题。基于此,本文对我国钢铁生产能源消耗问题进行了一系列的研究。（1）在国际钢铁生产大背景下,介绍了钢铁工业的产量及流程,并综述了关于钢铁生产能源消耗、能源效率评价、节能潜力分析、工业生产电力负荷管理及节能理论的文献。同时,针对中国钢铁工业生产现状,分析了典型能耗影响因素对生产能耗水平的影响,以及它们之间的联系和相互约束关系。（2）基于废钢单耗和流程结构对钢铁生产能耗的显着影响,在分析现有吨钢可比能耗指标局限性的基础上,通过提出新的能耗指标——吨钢定比能耗指标,对中国重点钢铁企业2006-2016年间生产能源强度变化的原因进行分析。分别在电热当量法和发电煤耗法下分析了钢铁生产技术、废钢比、流程结构和发电技术水平等因素对钢铁生产能源强度的影响。此外,日本一直被认为是世界钢铁生产能源效率最高的国家,与日本相比中国钢铁生产能源强度偏高。为了找出能源强度差距的原因,本文综合比较了中国重点钢铁企业和日本钢铁企业的吨钢可比能耗和吨钢定比能耗,分析了能源强度差异中钢铁生产技术水平、废钢比、流程结构和发电技术水平等因素的影响。（3）从钢铁生产电力需求端和供给端出发,提出了2种钢铁生产电力负荷控制方法,分别为生产工序电力负荷控制和自备电厂发电煤气“储能调峰”利用模式,并分析了这两类方法节约企业生产电力成本的效果。在此基础上,通过建立火电调峰机组运行模型,分别分析了平衡电网后“低负荷”模式调峰机组和“两班制”模式调峰机组的节能减排效果。结果显示,对钢铁企业而言,实行生产电力负荷管理可以为企业节约大量生产电力成本;从电力供给侧分析,钢铁工业的生产电力负荷管理有助于平衡电网峰、谷负荷波动,对提升调峰机组发电效率、降低发电煤耗和污染物排放、淘汰小型落后调峰机组都重要贡献。（4）根据我国钢铁工业发展规划,通过构建多因素耦合钢铁生产能耗计算模型,分析了未来废钢比、技术水平、流程结构、产业集中度、能源结构和发电煤耗等因素变化对钢铁生产能耗的影响,对多因素影响下中国钢铁工业的节能潜力进行了分析,并在发电煤耗法和电热当量法下分别分析了各因素的影响。结果显示,提高钢铁生产废钢比对降低我国钢铁生产能耗有最大的潜力;此外,大型钢铁企业产业集中度提高和生产技术水平进步、小型企业的技术水平进步（淘汰落后产能）和提高能耗中天然气比例也能有效提高我国钢铁生产的能源效率。
王明月[2]（2019）在《提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究》文中指出转炉炼钢是钢铁冶金关键工序,转炉工序余热余能回收尤其是转炉烟气余热余能回收是“负能炼钢”的核心。由于目前生产各环节界面不友好、运行不协调、耦合规律不清晰,导致转炉工序煤气放散量高、显热回收率低等生产问题。本文以250t转炉（LT系统）为研究对象,研究转炉操作参数、原料条件和钢种对烟气显热和潜热回收的影响规律,在此基础上提出转炉工序余热余能回收评价指标和模型,编制转炉工序余热余能回收评价系统,主要研究结论如下:（1）采用数理统计方法建立了250t转炉的转炉烟气成分特征模型,对照实际生产指标,采用回收LDG中CO平均浓度、LDG回收量和标准热值LDG回收量指标进行模型验证,验证结果表明:单炉误差在±15%以内,百炉平均误差在±2%以内。（2）研究了CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度对吨钢LDG回收量、热值和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、回收LDG平均热值和吨钢蒸汽极限回收量分别与CO分配比呈正比、正比和反比,与空气燃烧系数分别成反比、反比和正比,与起止回收CO浓度分别成反比、正比和正比;当CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度分别增加1%,吨钢LDG回收量分别增加1.59 m3/t钢、-1.52 m3/t钢和-0.61 m3/t钢,回收LDG平均热值分别增加20.21×4.187 kJ/m3、-39.54×4.187 kJ/m3和12.83×4.187 kJ/m3,吨钢蒸汽极限回收量分别增加-0.017 kg/t钢、5.65 kg/t钢和2.16 kg/t钢。（3）研究了铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比对吨钢LDG回收量和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽极限回收量与铁水含碳量均成正比,与钢水含碳量均成反比,与铁水比均成正比;当铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比分别增加0.1%、0.01%和1%,吨钢LDG回收量分别增加2.33 m3/t钢、-0.24 m3/t钢和1.15 m3/t钢,吨钢蒸汽极限回收量分别增加5.75 kg/t钢、-0.59kg/t钢和2.84 kg/t钢。（4）确定了LDG合理回收浓度,即CO浓度≥24%,O2浓度≤1%,在此条件下吨钢LDG多回收5.55m3/t钢,回收LDG平均热值降低6.2%。（5）论证了转炉吹炼初末期烟气能量充分回收的可行性,转炉吹炼初末期煤气安全回收的合理浓度为CO浓度≤35%、CO浓度≥15%且O2浓度≤3%,在此条件下吹炼初、末期吨钢LDG回收量11.11 m3/t钢,回收LDG平均热值约为728×4.187 kJ/m3。（6）以某钢厂转炉炼钢系统为研究对象,建立了一套转炉工序余热余能回收评价指标和数学模型,包含吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽回收量、吨钢氧气耗量和转炉工序能量回收等9个指标;编制了转炉工序余热余能回收评价系统,包括生产数据展示界面、炼钢厂回收评价界面、公司回收评价界面和特征时间统计界面。
