一、我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策（论文文献综述）
陈德醒,王学军,王思成[1]（2014）在《延长熔锌炉使用寿命的关键技术研究》文中指出以驰宏锌锗熔锌炉为例,针对10万t/a锌熔铸项目中工频有芯感应熔锌炉（下述简称熔锌炉）使用寿命较短的问题进行技术改造。通过对熔锌炉供电系统的可靠性、感应体主回路电缆选型更新、锌液温度的监控、熔锌炉内隔墙的结构、感应器内衬成型、自动推料机研发及放锌口浇铸溜槽材料选型、生产过程温度控制的平稳性和感应器设备维护周期等,进行一系列的关键技术攻关和技术改造,成功地实现了延长其连续平稳运行周期和使用寿命的目的,保证了熔锌炉连续、可靠、高效和节能运行。
孙婷婷[2]（2014）在《铸造熔炼工序能源消耗的研究》文中研究指明铸造行业是我国耗能较高的行业之一，铸造生产过程中主要的用能工序有：造型及制芯、熔炼和铸件后处理，其中能耗最高的是熔炼工序，有的时候熔炼工序能耗占总能耗50%以上。因此本文针对熔炼工序进行能耗的研究，希望通过本研究能引导铸造企业根据自身的情况找到切实可行的节能方法，并为铸造企业的能耗管理提供技术依据。本文研究最重要的一个环节是铸造能耗数据采集，本文数据采集以企业调研的方式来完成。企业调研分为三个阶段：初步调研、问卷调研和抽样调查，经过这三个阶段的调研后，对采集的信息和数据进行统计和整理，然后分析不同材质、不同熔炼设备以及节能措施对单位合格金属液平均能耗的影响，为后面对熔炼工序能耗及节能的研究提供依据，同时也为相应能耗指标值的确定奠定基础。接着在对现有铸造行业能耗评定指标分析的基础上，确定以单位合格金属液平均能耗作为熔炼工序能耗的评定指标。从铸件材质、熔炼设备两大方面对该指标进行了详细的分类，同时将其指标值分为限额值、准入值和先进值三个级别，以便满足不同铸件生产企业的需求。并以铸铁的熔炼为例，对熔炼工序能耗的计算进行研究，综合调研数据整理和分析的结果确定吨合格铁水平均能耗的各项指标值。对熔炼工序能耗进行研究，最终目的是节能降耗，本文通过对熔炼设备的结构及特点、热（能量）平衡和能耗分部情况的深入分析，探索熔炼工序行之有效的节能途径，为铸造企业的节能管理提供参考。
曾发明[3]（2014）在《锌锅板XG08与316L不锈钢在锌铝液中长期浸泡下金属间化合物的研究》文中研究说明热浸镀锌是工业中最常见的一种钢铁防止大气腐蚀方法，其生产流程是将前处理好的钢铁工件浸入到一定温度下的熔融锌液中从而使钢铁表面生成均匀的锌层。锌液的工作温度高，腐蚀性强，对盛装锌液的锌锅性能要求也较高。工业生产中通常所用的锌锅材料是08F、05F低碳钢或者是特制的锌锅专用钢板，但此类锌锅由于高温时腐蚀过快、热浸镀锌铝合金时耐蚀性不佳等原因不适用于较高温度（>460℃）和较高铝含量（0.01wt%）的热浸镀生产。除低碳钢外，陶瓷材料也常用于热浸镀锌锅的生产，但同样也面临着导热性不佳及防撞性差等缺点。因此，选取一种综合性能优良的锌锅材料是一个具有实用意义的课题。316L不锈钢已成功应用于连续热浸镀锌各部件的生产中，但在批量热镀锌尤其是热浸渡高铝时的应用极少。本文结合前面学者的一些研究内容，选用316L不锈钢作为研究对象，并以XG08型锌锅板作为实验参照，采用扫描电镜、能谱仪、电化学工作站和X射线衍射仪等分析测试方法系统研究了450℃时这两种材料在含铝量为0.2wt%和5wt%的锌液中长时间浸泡生成的金属间化合物层，得出了如下主要结论：XG08型锌锅板在450℃时的Zn-0.2wt%Al合金液中浸镀极短时间（3s）后，生成由Fe2Al5和FeZn7（相）组成的金属间化合物层，其中Fe2Al5在铁基体上呈针片状生长，而FeZn7微观形貌为典型的大颗粒晶体结构，且FeZn7（相）是在Fe2Al5相上形核并生长的。XG08型锌锅板在450℃时的Zn-5wt%Al合金液中长时间浸泡形成成分均一的金属间化合物层，其物相组成为FeAl3（Fe4Al13）。在较短时间里（<30min）该层能保持均一致密性，起到阻碍基体与锌铝液的相互扩散作用。随着浸泡时间的增加，该金属间化合物层变得疏松不致密且发生大面积脱落，形成许多扩散通道，此时阻挡作用几近消失，腐蚀速率加大。