一、连铸钢坯纵裂分析（论文文献综述）
刘华松[1]（2021）在《包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究》文中研究指明亚包晶或包晶点附近成分钢种的连铸坯表面横裂纹控制长期以来是低合金高强钢生产中的瓶颈问题。鉴于通过表面温度调控改善裂纹的传统途径具有较大局限性,由组织角度提升连铸坯表层热塑性已成为解决此类钢种在连铸、送装以及加热环节裂纹敏感性的重要思路。影响铸坯热塑性的组织因素主要包括原始奥氏体晶粒尺寸、奥氏体晶界处先共析铁素体与碳氮化物的析出状态。考虑到常规连铸冷却过程中铁素体相变与碳氮化物析出行为难以有效控制,本研究提出抑制凝固初生奥氏体晶粒粗化、降低连铸过程碳氮化物析出程度以及避免再加热时膜状铁素体形成的研究路线。初生奥氏体晶粒粗化与冷却强度有关,其多发生在连铸坯表面凹陷或振痕处。在凝固与冷却过程中,通过解析坯壳不同位置所发生收缩对表面凹陷的作用,建立了坯壳表面凹陷程度的预测模型,并利用结晶器热流密度等实测数据对此模型进行了验证。结果表明,坯壳凹陷程度与碳含量关系密切,最大凹陷分别出现于超低碳与亚包晶区域,与实测数据吻合良好。进而,通过线性回归方法提出了多项式形式的最大凹陷位置碳含量预测模型。以上模型为表面凹陷敏感性较大的亚包晶钢成分优化提供了可靠依据。连铸坯表层粗大奥氏体晶粒的形成机制至今仍存在争议。基于动力学模型分析与凝固实验,对包晶钢凝固初生奥氏体晶粒的粗化机制进行了研究。依据1300～1450℃高温下的等温晶粒长大实验结果,由溶质拖曳理论分析了初生奥氏体晶粒的长大动力学特征,认为其在高温时为理想晶粒长大。理想晶粒长大可很好地描述缓慢冷却凝固时的奥氏体晶粒长大行为;但对于连铸初凝坯壳对应的快速冷却凝固条件,其晶粒长大速度应当更快。通过设计0.15～10℃/s不同冷却速率下的凝固实验,证实了初生奥氏体晶粒存在的两种长大机制。其中,快速冷却凝固时奥氏体晶粒粗化速度远大于缓慢冷却凝固时。两种晶粒长大机制间的临界冷却速率为0.309～0.483℃/s。依据其与块状转变发生临界条件间的对比,两种晶粒长大机制分别对应于奥氏体通过扩散控制包晶相变或块状转变方式形成。其中,块状转变过程中产生的大量应变应当是快速冷却凝固时奥氏体晶粒迅速粗化的原因。依据初生奥氏体晶粒长大机制,通过在晶界迁移驱动力模型中引入应变能项,建立了适用于块状转变的初生奥氏体晶粒长大模型,并结合多相场模拟及凝固实验数据确定了模型参数。该模型可在晶粒尺寸与形貌上较好地描述连铸坯表层奥氏体晶粒特征,反映出晶粒在奥氏体完全形成温度附近的快速粗化与柱状晶粒形貌等实验观察现象。基于此模型对铸坯表层晶粒的粗化时机与影响因素进行了分析。结果表明,若通过强化冷却抑制初生奥氏体晶粒粗化,应当在铸坯表层温度降至奥氏体完全形成温度之前进行,对应于连铸结晶器上部区域,其关键措施为减轻表面振痕与凹陷。此外,进一步探讨了通过扩散控制包晶相变形成奥氏体以显着降低其晶粒粗化倾向的可能性。针对包晶点成分的含铝齿轮钢连铸坯角裂敏感性问题,通过研究其钢材产品渗碳处理对铝、氮元素含量的要求,为基于析出程度控制降低连铸裂纹倾向提供了成分优化依据。以20Cr钢为对象,采用模拟渗碳（伪渗碳实验）研究了铝、氮含量对渗碳时奥氏体晶粒尺寸的影响。根据晶粒结构特征与动力学理论,揭示了异常晶粒长大是渗碳时晶粒粗化的发生方式。进而,基于多相场模拟得到了异常晶粒长大发生的临界条件,并结合实验数据分别提出了由AlN质量分数及其钉扎强度所决定的渗碳晶粒尺寸控制预测模型。验证实验表明,模型正确率分别达到92%与75%。以上模型确定了该类齿轮钢中铝、氮含量的最低需求。