刘士琦[3]（2019）在《半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究》文中认为近年来,伴随着经济的高速发展,人们的生活水平已经有了很大的改善,同时对生存环境的要求也越来越高。作为重污染的钢铁行业,在重视产品质量的提升及研发新技术的同时,在环保和资源综合利用方面也越来越关注。转炉渣中含有CaO、MgO、SiO2、FeO等成分,但由于其中含有磷元素且较难去除,故利用率较低。在溅渣前或溅渣过程中,向熔池内加入适量的还原剂,如碳粉、硅粉,利用溅渣过程中较好的动力学条件,对转炉钢渣中的磷元素进行还原,并以气态的形式随炉气逸出的气化脱磷技术,在实验室实验中具有较高的气化脱磷率。脱除磷的转炉钢渣由于重新具备了脱磷能力,可留在转炉内继续参与下一炉次的冶炼反应。以前人的理论研究为基础,针对承钢半钢冶炼炉渣进行实验研究,通过以炉渣温度、氧化性、碱度、氮气流量控制为变量,在实验室进行单因素实验。表明,实验温度在1450℃1650℃范围内,气化脱磷率为59.6%76.27%,随着温度的升高而升高;FeO含量在16%32%范围内变化时,气化脱磷率为62.85%66.75%;碱度在1.83.4区间内变化时,气化脱磷率随碱度的升高而降低;N2流量在0.3m3/h0.5m3/h,气化脱磷率为60.32%66.75%,随N2流量的增加而有所提高。在承钢100吨炼钢系统进行工业试验,试验炉次平均吨钢石灰耗量为平均用量为19.33kg,与常规冶炼炉次相比,实验炉次吨钢石灰用量减少6.36kg,减少比例为24.75%。冶炼完毕后,钢水终点C、S、P在冶炼钢种的要求范围内。通过对转炉渣及气化脱磷渣分析可知,渣中FeO与TFe含量有所降低,说明在溅渣过程中,加入的焦末确实参与了还原反应。可见,将气化脱磷渣进行循环使用后可减少造渣料石灰的消耗,且钢水中没有出现磷的富集现象,对后续炉次的冶炼无影响。图18幅;表29个;参49篇。
李婷[4]（2018）在《基于扩展资源任务网的钢铁企业物流与能流协同调度方法》文中认为钢铁行业是实现工业节能降耗和绿色生产的重点行业,其生产过程中物流和能流是耦合伴生关系,研究钢铁生产物流和能源协同调度能够提高企业运行经济性和实现更佳的节能减排。本文提出扩展资源任务网（ERTN）方法实现钢铁企业物流和多种能流介质之间协同、耦合调度,并将该方法应用于钢铁生产典型工序的物流和能流耦合调度问题,探讨物流和能流协同运行机制。本文主要内容和创新点如下:（1）根据钢铁生产物流和能流耦合特点,在传统资源任务网（RTN）方法基础上,本文提出了适用于钢铁生产物流和能流协同调度的图形化表征及建模方法——扩展资源任务网（ERTN）。该方法对传统的RTN方法进行扩展,形成了可系统抽象与建模钢铁企业物流与能流耦合关系的一种通用建模方法。（2）针对铁前系统的副产煤气产、耗和铁水产出之间关系,提出了考虑煤气-电力转化和放散的ERTN模型,以实现最大化利润和最小化放散量。该模型首次探讨了高炉煤气和焦炉煤气的产耗规律,并从工业调度的角度探讨减少放散可能性。模型中引入可变电力价格对副产煤气发电进行优化,数据实验表明,对比只考虑物流的调度方案,考虑可变电价和煤电转化的物流和能流协同调度模型一天内总利润能够提高19.386%,主要因为副产煤气发电集中在中高电价区域。最后,算例探究了各种参数对利润和放散的影响,实现从产耗、能源和环境等方面探讨铁前系统物流和副产煤气之间协调运行规律。（3）建立了兼顾可变电力价格和煤气回收转换的转炉炼钢-连铸物流和能流协同调度ERTN模型。与传统转炉炼钢-连铸调度模型相比,该模型首次探讨了多种能源介质对生产调度结果的影响。结合该调度问题特征,提出了一种新的基于不同调度单元的两阶段优化方法,可用于实际工程规模的调度问题求解。数据算例表明,对比只考虑物流的以最小化完成时间为目标的传统调度方案,考虑多种能源因素的物流和能流耦合调度模型把副产煤气发电集中在中高电价区域,煤气-电力转化利润提高57.416%。最后探讨了生产负荷对制造过程总利润和电力成本的影响。（4）建立了炼铁-炼钢集成系统物流和能流耦合调度ERTN模型。与传统的单个或多个工序调度模型相比,该模型首次统一的考虑铁前系统和炼钢系统集成调度,并考虑三种副产煤气产、消与生产物流之间的关系,实现在多种约束和目标情况下的协同调度。并通过算例验证了模型可行性和有效性,从外部用户煤气消耗、设备维修和初始条件变化等方面探讨了物流和能流耦合运行机制。综上所述,本文根据钢铁企业物流和能流耦合特点,在传统RTN的基础上,提出一种新的图形化表征及系统抽象建模方法——扩展资源任务网方法,并将该方法应用于钢铁生产关键工序（铁前系统或炼钢系统）物流和能流耦合调度问题,实现钢铁企业物流和多种能流介质之间协同、耦合调度。通过算例验证了物流和能流协同调度的可行性和有效性,并从能耗、成本和环境等角度探讨了物流和能流协同运行机制,研究成果为钢铁企业物流和能源平衡优化提供理论指导。
唐烨,王树齐,刘兴海[5]（2017）在《八钢炼钢系统节能降耗实践》文中研究表明文章介绍了八钢炼钢系统节能降耗的工作实践,通过提高管理能力降低生产线各工序的能源消耗;通过技术改造降低生产线各工序的能源消耗。2016年综合能源消耗累计达到20.72 kgce/t.s。
刘常鹏,马光宇,袁玲,王东山,张天赋,李卫东,贾振[6]（2017）在《炼钢综合节能技术》文中研究表明以炼钢系统生产为例,剖析炼钢系统的能源构成,通过理论计算炼钢工序综合能耗的极限,并对影响炼钢工序能耗的主要因素加以分析。通过研究现有转炉煤气、蒸汽等几种能源介质的使用、回收状况,分析炼钢系统生产中的节能潜力,着重对采用新型脉冲蓄热式钢包烘烤技术加以描述,通过以上技术措施的实施,实现转炉工序真正意义上的负能炼钢,实现钢铁流程的节能。
田玉前[7]（2016）在《武钢能源系统分析与决策模型的开发与研究》文中进行了进一步梳理我国钢铁行业近十几年发展迅速,钢铁产量稳居世界第一。产量的快速增加带来了大量的能源消耗以及严重的环境污染,特别近五年钢铁行业面临着节能政策、原料成本以及市场供需矛盾等多方面压力,钢铁行业的发展进入低谷期。因此钢铁企业在产能过剩、价格下滑和需求低迷的形势下,如何实现节能降耗、降低生产成本成为亟需解决的问题之一。基于此,本文从系统节能理论及方法出发,介绍了投入产出分析方法的发展及应用,并结合钢铁生产流程特点改进了投入产出表结构,使其具有更高的适用性,在此基础上开发了计算模型软件。本课题以武钢（青山区）2010-2013年数据为研究对象,利用多级投入产出分析、吨钢能耗e-p分析以及指数平滑预测法,采用B/S架构结合MySQL数据库开发了武钢能源分析与决策模型软件。该系统可实现工序能耗、产品能值、产量计算、能源单耗预测以及吨钢能耗决策等功能。为总结武钢节能经验,分析节能潜力,为能源管理者政策制定提供依据,本文在软件计算结果基础上,对工序能耗、产品能值以及吨钢能耗进行了分析。分析结果表明:四年间,动力转换系统节能效果最为显着;炼铁系统焦化工序能耗整体升高,五、六号焦炉相比于其它焦炉能耗较高,二、三烧结机余热回收效率低,高炉烧结矿消耗量增加;炼钢系统铁钢比偏高;轧钢工序节能重点应提高成材率以及循环水利用率,而冷轧及硅钢工序从经济方面考虑应提高材钢比。本软件支持初始化操作,因此对常规生产流程型钢铁企业具有一定的通用性。系统采用的模型及开发方法也可为其他行业能源模型开发提供一定的参考价值。