316L不锈钢在450℃时的Zn-0.2wt%Al合金液中长时间浸泡形成两层成分均一的金属间化合物层，分别为与液相接触的外层FeZn7层和与基体接触的Fe2Al5层，Fe2Al5先于FeZn7生成。由于不锈钢中大量的合金元素，如Cr、Ni等填充了Fe2Al5的空位，阻碍了反应物Fe、Al、Zn之间的扩散，故在长时间浸泡的情况下Fe2Al5层都能稳定存在。FeZn7虽然靠近液相外侧有脱落现象，但还能稳定保持一定厚度。稳定存在的Fe2Al5和FeZn7阻挡层，起到了阻挡反应物之间的相互扩散，使得316L不锈钢在Zn-0.2wt%Al中的腐蚀速率极小。316L不锈钢在Zn-5wt%Al合金液中长期浸泡过程中仅生成一层致密的金属间化合物层，且达到一定浸泡时间后（>240h）厚度保持不变。该金属间化合物层组成相为FeAl3（Fe4Al13）相。产生致密且稳定的FeAl3（Fe4Al13）层是由于316L不锈钢基体的合金元素Cr和Ni对其起到了稳定作用。稳定存在且致密的FeAl3相层阻挡了Fe、Al、Zn反应物之间的扩散，使得316L不锈钢在450℃时的Zn-5wt%Al合金液中腐蚀速率极低。
吴永昌[4]（2007）在《QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究》文中指出本文就西北铅锌冶炼厂QSL一步炼铅工艺实践及改造进行了研究。在总结该厂QSL三次试生产的基础上，研究了关于渣型控制与原料适应性、氧化段控制与烟尘率的降低、还原段控制与渣含铅的降低、涉及工艺操作稳定性的炉型及其它有关的关键技术、设备问题，设计了具体的改造方案。本文对改造我国的QSL一步炼铅工艺具有指导意义。研究表明，QSL一步炼铅工艺正常进行的基本前提是首先要重点解决好原料适应性问题和配料及渣型选择问题。首先，要控制铅氧化渣中CaO／SiO2在0.5～0.7之间。精矿成分是QSL炼铅工艺稳定的先决条件。当精矿含铁5％左右时，选择中硅低铁渣；当精矿含铁比较高（大于8％）时，选择中硅中铁或中硅高铁渣型。为满足QSL终渣Zn≤15％（ZnO=18.7％）的要求，初渣ZnO以9～11％为宜。QSL工艺难以处理Pb／Zn＜9.0的铅精矿。由于硫化铅有其易挥发、易与氧化铅相互反应成铅的特性，高烟尘率问题是QSL法的主要问题。在一定的温度和Pso2条件下，铅液中的含硫量与共轭炉渣相中aPbO平方成反比，炉渣中aPbO低会导致粗铅含硫高和PbS大量挥发。炉渣中aPbO和温度是影响PbS挥发的主要因素。为了减少PbS的挥发，直接炼铅应该降低铅中含硫量，并且应该在尽可能低的温度下（1000℃左右）进行。根据动力学新相形核理论及底吹喷枪动力学特性Froude准数分析表明，在液态炉渣中对PbO进行还原，与鼓风炉还原有很大不同，QSL炼铅法渣中铅的还原主要是由固体碳（粉煤）在渣相中进行，由于铅—碳（粉煤）两相表面作用会使还原过程受阻，粉煤颗粒越小，阻力越大，适当控制粉煤的粒度，能使两相的作用减少到最低程度，提高还原速度。为了增加碳（粉煤）的利用率，应适当降低粉煤的喷出速度，这样可使更多的粉煤进入渣相进行还原反应。QSL一步炼铅工艺是一个复杂的系统工程，为保证QSL反应器工艺操作的稳定正常运行，要正确解决好QSL反应器炉型结构、制氧系统、余热锅炉、喷枪、仪控系统及炉渣的放出与处理选择等关键的设备问题。为使QSL反应器正常运行，笔者提出了将单烟道改双烟道的双室炉型，并新建渣处理系统。
马晓丽[5]（2006）在《锌锅腐蚀机理及耐锌蚀防护层的研究》文中研究说明本文在原有实验基础上,进一步优化等离子弧喷涂Al2O3陶瓷涂层的工艺过程,采用适当的喷涂工艺参数,获得较高结合强度的Al2O3陶瓷涂层,制备出耐锌液腐蚀陶瓷涂层。 首先,进行Q235低碳钢在500℃熔融锌液中的腐蚀实验,模拟工业中热浸镀锌锅的腐蚀过程。对经过不同腐蚀时间的试件进行金相观察、扫描电镜及X射线衍射分析,结果表明:腐蚀时间不同Q235钢试件表面通过反应扩散,依次形成铁锌化合物为Fe5Zn26、FeZn7、FeZn13（即Γ、δ1、ζ相）,且δ1相的晶界强度低,在晶界应力和锌液热对流冲击的共同作用下易于开裂而脱落到锌液中去。