通过模拟热装实验,分析了连铸坯装炉温度与表面裂纹敏感性间的联系。发现在两相区温度热装时,钢中未转变奥氏体的反向生长是奥氏体形成的主要方式,而奥氏体在珠光体与铁素体晶界处的形核与长大则受到抑制。在此相变行为下,两相区温度热装时膜状铁素体的形成倾向较高,并随着装炉温度的降低而下降。基于微观组织尺度的应变分配模拟,评估了再加热时的组织特征对裂纹敏感性的影响,揭示了装炉温度与表面裂纹敏感性之间的组织关联。结果表明,应避免在两相区温度热装,并建议装炉时铸坯表层组织中的珠光体含量应大于未转变奥氏体含量。
杨光,许荣君,田伟光,徐佳林,郭晓蒙,张鹏[2]（2020）在《200系节镍奥氏体不锈钢边部纵裂成因分析》文中研究指明本文利用扫描电子显微镜、能谱分析仪及光学显微镜对200系奥氏体不锈钢热轧边部纵向裂纹缺陷的表面与截面形貌、显微结构与成分等进行了分析。结果表明,200系奥氏体不锈钢板坯边部纵裂纹位于板坯边部约15mm处发生,裂纹表面以及截面均无钢渣和连铸保护渣等成分夹杂物,均为基体Fe、Cr、Mn氧化物,且随着热轧变形量的增加,裂纹严重程度有所下降;200系奥氏体不锈钢板坯边部纵裂纹的裂纹源周围晶粒大小均匀,无明显晶粒异常长大现象,裂纹以穿晶断裂的方式向内延伸;原始钢坯边部裂纹可能是导致热轧钢卷边部纵裂的直接原因,通过进一步提升钢水的纯净度,严格控制钢水浇铸温度和连铸拉速,合理分配连铸结晶器水量、优化二冷区的水量分配等措施,可以有效防止200系奥氏体不锈钢热轧边部纵裂缺陷的发生。
邹友富,米永峰,郝葆江,李东明,孟庆飞[3]（2019）在《连铸圆坯应力裂纹与无缝钢管缺陷关系的探讨》文中进行了进一步梳理大直径连铸圆管坯在冷却及拉矫过程中会产生应力集中,当应力过大时易在连铸圆管坯内部及表面形成应力裂纹。文章分析了连铸圆管坯应力裂纹产生原因及机理,梳理了热轧无缝钢管过程中因连铸圆管坯应力裂纹易造成的钢管缺陷类型;通过分析连铸圆管坯应力裂纹和无缝钢管缺陷关联性,给出了控制和解决连铸圆管坯应力裂纹及无缝钢管缺陷的指导性建议,有助于在实践中有针对性地控制相关要素,减少无缝钢管轧制过程的缺陷。
王智峰[4]（2019）在《GCr15钢的工艺优化及性能稳定性控制》文中研究表明轴承是“工业的心脏”,广泛应用在各行各业中,与每个国家的经济发展步伐息息相关。在轴承钢的生产上,由于其生产难度较大,质量要求相比于其它材料较严格,所以是现今发展最为火热的钢种之一。在加工生产过程中,为了提高钢的实用性能和疲劳寿命,如何在工艺生产上改进轴承钢是每个生产厂家所面临的共同难题,对工艺的改进主要从以下几个方面进行:降低有害杂质含量,减少非金属夹杂,控制气体含量和加强碳化物的均匀性等。含C量为1.0%、含Cr量为1.5%的高碳铬轴承钢（GCr15）是最具代表的轴承钢之一,具有100多年的发展历史,在冶金技术的进步下,其性能得到了很大的提高。本课题依托某钢厂现有生产设备、研发条件开发GCr15轴承钢及其线材的生产背景,对于GCr15轴承钢进行试验生产,结果主要体现在以下两个部分:在GCr15的生产小试时,初步设定生产方案,GCr15铁水化学成分中的合金元素符合实际生产要求,在转炉时出钢含碳量均达到生产要求,但P元素的含量超标。在精炼过程中,FeO含量高,O元素分布不均匀,钢水无法保证正常浇注,在观察部分浇注成功的铸坯时发现其表面分布着大量的纵裂、角裂、横裂、网纹等缺陷。从金相照片来看,中心碳偏析严重,使得轧制的线材存在大量裂纹,缺陷比较严重。在原有生产工艺条件下,对GCr15从化学成分的确定、钢液洁净度控制、碳偏析的控制、坯料的质量以及加热控制、轧制控制、斯太尔摩冷却等主要质量控制因素进行优化、完善,进行了工业生产,经性能检验发现,通过工艺改善,成品的化学成分、气体含量和钢中夹杂物符合要求,铸坯中心C偏析指数≤1.10、碳化物液析100%合格,均达到目标要求,且成品表面也未发现裂纹缺陷,从生产过程及成品化检验数据分析及用户使用情况得出,优化的GCr15炼钢和轧钢生产工艺是可行的,达到了预期目标。