赵佳骏[8]（2015）在《基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究》文中研究指明钢铁企业是我国国民经济的支柱产业,同时也是能源消耗大户,节能潜力巨大。目前,很多钢铁企业仍采用较为粗放的管理模式对生产过程中消耗的能源进行统计、分析和管理,造成了能源的浪费。因此,寻求一种快速、准确、有效的能耗计算分析方法,实现能源的精细化管理,已经成为钢铁企业节能降耗的关键。本文以某钢铁企业系统作为研究对象,在利用投入产出法构建钢铁企业能耗计算模型的基础上,分析了钢铁企业的能耗及其影响因素,并将该模型应用于基础能源管理系统中。论文的主要内容及研究成果如下：（1）钢铁企业能耗计算模型研究改进了钢铁企业投入、产出的定义,提出了一种能耗指标的通用计算方法。以某钢铁企业为例,应用理想化原则和产品消耗分摊原则对数据进行预处理,构建了各子系统投入产出表,建立了钢铁企业能耗计算模型,为企业能耗分析奠定基础。（2）钢铁企业能耗分析方法研究对钢铁企业吨钢综合能耗进行了e-p分析,验证了能耗计算模型的准确性；采用横向对标的方法,分析了该钢铁企业的能耗指标与重点钢铁企业平均水平的差距；采用指标组成分析的方法,指出了炼铁工序的能耗对吨钢综合能耗的影响最大；结合企业终端产品能值的形成过程,验证了产品能值作为能耗分析指标的合理性。（3）钢铁企业能耗指标影响因素研究基于钢铁企业能耗分析模型,研究了不同电折标系数下的吨钢综合能耗,并分析了折标系数的变化对能耗指标的影响；研究了炼铁系统高炉焦比变化对能耗指标的影响过程及结果；研究了炼钢系统铁钢比变化对能耗指标的影响过程及结果,同时研究了废钢价格对炼钢工序废钢利用率的影响。对节能措施改善企业能耗水平的效果进行了分析,研究了企业对余热余能资源的利用程度。（4）基础能源管理系统的研究设计了基础能源管理系统的软硬件架构,通过定义报表工具和能源信息维护搭建了系统支撑平台,完成了计划管理、实绩管理和能耗分析模块的功能实现。（5）钢铁企业能耗分析模型的应用将能耗分析模型应用于基础能源管理系统中,以月为单位对企业能源消耗进行了中长期预测,预测结果作为企业能源计划编制的参考。同时,利用产品产量的预测优化了企业的生产布局,分析了产品配套对企业能源消耗的影响。
赵佳[9]（2015）在《炼钢流程能耗的控制与调动集成优化方法研究》文中研究表明钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业。我国钢铁产量居世界第一,然而,吨钢能耗较世界先进水平具有很大差距。如何降低我国钢铁生产过程中的能耗指标,一直是业界和学界普遍关注和研究的问题。本文以证据理论相关方法为基础,在广泛查阅相关文献的基础之上,针对炼钢过程能耗最小化问题进行研究,主要研究工作概括如下:（1）综述了过程控制与调度的国内外研究现状,介绍了集成建模的基本概念和主要方法,给出了用最小二乘拟合生产实际数据曲线的方法,详细介绍了用最小二乘法建立回归方程的步骤和对建立的回归方程进行统计检验的方法。（2）在耗氧量机理模型、煤气回收量机理模型、蒸汽回收量机理模型、耗氩量机理模型的基础上,利用数据驱动与工艺机理模型相结合的建模方法,建立了耗氧量混合模型、煤气回收量混合模型、蒸汽回收量混合模型和耗氩量混合模型。针对问题和模型特点,基于某炼钢厂生产过程中采集的现场数据,采用最小二乘方法对炼钢能耗特性曲线进行拟合,并且利用MATLAB软件将机理模型的计算结果和混合模型的计算结果进行仿真对比分析。实验表明,本文给出的混合模型的计算结果更为准确的贴近钢厂生产实际数据,建立的模型可以进一步应用到炼钢能耗最小化模型的研究。（3）以能耗最小化为目标,在满足成分约束、温度约束、时间约束的条件下,建立了炼钢流程控制与调度集成优化模型。设计多生产阶段、多并行设备的实验案例,利用LINGO优化软件对模型进行求解,并且将集成优化模型求解出的结果与钢厂实际生产数据进行了对比。实验表明,提出的以能耗最小为目标的集成优化模型能够有效降低生产能耗。
林光英[10]（2013）在《碳排放约束条件下钢铁企业综合能源效率评价相关研究》文中研究指明与能源密切相关的污染问题及能源的日益短缺，已成为了制约我国社会经济可持续发展的两大难题。我国以煤炭为基础的能源结构决定了我国碳排放一直处于较高的水平。作为一个负责任的大国，我国政府承诺2020年单位GDP碳排放比降低40%-45%，同时也将该指标纳入社会发展和国民经济中长期发展规划。就钢铁企业层面而言，企业节能减排的政策压力越来越大，这对企业自身的能源管理和能源效率评价提出了越来越高的要求。本文在我国钢铁行业和钢铁企业能耗和碳排放现状特点的基础上，总结了目前碳排放约束条件下我国钢铁企业综合能效评价的两大问题：在进行同区域跨行业能效评价时无法实现原材料能源消费等因素的综合考虑以及在碳排放约束条件下无法实现对企业碳排放的量化评价。针对这两个问题，本文提出了―内涵能源强度‖和―内涵CO2排放强度‖评价指标，建立了企业及行业评价指标估算模型，并结合T钢厂实际生产运营状况对T钢厂进行了综合能效及碳排放水平进行评价，最后提出了进一步节能和减少碳排放的相关建议。本文通过建立钢铁行业和钢铁企业的内涵能源强度及碳排放估算模型，实现了钢铁企业综合能效评价和碳排放的量化估算和评价的一种新的思路，并对其他流程性生产企业的综合能效及碳排放评价有着了较强的借鉴意义。
二、降低炼钢系统能源消耗的实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低炼钢系统能源消耗的实践（论文提纲范文）