此外,钢中的含碳量越高,δ1相层越厚,腐蚀越快。在反应过程中,Fe原子一方面通过化合物层溶解于锌液中。另一方面,ζ相颗粒脱落到锌液中而消耗,腐蚀量为两者的总和。 第二,采用等离子弧喷涂方法,制备耐锌蚀Al2O3陶瓷涂层。本实验以Q235钢试件为基体,表面经喷砂处理后,先用电弧喷涂方法喷涂FeCrAl过渡层,再进行等离子弧喷涂Al2O3陶瓷涂层,制备出具有较高结合强度的Al2O3陶瓷涂层。带有Al2O3陶瓷涂层的Q235钢试件在熔融锌液中的腐蚀试验表明:Al2O3陶瓷涂层与锌液为不互溶材料,它们之间不发生润湿。Al2O3陶瓷涂层的主要作用是隔离基体与锌液,防止铁锌发生扩散反应,阻止对基体的腐蚀。但Al2O3陶瓷涂层在500℃锌液中经过长时间的热浸会出现锌液粘结在陶瓷涂层表面的现象,表明Al2O3陶瓷与锌液之间发生了反应润湿。通过电镜照片和金相照片的微观分析及X射线衍射分析得出,在锌液与陶瓷涂层界面处形成了锌铝氧三元化合物:ZnO·Al2O3、3ZnO·47Al2O3、4ZnO·11Al2O3等,且化合物形成的过程与氧化锌的含量有关。
尹朝晖[6]（2004）在《凡口矿金狮冶化厂扩产3万吨/年电锌项目的可行性研究》文中指出金狮冶金化工厂自1995年技改以来,通过挖潜改造,产量不断扩大,技术水平也有很大的提高,现已发展成为年产电锌2万吨、硫酸2.5万吨的冶金化工企业。扩产3万吨/年电积锌项目建设目标为:依靠科技进步、提高技术内涵,以低投入、高产出、求效益的原则,充分挖掘工厂现有设施潜能,通过改扩建,将金狮冶金化工厂的年产量由2万吨电锌/年提高到5万吨电锌/年,同时,综合回收有价金属,尤其是稀散金属镓、锗的回收,在技术和装备方面达到世界先进水平。 本文从冶炼工艺专业角度,对金狮冶金化工厂扩产3万吨/年电积锌项目进行了可行性研究,提出连续浸出工艺代替间断浸出工艺的方案。内容包括工艺方案的选择论证,冶金计算,主体设备的计算选择,车间配置、有价金属回收、环节保护等方面。项目建设期自施工图设计完成之日起拟定为1.5年。项目完成后,主产品:锌锭（含Zn 99.995%）:30001t/a,一级品以上率不低于85%,其中:特级品率大于20%;硫酸（H2SO498%）:54000t/a。副产品:锗渣（含Ge 0.9～1.1%）:520t/a;铅银渣（含Pb 35～40%、Ag 0.1%）:2670t/a;铜镉钴渣（含Zn 44%、Cd 4%）:1051.550t/a。熔铸浮渣（含Zn 85%）:1050t/a。生产环境良好,实现无污染排放。年销售收入为29719.185万元,年销售税金为2007.854万元,年总成本为24815.543万元,年销售利润为2895.788万元,年利润总额2845.788万元。项目投资利润率14.23%,投资利税率24.27%。投资回收期在不计镓产品效益及不免所得税情况下为7.74年,若考虑镓产品效益,投资回收期可望缩短为5.21年。本项目具有投资回收期短、投资回报率高、经济效益明显等优点。 可行性研究表明,金狮冶金化工厂扩产3万吨/年电积锌项目具有充分挖掘现有潜力,技术先进可靠,装备水平高,投入少,产出多、效益高的特点,可以预期,项目完成后,企业的经济效益将得到大幅度提高,为进一步新的发展奠定坚实基础。
范红喜[7]（2004）在《高性能涂料级锌粉塔式炉生产实践》文中认为锌粉主要作为富锌涂料和其他防腐、环保等高性能涂料的关键原料而广泛应用于大型钢铁构件、船舶、航空、集装箱等行业;同时也广泛用于冶金、化工、农林、医药、染料、电池等行业。生产超细锌粉是开发利用锌资源,提高其附加值的有效途径。 论文介绍了锌粉生产工艺现状及特点,分析了精馏冷凝法生产超细锌粉的基本原理,提出了“高性能涂料级锌粉塔式炉生产线”的生产工艺实践过程,基于精馏冷凝法生产锌粉的特点,指出快速冷凝和气动分级是生产超细锌粉的关键,并引入气动分级机优化锌粉筛分分级流程。研究中采用分配室存储分配、双冷凝器和旋流氮气保护冷却的配套设备、技术以及根据气动分级机分级原理及特点,解决了锌粉的细化与窄粒级分布的技术难题,可以分级出不同粒径范围的锌粉,显着改善了超细涂料级锌粉在使用中的分散性,锌粉呈窄粒级分布,分散性好。新设备和新工艺以粗锌为原料,生产颗粒较细、表面活性较高、多品种、高质量的的锌粉。工艺简单,无污染,投资少,产品质量达到国标。