张志明,谢杰智,敖永明,万翔,韦乾永[5]（2019）在《易切削钢方坯凹陷原因分析及控制》文中研究说明对1215MS牌号易切削钢坯表面凹陷缺陷,采用抛丸、酸洗、金相、电子探针和能谱仪检测分析凹陷的特征,结合生产实践,研究分析凹陷产生原因及影响因素。试验研究表明,结晶器采用高振频、低振幅的正弦振动方式,降低结晶器冷却强度,提高二次冷却的均匀性,抑制坯壳过早收缩,优化保护渣性能,降低渣的黏度,提高浸入式水口对中精度,能够有效控制1215MS钢坯凹陷发生。
许晓昱[6]（2017）在《八钢连铸结晶器液位控制系统设计》文中进行了进一步梳理在现代钢铁工业生产中,连铸设备逐步向着大型化、多钢种、高效、高产、环保等方向发展。而热送、热装、及热轧等加工工艺的不断进步,对连铸控制系统的稳定性和铸坯质量的要求也越来越高。结晶器液位控制是根据预设好的结晶器内钢税液面值通过自动调节拉速或中间包注流大小来保持液面稳定的工艺技术。结晶器液位控制是连铸生产过程中非常重要的一环,钢水液面的异常波动将造成结晶器保护渣和杂质大量卷入结晶器内,严重影响铸坯质量,严重时甚至会导致溢钢和漏钢事故的发生。因此,提高结晶器钢水液位控制精度和稳定性,对降低钢坯质量缺陷、提高连铸作业率,节能减排,降本降耗都有着非常重要的意义。本文针对八钢150t转炉连铸生产工艺需求,进行了结晶器液位控制系统的设计。八钢150t转炉配套1台10流方坯连铸机,综合考虑生产成本和铸坯质量因素,本设计最终确定了最后的控制思想:普通钢种冶炼采用拉速调节控制液位;特殊钢冶炼则采用塞棒控制液位。本文对连铸工艺过程进行了分析,建立了自动控制的数学模型,并利用传统PID控制思路,对控制器进行了设计和编程。同时,为了保证控制系统的精度和响应速度,本文还对液位检测系统、塞棒控制机构进行了分析、比较和选型设计。最终确定,液位检测系统采用Cs137射线检测装置,塞棒控制机构采用高精度伺服电动缸。本设计投入生产运行后,在大多数情况下液位控制精度能够达到±5mm,基本满足了生产工艺需求。但由于结晶器液位控制系统自身具有的大时滞性、强时变性和非线性,以及大量不确定扰动因素的存在,在一些特殊情况下,液位波动较大,无法完全满足生产需要。今后将尝试用模糊控制技术,构建结晶器液位模糊PID控制器,尝试设计能够更好地满足生产工艺对液位控制系统的要求。
束智伟[7]（2017）在《连铸结晶器自动加渣机关键技术研究》文中进行了进一步梳理连铸生产中,结晶器矩形熔腔中钢液表面要始终覆盖一层适当厚度的用来稳定浇注操作和改善钢坯表面质量的结晶器保护渣。钢铁企业主要利用人工投撒保护渣,工人工作环境恶劣,且人工投撒钢坯质量不稳定。针对现有加渣设备的主要技术缺陷,进行了深入研究。（1）针对布料准确性与设备结构紧凑性的矛盾,在双输料管摆动式自动加渣机的基础上提出布料区域矩形化补偿技术,设计出了将双输料管摆动式自动加渣机的扇形布料区域纠正为矩形的机构,实现了输料管张合摆动的同时进行前后补偿运动的功能。在保证布料区域与保护渣投撒区域吻合的前提下,进一步缩小了设备体积。（2）针对保护渣输送过程颗粒粒度完整性难以保证的问题,利用离散元仿真软件,进行螺旋输送过程中物料破碎机理研究。设计了一种“刀刃”状变径变螺距输料螺旋,从进料口段控制保护渣的填充率,降低保护渣的摩擦粉化或挤压破碎,在输送段设置大于颗粒直径的顶隙值以及减少叶顶的碾压面积,消弱保护渣的叶顶碾压破碎情况,降低保护渣在螺旋输送过程中的破碎率,使保护渣的性能得到正常发挥。（3）针对保护渣布料不均匀渣量供需难平衡的问题,提出了一种非线性曲线出料口变径变螺距螺旋“帘状”落料技术,解决自动加渣机沿结晶器宽度方向上布料的均匀性问题。同时,利用运动学分析软件,求解了出料口中心的运动速度,解决自动加渣机沿结晶器宽度方向上布料的均匀性问题,为实现均匀布料提供了完备的理论基础。