（1）冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 1.3.1 研究内容和技术路线图 |
| 1.3.2 研究创新点 |
| 2 理论基础及文献综述 |
| 2.1 钢产量及主要钢铁生产流程 |
| 2.1.1 钢产量及消费量 |
| 2.1.2 钢铁生产流程及能耗 |
| 2.2 能源效率评价方法和主要指标 |
| 2.2.1 整体能耗指标 |
| 2.2.2 工序能耗指标 |
| 2.3 能耗影响因素及节能潜力研究进展 |
| 2.3.1 主要能耗影响因素研究进展 |
| 2.3.2 节能潜力分析研究进展 |
| 2.4 基于分时电价的工业生产电力负荷控制 |
| 2.4.1 工业生产中的电力负荷控制 |
| 2.4.2 负荷波动对调峰机组能耗影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 典型钢铁生产能耗影响因素及约束关系 |
| 3.1 原材料中废钢比对生产能耗的约束 |
| 3.1.1 钢铁生产废钢比 |
| 3.1.2 废钢比对电炉钢比例的约束 |
| 3.2 生产规模对工序能耗和整体能耗的约束 |
| 3.3 能源结构对能源工业转换效率的约束 |
| 3.3.1 能源结构的差异 |
| 3.3.2 天然气与煤炭的工业转换效率差异 |
| 3.3.3 电力参数对能耗的影响 |
| 3.4 节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.1 烧结、球团工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.2 焦化工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.3 高炉工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.4 转炉工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.5 电炉工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.6 铸造工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.7 轧制工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.8 综合性节能措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于废钢比差异的钢铁生产系统能源效率分析 |
| 4.1 吨钢可比能耗指标局限性分析 |
| 4.1.1 吨钢可比能耗计算方法 |
| 4.1.2 工序能耗对吨钢可比能耗的影响 |
| 4.1.3 废钢比对吨钢可比能耗的影响 |
| 4.1.4 吨钢可比能耗指标在应用中的局限性 |
| 4.2 吨钢定比能耗指标的提出 |
| 4.2.1 吨钢定比能耗计算方法 |
| 4.2.2 基于物料平衡的废钢比与铁钢比的匹配关系 |
| 4.2.3 废钢比与炼钢系统能耗的匹配关系 |
| 4.3 重点钢铁企业生产能源强度变化原因分析 |
| 4.3.1 主要工序生产和能耗参数 |
| 4.3.2 各生产系统能耗变化 |
| 4.3.3 废钢比对炼铁系统能耗影响 |
| 4.3.4 两类能耗计算方法下能耗水平变化原因 |
| 4.4 中国、日本钢铁企业能源强度比较分析 |
| 4.4.1 生产与能耗情况比较 |
| 4.4.2 发电煤耗法下能耗水平差距原因 |
| 4.4.3 发电煤耗对吨钢能耗的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁生产中的电力负荷控制和节能潜力分析 |
| 5.1 钢铁企业电力平衡情况 |
| 5.2 相关工序、发电方式和煤气种类的选择 |
| 5.2.1 生产工序运行特点及电力负荷 |
| 5.2.2 自备电厂煤气发电方式 |
| 5.2.3 副产品煤气资源相关参数 |
| 5.3 两类调峰机组运行模型 |
| 5.3.1 “低负荷”模式调峰机组运行模型 |
| 5.3.2 “两班制”模式调峰机组运行模型 |
| 5.3.3 调峰机组运行能耗及排放参数 |
| 5.4 生产工序电力负荷控制效果分析 |
| 5.4.1 炼钢系统内废钢与热铁水的平衡关系 |
| 5.4.2 企业耗电量、自发电量和电炉运行参数的变化 |
| 5.4.3 电力负荷变化及经济效益分析 |
| 5.4.4 调峰机组节能减排效果分析 |
| 5.5 发电煤气“储能调峰”利用模式效果分析 |
| 5.5.1 不同时段自备电厂发电煤气量 |
| 5.5.2 案例企业效果分析 |
| 5.5.3 自备电厂各时段自发电量变化 |
| 5.5.4 调峰机组节能减排效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 多因素影响下钢铁生产节能潜力分析 |
| 6.1 相关参数匹配 |
| 6.1.1 废钢比和电炉钢比匹配关系 |
| 6.1.2 产业结构参数设定 |
| 6.1.3 工序及流程能耗参数 |
| 6.1.4 天然气替代煤炭节能效率 |
| 6.2 多因素耦合钢铁生产能源强度计算模型 |
| 6.2.1 辅助系统能耗占比κ |
| 6.2.2 非主工序能耗占比λ |
| 6.2.3 基于工序能耗与流程能耗的两类计算模型 |
| 6.2.4 模型未知参数确定 |
| 6.2.5 模型准确性验证 |
| 6.3 能源效率与节能潜力分析 |
| 6.3.1 基于最低生产能耗的钢铁生产情况求解 |
| 6.3.2 基于最低生产能耗的钢铁企业能耗求解 |
| 6.3.3 电热当量法下单影响因素节能潜力研究 |
| 6.3.4 电热当量法下钢铁工业节能潜力分析 |
| 6.3.5 发电煤耗法下钢铁工业节能潜力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 我国钢铁行业现状 |
| 1.2.1 我国钢铁行业发展及能耗现状 |
| 1.2.2 我国钢铁行业余热余能回收现状 |