涂福炳[8]（2001）在《我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策》文中提出根据我国感应熔锌炉技术发展现状 ,提出了目前阶段存在的主要问题及解决问题的初步设想
二、我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策（论文提纲范文）
（1）延长熔锌炉使用寿命的关键技术研究（论文提纲范文）
| 1 锌熔铸技术及工艺流程 |
| 1.1 锌熔铸技术 |
| 1.2 锌熔铸工艺流程 |
| 2 45t/960kW熔锌炉概述及注意事项 |
| 3 延长熔锌炉使用寿命的技术攻关 |
| 3.1 熔锌炉技术改造 |
| 3.2 熔锌炉感应体主回路电缆选型更新 |
| 3.3 感应器内衬成型的改进 |
| 3.4 自动推料机的研发 |
| 4 技术改造后的效益分析 |
| 5 结语 |
（2）铸造熔炼工序能源消耗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.2.1 选题背景 |
| 1.2.2 论文研究意义 |
| 1.3 论文研究目标 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 国内外现状分析 |
| 2.1 国内外铸造行业现状比较分析 |
| 2.1.1 国内外铸造企业发展现状 |
| 2.1.2 国内外铸造能耗对比分析 |
| 2.2 我国铸造能耗高的原因 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 熔炼工序能耗数据采集与分析 |
| 3.1 铸造企业初步调研 |
| 3.2 铸造企业数据采集 |
| 3.3 抽样调查 |
| 3.4 数据整理与分析 |
| 3.4.1 不同材质单位金属液平均能耗 |
| 3.4.2 不同熔炼设备熔炼单位合格金属液平均能耗 |
| 3.4.3 节能措施对熔炼工序能耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 熔炼工序能耗指标的分析 |
| 4.1 现有能耗指标 |
| 4.2 熔炼工序能耗指标的选取及分类 |
| 4.2.1 能耗指标的选取 |
| 4.2.2 能耗指标的分类 |
| 4.3 熔炼工序能耗指标值确定流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 熔炼工序能耗计算及指标值的确定 |
| 5.1 确定铸铁熔炼工序能耗统计范围及能源折标准煤系数取值 |
| 5.2 铸铁熔炼工序能耗的计算 |
| 5.3 铸铁熔炼工序能耗指标值的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 典型熔炼设备及熔炼工序节能研究 |
| 6.1 冲天炉 |
| 6.1.1 冲天炉结构及分类 |
| 6.1.2 冲天炉的能耗分析及节能技术研究 |
| 6.2 感应电炉 |
| 6.2.1 感应电炉结构及分类 |
| 6.2.2 感应电炉的能耗分析及节能技术研究 |
| 6.3 熔炼工艺过程的节能研究 |
| 6.3.1 短流程熔炼工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本论文成果总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及参加科研情况 |
| 附件A 铸造行业能耗数据调查表 |
| 附件B 铸造行业能耗数据表填写说明 |
| 附件C 铸造企业问卷调研数据明细表 |
（3）锌锅板XG08与316L不锈钢在锌铝液中长期浸泡下金属间化合物的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热浸镀锌锅的研究现状 |
| 1.2.1 锌锅材料及使用现状 |