龙山[8]（2016）在《宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进》文中进行了进一步梳理随着社会和国民经济的发展,宽厚板钢材在造船、桥梁工程、压力容器、核电、高层建筑等重要领域的应用越来越多,与此同此对连铸坯质量的要求也更加严格。鞍钢2300mm宽厚板连铸机投产以来,板坯表面纵裂率高,头尾坯轧后探伤合格率低,以及高碳钢皮下气孔缺陷三类质量问题较为突出,产品的质量缺陷不仅造成了客户和企业的经济损失,也损害了客户的感受和满意度,更影响了企业的形象和产品的市场占有率。本文根据鞍钢2300mm宽厚板坯连铸机近些年的生产实践,对生产过程中连铸板坯出现的表面纵裂、头尾坯轧后钢板探伤不合以及高碳钢皮下气孔缺陷进行了研究和控制,主要研究内容及成果如下:（1）通过研究板坯表面纵裂的形貌、特点和产生原因,采取调整钢水成分,优化结晶器流场和传热,改进工艺制度和操作等措施,Q345B等连铸坯表面纵裂缺陷率控制在0.60%以下。（2）通过对钢板探伤不合部位进行分析,研究了控制钢水氢含量和提高钢水纯净度的措施,以及优化了扇形段动态轻压下制度,头尾坯轧后探伤合格率由60%提高到90%以上。（3）通过分析吹氩气试验与气孔缺陷的关系,确定了高碳钢气孔缺陷是由氩气造成的。采取无氩浇注工艺,消除了高碳钢气孔缺陷。同时,通过优化浸入式水口结构以及调整保护渣性能,高碳钢板坯质量进一步得到提升。
张瑜,漆鑫,杨春雷,张红斌[9]（2016）在《Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制》文中提出Q235B钢（0.11%0.17%C）1020 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-（2.00230）mm×（9001600）mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度1535℃,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1100℃,粘度0.200.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至≤0.96%。
王新,王杏娟,朱立光,佟志新,韩毅华[10]（2013）在《37Mn5钢圆坯纵裂原因与对策》文中指出37Mn5钢圆坯常用于生产石油管钢,这种材质的石油套管是石油钻探用重要器材,属裂纹敏感性钢种,在连铸生产中易在铸坯表面产生纵裂。阐明了37Mn5钢在连铸生产中产生纵裂的主要原因,并综述了目前控制纵裂产生的具体措施,重点强调了协调好保护渣各项理化性能才是抑制37Mn5钢表面纵裂的关键。
二、连铸钢坯纵裂分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸钢坯纵裂分析（论文提纲范文）
（1）包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 表面横裂纹形成机理与影响因素 |