| 1.2.3 我国炼钢工序余热余能回收现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 转炉煤气回收研究现状 |
| 1.3.2 转炉烟气显热回收研究现状 |
| 1.3.3 转炉工序余热余能回收建模与评价 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.5 论文创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 转炉工序分析及数据采集与处理 |
| 2.1 某钢转炉炼钢工艺 |
| 2.1.1 OG系统 |
| 2.1.2 LT系统 |
| 2.2 转炉煤气及蒸汽的产生 |
| 2.2.1 转炉煤气及蒸汽的发生 |
| 2.2.2 转炉煤气及蒸汽回收影响因素 |
| 2.2.3 转炉煤气及蒸汽回收现状分析 |
| 2.3 数据采集 |
| 2.4 数据预处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 LDG成分特征模型及煤气回收规律分析 |
| 3.1 特征模型建立 |
| 3.1.1 转炉烟气成分特征模型建立 |
| 3.1.2 模型验证 |
| 3.2 操作参数对煤气回收的影响 |
| 3.2.1 起止回收CO浓度 |
| 3.2.2 CO分配比 |
| 3.2.3 空气燃烧系数 |
| 3.2.4 铁水、钢水条件 |
| 3.3 提高LDG回收量途径 |
| 3.3.1 转炉煤气合理回收浓度 |
| 3.3.2 提高LDG回收量途径 |
| 3.4 吹炼初末期煤气能量利用可行性论证 |
| 3.4.1 吹炼初末期煤气回收安全性论证 |
| 3.4.2 低热值煤气稳定、安全燃烧技术 |
| 3.4.3 利用途径分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 蒸汽极限回收规律研究 |
| 4.1 转炉炉气余热余能量 |
| 4.2 蒸汽极限回收量 |
| 4.2.1 起止回收CO浓度 |
| 4.2.2 CO分配比 |
| 4.2.3 空气燃烧系数 |
| 4.3 铁水、钢水条件对蒸汽极限回收影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 转炉工序余热余能回收评价模型及系统 |
| 5.1 转炉工序余热余能回收评价指标及模型 |
| 5.1.1 吨钢LDG回收量 |
| 5.1.2 吨钢蒸汽回收量 |
| 5.1.3 吨钢LDG未回收率 |
| 5.1.4 回收LDG平均热值 |
| 5.1.5 吨钢氧气消耗量 |
| 5.1.6 转炉工序能量回收 |
| 5.1.7 特征时间统计 |
| 5.2 转炉余热余能回收评价系统 |
| 5.2.1 登录界面 |
| 5.2.2 生产数据展示 |
| 5.2.3 炼钢厂回收评价界面 |
| 5.2.4 公司回收评价界面 |
| 5.2.5 特征时间统计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生参与科研及成果 |
（3）半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 转炉渣常用的处理方法与应用 |
| 1.2.1 转炉渣的主要特性 |
| 1.2.2 转炉渣的主要处理方法 |
| 1.2.3 转炉渣的应用现状 |
| 1.3 转炉溅渣护炉留渣操作 |
| 1.3.1 溅渣护炉操作的原理及特点 |
| 1.3.2 基于溅渣过程气化脱磷的原理和特点 |
| 1.3.3 转炉渣还原脱磷研究现状 |
| 1.4 课题的提出、研究内容及目的 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究目的 |
| 第2章 承钢100 吨转炉半钢冶炼工艺分析 |
| 2.1 承钢100 吨炼钢系统工艺流程 |
| 2.2 承钢100 吨炼钢系统主要设备参数 |
| 2.2.1 转炉炉体主要参数 |
| 2.2.2 氧枪参数 |
| 2.2.3 底吹系统工艺参数 |
| 2.3 承钢100 吨转炉系统冶炼过程控制 |
| 2.3.1 装入制度 |
| 2.3.2 氧枪制度 |
| 2.3.3 造渣制度 |
| 2.3.4 终点工艺控制 |
| 2.3.5 溅渣护炉工艺控制 |
| 第3章 气化脱磷实验研究 |
| 3.1 实验方法与步骤 |
| 3.1.1 实验方法 |
| 3.1.2 实验步骤 |
| 3.1.3 实验结果检测 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 单因素实验方案 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 温度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.3 碱度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.4 氮气流量对气化脱磷率的影响 |
| 3.4 反应后炉渣化学成分分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 承钢转炉渣气化脱磷工业试验研究 |
| 4.1 试验背景与目的 |
| 4.1.1 试验背景 |
| 4.1.2 试验内容 |
| 4.2 试验方案与步骤 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 具体试验步骤 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 试验基本参数 |
| 4.3.2 气化脱磷渣循环利用对石灰用量的影响 |
| 4.3.3 气化脱磷渣循环使用后对终点钢水磷含量的影响 |
| 4.3.4 对转炉渣成分的分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于扩展资源任务网的钢铁企业物流与能流协同调度方法（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁制造过程物流和能流特点 |