| 1.2.2 锌锅加热方式 |
| 1.2.3 熔融锌与固体材料的腐蚀机理 |
| 1.3 热浸镀锌反应理论及批量热镀锌 |
| 1.3.1 Fe-Zn 二元平衡相图及 Fe-Zn 金属间化合物 |
| 1.3.2 Fe-Zn 金属间化合物相层的形成过程 |
| 1.3.3 批量热镀锌工艺流程 |
| 1.3.4 钢中化学成分对铁锌反应的影响 |
| 1.3.5 锌浴的化学成分对铁锌反应的影响 |
| 1.4 Fe-Zn-Al 三元平衡相图及高性能锌铝合金镀层 |
| 1.4.1 Fe-Zn-Al 三元平衡相图 |
| 1.4.2 高性能锌铝合金镀层 |
| 1.5 316L 不锈钢在热浸镀领域内的研究进展 |
| 1.6 选题意义及主要研究内容 |
| 第二章 材料和实验方法 |
| 2.1 基体材料的制备 |
| 2.1.1 钢铁基体材料的制备 |
| 2.1.2 316L 不锈钢基体材料的制备 |
| 2.2 锌铝合金锭的熔炼制备 |
| 2.3 试样在锌铝浴中的浸泡实验 |
| 2.4 形貌试样的制备 |
| 2.5 化合物层显微组织形貌、成分及物相分析 |
| 2.6 恒电流剥离实验 |
| 2.7 NaOH 溶液剥层实验 |
| 2.8 使用仪器型号及参数 |
| 第三章 XG08 锌锅板在锌铝液中长期浸泡下金属间化合物的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 XG08 锌锅板在 Zn-0.2wt%Al 中的金属间化合物研究 |
| 3.2.1 界面反应层组织微观形貌 |
| 3.2.2 金属间化合物反应层平面 SEM 图像与 XRD 结果分析 |
| 3.2.3 XG08 锌锅板在 Zn-0.2wt%Al 液中的金属间化合物研究 |
| 3.3 XG08 锌锅板在 Zn-5wt%Al 中长期浸泡下金属间化合物的研究 |
| 3.3.1 界面反应层组织微观形貌分析 |
| 3.3.2 金属间化合物层平面 SEM 图像与 XRD 结果分析 |
| 3.3.3 XG08 锌锅板在 Zn-5wt%Al 合金液中的耐蚀机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 316L 不锈钢在锌铝液中长期浸泡下金属间化合物的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 316L 不锈钢在 Zn-0.2%wtAl 液中长期浸泡下金属间化合物的研究 |
| 4.2.1 界面化合物层微观形貌分析 |
| 4.2.2 恒电流剥层试验 |
| 4.2.3 不同电位剥离面微观形貌 |
| 4.2.4 不同电位剥离面 XRD 测试结果 |
| 4.2.5 金属间化合物层厚度的定量计算 |
| 4.2.6 316L 不锈钢在 Zn-0.2wt%Al 中的长期浸泡行为分析 |
| 4.3 316L 不锈钢在 Zn-5wt%Al 液中长期浸泡下金属间化合物的研究 |
| 4.3.1 界面化合物层微观形貌分析 |
| 4.3.2 恒电流剥离试验及剥离面微观形貌 |
| 4.3.3 XRD 分析结果 |
| 4.3.4 金属间化合物层厚度的定量计算 |
| 4.3.5 316L 不锈钢在 Zn-5wt%Al 液中长期浸泡行为分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 我国铅的生产及炼铅技术综述 |
| 1.2 国内外直接炼铅技术现状及发展动态 |
| 1.3 QSL 氧气底吹一步炼铅的发展动向 |
| 1.4 本研究的内容及目的和意义 |
| 第二章 QSL 氧气底吹一步炼铅工艺流程及过程原理简介 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 工艺流程及原理 |
| 2.3 技术操作控制 |
| 2.3.1 加料 |
| 2.3.2 熔炼 |
| 2.3.3 放铅与排渣 |
| 2.3.4 产物 |
| 2.3.5 炼铅金属分布 |
| 2.3.6 国外两个同类型 QSL 工厂的运行情况 |