| 2.2 钢铁企业计划与调度问题研究现状 |
| 2.2.1 传统的物流计划与调度 |
| 2.2.2 传统的能流计划与调度 |
| 2.2.3 考虑能耗的生产计划与调度 |
| 2.3 物流与能流集成调度 |
| 2.4 生产计划与调度集成建模方法 |
| 2.4.1 Petri网 |
| 2.4.2 状态任务网(STN) |
| 2.4.3 资源任务网(RTN) |
| 2.4.4 扩展的资源任务网(ERTN) |
| 2.5 生产计划与调度模型求解方法 |
| 2.5.1 数学规划方法 |
| 2.5.2 启发式方法 |
| 2.5.3 智能算法 |
| 2.5.4 约束规划方法 |
| 2.6 已有研究中的不足 |
| 2.7 本文研究内容及论文结构 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 钢铁企业物流和能流耦合调度ERTN建模方法 |
| 3.1 状态任务网(STN) |
| 3.2 传统的资源任务网(RTN) |
| 3.2.1 基本元素 |
| 3.2.2 构建规则 |
| 3.2.3 数学建模 |
| 3.2.4 RTN方法特点及不足 |
| 3.3 面向钢铁行业物流和能流耦合调度的ERTN建模方法 |
| 3.3.1 面向钢铁流程的ERTN基本元素 |
| 3.3.2 构建规则 |
| 3.3.3 钢铁生产流程ERTN抽象表征 |
| 3.3.4 数学建模 |
| 3.3.5 参数设定 |
| 3.3.6 ERTN方法优势 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 考虑可变电价和放散的铁前系统物流与能流耦合调度研究 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.1.1 铁前系统生产过程 |
| 4.1.2 铁前系统煤气系统 |
| 4.1.3 问题假设 |
| 4.1.4 实验数据 |
| 4.2 铁前系统物流和能流耦合调度ERTN模型 |
| 4.2.1 铁前系统ERTN图形化表征 |
| 4.2.2 时间描述 |
| 4.2.3 变量及参数 |
| 4.2.4 模型约束 |
| 4.2.5 目标函数 |
| 4.3 数值实验 |
| 4.3.1 可变电力价格对利润的影响 |
| 4.3.2 不同目标函数结果对比 |
| 4.3.3 环境影响分析 |
| 4.3.4 物流和能流耦合关系探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 考虑多能源介质的转炉炼钢连铸调度模型及两阶段优化方法 |
| 5.1 问题描述 |
| 5.1.1 炼钢连铸生产过程 |
| 5.1.2 炼钢连铸过程能源系统 |
| 5.1.3 问题假设 |
| 5.1.4 模型数据 |
| 5.2 炼钢连铸物流和能流耦合调度ERTN建模 |
| 5.2.1 炼钢连铸ERTN图形化表征 |
| 5.2.2 时间描述 |
| 5.2.3 变量和参数 |
| 5.2.4 模型约束 |
| 5.2.5 目标函数 |
| 5.3 传统方法求解中炼钢连铸模型存在的问题分析 |
| 5.4 两阶段优化方法 |
| 5.4.1 第一阶段模型(M1) |
| 5.4.2 第二阶段模型(M2) |
| 5.5 数值实验 |
| 5.5.1 两阶段优化方法有效性验证 |
| 5.5.2 可变电力价格对不同目标函数影响 |
| 5.5.3 生产负荷对总利润影响 |
| 5.5.4 LF生产负荷对电力成本影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 炼铁-炼钢集成系统物流和能流耦合调度ERTN模型研究 |
| 6.1 问题描述 |
| 6.1.1 炼铁-炼钢系统生产过程 |
| 6.1.2 炼铁-炼钢过程煤气系统 |
| 6.1.3 建模假设 |
| 6.1.4 模型数据 |
| 6.2 炼铁-炼钢系统物流和能流集成调度ERTN模型 |
| 6.2.1 炼铁-炼钢系统ERTN图形化表征 |
| 6.2.2 时间描述 |
| 6.2.3 变量及参数 |
| 6.2.4 模型约束 |
| 6.2.5 目标函数 |
| 6.3 求解方法 |
| 6.4 数值实验 |
| 6.4.1 不同目标函数优化结果对比 |
| 6.4.2 设备维修对生产调度的影响 |
| 6.4.3 外部用户煤气消耗可变对利润的影响 |
| 6.4.4 初始条件变化对调度结果影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 第五章测试数据集 |
| 附录B 变量及参数汇总列表 |
| 附录C 缩写和符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）八钢炼钢系统节能降耗实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 节能降耗措施 |
| 2.1 管理措施 |
| 2.2 技术改造措施 |
| 2.2.1 降低和稳定用电量的措施 |
| 2.2.2 降低和稳定氮气消耗量的措施 |
| 2.2.3 降低和稳定煤气消耗量的措施 |
| 2.2.4 降低和稳定压缩空气消耗量的措施 |
| 3 节能降耗效果 |
（6）炼钢综合节能技术（论文提纲范文）
| 1 炼钢工序能源利用分析 |
| 1.1 炼钢系统简介 |
| 1.2 转炉工序最小能耗计算 |
| 1.3 炼钢系统能流分析 |
| 2 炼钢系统节能技术 |
| 2.1 高效转炉煤气回收技术 |
| (1)干法除尘技术(LT法) |
| (2)实行“降罩操作”,合理控制炉口微差压 |
| 2.2 脉冲式蓄热钢包烘烤技术 |
| 2.2.1 钢包烘烤器存在的问题 |
| 2.2.2 改造方案的确定及实施 |
| (1)包盖的改造 |
| (2)烧嘴喷口形式的改造 |
| (3)优化两个烧嘴夹角 |
| (4)换向系统的改造 |
| 2.2.3 改造效果 |
| 2.3 提高兑铁温度技术 |
| 2.3.1 原装运过程中铁水温降水平分析 |
| 2.3.2 分次调铁的实施 |
| 2.3.3 实现一罐到底装运方式 |
| 2.3.4 规范高炉出铁次数、出铁时间 |
| 2.3.5 铁水温降效果 |
| 3 结论 |
（7）武钢能源系统分析与决策模型的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国钢铁行业现状 |
| 1.1.1 中国钢铁行业的发展 |
| 1.1.2 中国钢铁行业面临的压力 |
| 1.2 能源管理系统的发展 |
| 1.3 系统节能理论 |
| 1.3.1 系统节能理论内容及发展 |
| 1.3.2 投入产出分析发展及应用 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 第2章 武钢能源分析与决策模型 |
| 2.1 武钢基本概况 |
| 2.1.1 基础生产系统 |
| 2.1.2 主流程生产系统 |
| 2.2 模型研究方法 |
| 2.2.1 多级投入产出模型 |
| 2.2.2 吨钢能耗e-p分析法 |
| 2.2.3 指数平滑预测 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 系统开发及模型功能 |
| 3.1 数据库设计 |
| 3.1.1 MySQL数据库介绍 |
| 3.1.2 数据库结构设计 |
| 3.2 系统开发平台 |
| 3.2.1 ASP.NET技术 |
| 3.2.2 C#语言 |
| 3.3 系统功能及模块 |
| 3.3.1 系统功能设计 |
| 3.3.2 程序及界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模型计算结果及分析 |
| 4.1 能耗、产品能值分析 |
| 4.1.1 辅助系统 |
| 4.1.2 炼铁系统 |
| 4.1.3 炼钢系统 |
| 4.1.4 轧钢系统 |
| 4.2 吨钢能耗分析 |
| 4.3 全厂能源分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 预测值与实际值误差 |
（8）基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 能源管理系统研究现状 |
| 1.2.2 钢铁企业能耗分析方法研究现状 |
| 1.2.3 投入产出法现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构框架 |
| 第二章 投入产出法 |
| 2.1 投入产出法基础 |
| 2.1.1 直接消耗系数矩阵 |
| 2.1.2 载能体及其分类 |
| 2.1.3 能值 |
| 2.1.4 折标系数 |
| 2.1.5 投入、产出定义 |
| 2.2 能源投入产出模型 |
| 2.2.1 能源投入产出表基本表式 |
| 2.2.2 数据预处理原则 |
| 2.2.3 产品分配方法 |
| 2.2.4 产品能值计算方法 |
| 2.3 能耗指标计算方法 |
| 2.3.1 能耗指标 |
| 2.3.2 工序能耗计算方法 |
| 2.3.3 吨钢综合能耗计算方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢铁企业投入产出法建模 |
| 3.1 钢铁企业结构 |
| 3.1.1 钢铁企业能源结构 |
| 3.1.2 集成度 |
| 3.2 钢铁企业投入产出表及能耗计算模型 |
| 3.2.1 钢铁企业投入产出表基本表式 |
| 3.2.2 各子系统投入产出表的构建 |
| 3.2.3 工序能耗计算模型的建立 |
| 3.2.4 吨钢综合能耗计算模型的建立 |
| 3.3 典型月的钢铁企业能耗计算 |
| 3.3.1 典型月的各子系统投入、产出情况 |
| 3.3.2 典型月的投入产出表产品目录 |
| 3.3.3 典型月的计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢铁企业能耗分析及节能潜力挖掘 |
| 4.1 钢铁企业能耗指标分析 |
| 4.1.1 吨钢综合能耗E-P分析验证 |
| 4.1.2 能耗指标的横向对标 |
| 4.1.3 吨钢综合能耗组成分析 |
| 4.2 钢铁企业产品能值分析 |
| 4.2.1 产品能值的指标合理性验证 |
| 4.2.2 钢铁企业产品能值组成分析 |
| 4.3 钢铁企业能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.3.1 电折标系数对能耗指标的影响分析 |
| 4.3.2 炼铁系统能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.3.3 炼钢系统能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.4 钢铁企业节能措施效果研究 |
| 4.4.1 烧结余热回收 |
| 4.4.2 熄焦技术 |
| 4.4.3 高炉炉顶余压发电技术 |
| 4.4.4 高炉冲渣水余热回收 |
| 4.4.5 完善能源管理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 能耗分析模型在基础能源管理中的应用 |
| 5.1 基础能源管理系统 |
| 5.1.1 系统架构 |
| 5.1.2 报表工具 |
| 5.1.3 能源信息维护 |
| 5.2 基础能源管理功能模块 |
| 5.2.1 计划管理 |
| 5.2.2 实绩管理 |
| 5.2.3 能耗分析 |
| 5.3 能耗分析模型的应用 |
| 5.3.1 能耗指标的计算 |
| 5.3.2 能源消耗中长期预测 |
| 5.3.3 生产布局的优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者在硕士研究生阶段发表的论文及主要的科研项目 |
（9）炼钢流程能耗的控制与调动集成优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 集成建模方法简介 |
| 2.1 集成建模的基本概念 |
| 2.2 集成建模的主要方法 |
| 2.3 多元线性回归的方法与检验 |