| 第三章 三次试生产情况分析总结 |
| 3.1 简介 |
| 3.2 第一次试生产的实践情况 |
| 3.3 主要的技术改造内容 |
| 3.4 改造后第二次试生产的实践及效果 |
| 3.5 第三次试生产 |
| 3.5.1 第三次试生产暴露出的故障 |
| 3.6 存在的主要问题 |
| 3.7 经验和教训 |
| 第四章 原料适应性及工艺操作分析研究 |
| 4.1 配料及渣型的选择 |
| 4.1.1 渣型控制理论分析 |
| 4.1.2 实践渣型选择对比 |
| 4.1.3 精矿成分与原料的适应性探索 |
| 4.1.4 最佳初渣渣型选择 |
| 4.2 氧化段操作及烟尘率的控制 |
| 4.2.1 氧化控制理论与操作机理分析 |
| 4.2.2 烟尘率的产生及控制 |
| 4.2.3 氧化段实际操作、典型故障分析及对策措施 |
| 4.3 还原段操作及渣含铅的控制 |
| 4.3.1 还原过程机理理论分析 |
| 4.3.2 实际生产过程中终渣含铅的降低与控制 |
| 4.3.3 影响还原效果的因素分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 重点设备问题的分析研究 |
| 5.1 炉型设备选择及改进思路分析 |
| 5.1.1 “单室炉” |
| 5.1.2 “双室炉” |
| 5.1.3 我厂炉型的改进思路 |
| 5.2 氧、氮气制造与供给 |
| 5.3 烟气冷却与余热锅炉的选配 |
| 5.4 喷枪设计及其寿命 |
| 5.5 仪控系统及粉煤分配器 |
| 5.6 终渣的排出与处理 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 技术改造方案设计及经济效益评价 |
| 6.1 技术改造的可行性与必要性分析 |
| 6.1.1 技术改造的可行性 |
| 6.1.2 技术改造的必要性 |
| 6.2 技术改造思路及方案设计 |
| 6.2.1 总体思路 |
| 6.2.2 主要的改造内容及项目 |
| 6.2.3 技术改造方案设计 |
| 6.3 经济效益评价 |
| 6.3.1 粗铅生产成本及效益测算 |
| 6.3.2 精铅生产成本及效益测算 |
| 6.3.3 需要说明的几个问题 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）锌锅腐蚀机理及耐锌蚀防护层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 热镀锌锅的锌蚀工业现状 |
| 1.1.1 热镀锌工业现状 |
| 1.1.2 熔融锌液对热镀锌锅的腐蚀 |
| 1.1.3 问题的提出和意义 |
| 1.2 国内外减少和防止锌蚀的研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 耐锌蚀材料的研究现状 |
| 1.2.2 整体耐锌蚀材料 |
| 1.3 国内外耐锌蚀研究方法概况 |
| 1.4 锌液与固体材料的腐蚀机理 |
| 1.4.1 与液态锌互溶材料的腐蚀机制 |
| 1.4.2 与液态锌不互溶材料的腐蚀机制 |
| 1.5 等离子弧喷涂陶瓷涂层技术概述 |
| 1.5.1 陶瓷涂层的研究概况 |
| 1.5.2 等离子弧喷涂设备 |
| 1.5.3 等离子弧喷涂工艺 |
| 1.6 本文的研究目标及内容，目的及意义 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 本课题研究的目的、意义 |
| 2 试验原理、设备及工艺 |
| 2.1 等离子弧喷涂陶瓷涂层试验原理 |
| 2.2 等离子弧喷涂陶瓷涂层试验设备 |
| 2.2.1 等离子弧喷涂设备及其工作过程 |
| 2.2.2 等离子弧喷涂试验所用其他设备 |
| 2.3 锌锅用钢在熔融锌液中的腐蚀试验设备、方法 |
| 2.3.1 锌锅用钢在熔融锌液中的腐蚀试验设备 |
| 2.3.2 制备试件所用其它设备 |
| 2.3.3 试件在熔融锌液中腐蚀试验方法 |
| 2.4 等离子弧喷涂陶瓷涂层工艺 |