| 2.3.1 多元线性回归的基本概念 |
| 2.3.2 最小二乘法 |
| 2.3.3 多元线性回归的检验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢过程能耗分析模型 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产工艺简介 |
| 3.2 能耗机理模型 |
| 3.2.1 耗氧量机理模型 |
| 3.2.2 转炉煤气回收量机理模型 |
| 3.2.3 蒸汽回收量机理模型 |
| 3.2.4 耗氩量机理模型 |
| 3.3 数据驱动与机理模型的混合模型 |
| 3.3.1 耗氧量混合模型 |
| 3.3.2 煤气回收量混合模型 |
| 3.3.3 蒸汽回收量混合模型 |
| 3.3.4 耗氩量混合模型 |
| 3.4 仿真实验 |
| 3.4.1 实验结果 |
| 3.4.2 实验评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 以能耗最小为目标的集成优化模型与求解 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.1.1 炼钢过程成分约束 |
| 4.1.2 炼钢过程温度约束 |
| 4.1.3 炼钢过程时间约束 |
| 4.2 以能耗最小为目标的集成优化数学模型 |
| 4.2.1 符号说明 |
| 4.2.2 数学模型 |
| 4.3 影响能耗的因素分析 |
| 4.3.1 影响能耗的内部因素 |
| 4.3.2 影响能耗的外部因素 |
| 4.3.3 影响能耗的其他相关参数的设置 |
| 4.4 集成优化数学模型的求解实验 |
| 4.4.1 实验结果 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）碳排放约束条件下钢铁企业综合能源效率评价相关研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 基于能量流的能耗分析评价技术 |
| 1.3.2 基于物质流的能耗分析评价技术 |
| 1.3.3 文献综述评述 |
| 1.4 研究的内容框架 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 相关研究方法 |
| 2.1 概念与定义 |
| 2.1.1 内涵能源 |
| 2.1.2 内涵 CO2排放 |
| 2.2 投入产出分析方法 |
| 2.3 企业能源投入产出模型 |
| 2.4 企业内涵能源与内涵 CO2估算模型 |
| 2.5 行业内涵能源与内涵 CO2估算模型 |
| 第三章 钢铁行业内涵能源强度和 CO2排放强度估算研究 |
| 3.1 投入产出表编制年度钢铁行业内涵能源强度和 CO2排放强度估算 |
| 3.1.1 部门的界定 |
| 3.1.2 初始能源投入的处理 |
| 3.1.3 初始 CO2排放投入的处理 |
| 3.1.4 直接消耗系数矩阵的处理 |
| 3.1.5 估算结果和分析 |
| 3.2 非投入产出表编制年度钢铁行业内涵能源强度估算和 CO2排放强度 |
| 3.2.1 部门的界定 |
| 3.2.2 部门总产出数据来源及处理 |
| 3.2.3 直接消耗系数矩阵估算 |
| 3.2.4 初始能源的处理 |
| 3.2.5 初始 CO2排放投入的处理 |
| 3.2.6 直接消耗系数矩阵的处理 |
| 3.2.7 估算结果和分析 |
| 第四章 碳排放约束条件下 T 钢厂综合能效评价研究 |
| 4.1 生产工艺流程 |
| 4.1.1 辅助系统 |
| 4.1.2 炼铁系统 |
| 4.1.3 炼钢系统 |
| 4.1.4 轧钢系统 |
| 4.2 多级投入产出表结构 |
| 4.3 内涵能源强度和 CO2排放强度估算 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 各系统能源承载结构分析 |
| 4.4.2 各系统碳排放结构分析 |
| 4.4.3 企业综合能耗分析 |
| 4.4.4 企业综合 CO_2排放强度分析 |
| 4.5 综合能效及碳排放水平评价 |
| 4.5.1 评价方法 |
| 4.5.2 评价结果 |
| 4.5.3 改进建议 |
| 第五章 结语 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究不足及展望 |
| 5.2.1 研究不足 |
| 5.2.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
四、降低炼钢系统能源消耗的实践（论文参考文献）
- [1]冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究[D]. 何坤. 北京科技大学, 2019(07)
- [2]提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究[D]. 王明月. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究[D]. 刘士琦. 华北理工大学, 2019(01)
- [4]基于扩展资源任务网的钢铁企业物流与能流协同调度方法[D]. 李婷. 北京科技大学, 2018(02)
- [5]八钢炼钢系统节能降耗实践[J]. 唐烨,王树齐,刘兴海. 新疆钢铁, 2017(01)
- [6]炼钢综合节能技术[J]. 刘常鹏,马光宇,袁玲,王东山,张天赋,李卫东,贾振. 冶金能源, 2017(01)
- [7]武钢能源系统分析与决策模型的开发与研究[D]. 田玉前. 武汉科技大学, 2016(06)
- [8]基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究[D]. 赵佳骏. 东南大学, 2015(08)
- [9]炼钢流程能耗的控制与调动集成优化方法研究[D]. 赵佳. 东北大学, 2015(01)
- [10]碳排放约束条件下钢铁企业综合能源效率评价相关研究[D]. 林光英. 北京化工大学, 2013(S2)