| 2.4.1 材料的选用 |
| 2.4.2 基材的化学成分 |
| 2.4.3 陶瓷粉末材料 |
| 2.4.4 过渡层材料 |
| 2.4.5 喷涂工艺参数 |
| 2.4.6 喷涂前预处理 |
| 2.4.7 试验选用的喷涂工艺参数 |
| 3 锌锅用钢在熔融锌液中腐蚀结果及分析 |
| 3.1 宏观分析 |
| 3.2 腐蚀形貌分析 |
| 3.3 相结构分析 |
| 3.4 锌液对钢的腐蚀机制 |
| 3.5 液态锌对锌锅用钢腐蚀程度的影响因素 |
| 4 等离子弧喷涂陶瓷涂层在熔融锌液中腐蚀结果及分析 |
| 4.1 宏观分析 |
| 4.2 腐蚀形貌分析 |
| 4.3 相结构分析 |
| 4.4 等离子弧喷涂Al_2O_3陶瓷涂层试件锌液腐蚀过程 |
| 4.5 等离子弧喷涂Al_2O_3陶瓷涂层腐蚀失效机制 |
| 4.6 液态锌对Al_2O_3陶瓷涂层腐蚀的影响因素 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）凡口矿金狮冶化厂扩产3万吨/年电锌项目的可行性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 国内外锌冶炼现状及发展 |
| 1.1 锌冶炼现状 |
| 1.1.1 概况 |
| 1.1.2 冶炼工艺 |
| 1.2 国内锌冶炼技术与国外发达国家的差距 |
| 1.3 我国锌冶炼技术实施持续发展对策 |
| 1.3.1 实施持续发展面临的主要问题 |
| 1.3.2 实施持续发展的对策 |
| 1.4 本项目研究意义 |
| 第二章 项目建设概况 |
| 2.1 企业概况 |
| 2.2 项目立项分析 |
| 2.2.1 项目建设必要性分析 |
| 2.2.2 项目建设充分性分析 |
| 2.3 扩产项目的主要目标与设计规模 |
| 2.3.1 扩产项目的主要目标 |
| 2.3.2 设计规模 |
| 2.3.3 产品方案 |
| 2.4 扩产项目的特点及优势 |
| 2.4.1 扩产项目的工艺特点 |
| 2.4.2 扩产项目的优势 |
| 第三章 金狮冶金化工厂扩产3万吨／年电锌项目可行性研究 |
| 3.1 设计原则 |
| 3.2 原料、燃料、辅助材料 |
| 3.3 工艺流程及主要设备选型 |
| 3.3.1 工艺流程选择 |
| 3.3.2 工艺流程概述 |
| 3.3.3 主要设备选型 |
| 3.4 主要技术经济指标及原材料消耗 |
| 3.4.1 主要技术经济指标 |
| 3.4.2 主要原料、材料消耗 |
| 3.4.3 锌冶炼金属平衡表 |
| 3.5 有价金属回收 |
| 3.6 总图运输 |
| 3.6.1 区域概况 |
| 3.6.2 工厂运输 |
| 3.6.3 动力供应 |
| 3.7 环境保护及工业卫生 |
| 3.7.1 “三废”产生及其治理 |
| 3.7.2 厂区绿化 |
| 3.7.3 环境管理及监测 |
| 3.7.4 职业危害因素及主要防范措施 |
| 3.7.5 安全生产 |
| 3.8 企业生产组织、劳动定员和职工培训 |
| 3.8.1 企业生产组织 |
| 3.8.2 企业工作制度 |
| 3.8.3 劳动定员 |
| 3.8.4 工资 |
| 3.8.5 职工培训 |
| 3.9 工程概算 |
| 3.9.1 投资范围 |
| 3.9.2 投资总值概算 |
| 3.9.3 资金筹措 |
| 3.9.4 资金运用 |
| 3.9.5 项目实施计划 |
| 3.10 成本概算及经济效益分析 |
| 3.10.1 成本概算 |
| 3.10.2 产值、销售收入、税金及利润 |
| 3.11 投资风险评估 |
| 3.11.1 投资回收期 |
| 3.11.2 盈亏平衡分析 |
| 3.12 经济效益综合评价 |
| 第四章 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附：攻读硕士学位期间参加的课题与发表的文章 |
（7）高性能涂料级锌粉塔式炉生产实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述与本研究设想 |
| 1.1 超细锌粉的主要性质 |
| 1.2 超细锌粉的用途 |
| 1.3 锌粉的生产方法 |
| 1.4 其它几种锌粉的现状及发展 |
| 1.4.1 无汞锌粉的现状与发展 |
| 1.4.2 片状锌粉的应用及研究前景 |
| 1.5 本项目研究意义及基本设想 |
| 第二章 锌粉生产的基本原理、工艺流程 |
| 2.1 金属的蒸发与金属蒸气的冷凝 |
| 2.2 隔焰炉生产锌粉的基本原理及工艺 |
| 2.3 精馏塔生产锌粉基本原理、工艺流程 |
| 2.4 锌粉塔式炉及其附属设备的结构与作用 |
| 2.4.1 分配室 |
| 2.4.2 氮气循环喷吹系统 |
| 2.4.3 冷却水循环系统 |
| 2.4.4 锌粉筛分分级系统 |
| 第三章 塔式炉生产高性能涂料级锌粉试验研究 |
| 3.1 原料、产出物料 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 产出物料 |
| 3.2 正常生产技术条件控制 |
| 3.2.1 隔焰反射炉生产技术条件控制 |
| 3.2.2 精馏冷凝法生产技术条件控制 |
| 3.3 隔焰反射炉的生产控制 |
| 3.3.1 加料 |
| 3.3.2 冷凝器温度控制 |
| 3.3.3 燃烧室温度的控制 |
| 3.4 精馏塔冷凝法锌粉生产控制 |
| 3.5 锌粉的筛分分级 |
| 3.5.1 锌粉的粒度特点 |
| 3.5.2 锌粉的筛分分级 |
| 3.5.3 锌粉筛分分级流程 |
| 3.5.4 锌粉筛分分级控制的技术条件 |
| 3.6 锌粉产量与质量 |
| 3.6.1 锌粉产量 |
| 3.6.2 锌粉质量 |
| 3.7 高性能涂料级锌粉塔式炉生产线研制及工艺技术特点 |
| 3.7.1 蜗壳旋流氮气喷嘴的试验 |
| 3.7.2 气动分级机试验 |
| 3.8 产品检测结果 |
| 3.9 塔式炉锌粉生产线的技术特点和效益 |
| 3.9.1 塔式炉锌粉生产线的技术特点 |
| 3.9.2 效益分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附:攻读硕士学位期间发表的文章 |
（8）我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 有心感应熔锌炉技术发展现状及主要问题 |
| 2.1 耐火材料及炉子寿命 |
| 2.2 自动化技术及其成套设备 |
| 2.3 功率配置及炉子容量 |
| 2.4 炉子结构及标准化 |
| 3 我国感应熔锌炉技术发展的相应对策 |
| (1)改变传统熔沟成型工艺,研究使用预制集装式感应器 |
| (2)加大现有炉子技术改造力度和产品升级换代工作 |
| (3)加强科研力量,培育龙头企业 |
四、我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策（论文参考文献）
- [1]延长熔锌炉使用寿命的关键技术研究[J]. 陈德醒,王学军,王思成. 新技术新工艺, 2014(06)
- [2]铸造熔炼工序能源消耗的研究[D]. 孙婷婷. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [3]锌锅板XG08与316L不锈钢在锌铝液中长期浸泡下金属间化合物的研究[D]. 曾发明. 华南理工大学, 2014(01)
- [4]QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究[D]. 吴永昌. 昆明理工大学, 2007(02)
- [5]锌锅腐蚀机理及耐锌蚀防护层的研究[D]. 马晓丽. 沈阳工业大学, 2006(10)
- [6]凡口矿金狮冶化厂扩产3万吨/年电锌项目的可行性研究[D]. 尹朝晖. 中南大学, 2004(05)
- [7]高性能涂料级锌粉塔式炉生产实践[D]. 范红喜. 中南大学, 2004(05)
- [8]我国有心感应熔锌炉技术发展现状、问题及对策[J]. 涂福炳. 工业加热, 2001(06)