| 2.1.1 表面横裂纹形成机理 |
| 2.1.2 表面横裂纹影响因素 |
| 2.2 表面横裂纹控制措施 |
| 2.2.1 合金成分调整 |
| 2.2.2 连铸坯温度场控制 |
| 2.2.3 奥氏体晶粒尺寸控制 |
| 2.2.4 表层组织控制 |
| 2.2.5 倒角结晶器技术 |
| 2.2.6 热装裂纹控制 |
| 2.3 合金成分对凝固与相变收缩的影响 |
| 2.4 奥氏体晶粒长大行为研究 |
| 2.5 块状转变研究 |
| 2.6 本论文研究意义与内容 |
| 2.6.1 研究意义 |
| 2.6.2 主要研究内容与方法 |
| 2.6.3 主要研究手段 |
| 3 合金成分对奥氏体晶粒粗化倾向影响研究 |
| 3.1 合金成分对坯壳表面凹陷倾向的影响 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 参数确定 |
| 3.1.3 模型验证 |
| 3.1.4 模型应用-亚包晶钢成分调整 |
| 3.1.5 表面凹陷倾向最大位置碳含量计算模型 |
| 3.2 合金成分对奥氏体完全形成温度的影响 |
| 3.2.1 不考虑合金元素偏析时成分的影响 |
| 3.2.2 考虑合金元素偏析时成分的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连铸坯表层奥氏体晶粒长大机制研究 |
| 4.1 初生奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.1.1 高温奥氏体晶粒长大实验 |
| 4.1.2 初生奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.2 理想晶粒长大对初生奥氏体晶粒的适用性 |
| 4.2.1 缓慢冷却凝固 |
| 4.2.2 快速冷却凝固 |
| 4.2.3 快速冷却凝固时晶粒粗化的可能机制 |
| 4.3 冷却速率对初生奥氏体晶粒尺寸影响实验研究 |
| 4.3.1 研究方法 |
| 4.3.2 基于传热分析的实验冷却强度 |
| 4.3.3 组织特征与原始奥氏体晶粒尺寸 |
| 4.3.4 冷却速率对初生奥氏体晶粒尺寸的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 考虑块状转变影响的连铸坯表层奥氏体晶粒长大模型研究 |
| 5.1 考虑块状转变影响的初生奥氏体晶粒长大模型 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 模型参数确定 |
| 5.2 模型验证与讨论 |
| 5.2.1 模型验证 |
| 5.2.2 模型讨论 |
| 5.3 模型应用—抑制连铸坯表层奥氏体晶粒粗化 |
| 5.3.1 奥氏体晶粒粗化时机 |
| 5.3.2 冷却强度的影响 |
| 5.3.3 奥氏体完全形成温度的影响 |
| 5.3.4 初生奥氏体形成机制的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 包晶成分齿轮钢中铝、氮含量与裂纹控制研究 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.1.1 实验材料 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 析出模型 |
| 6.1.4 多相场模型 |
| 6.2 研究结果 |
| 6.2.1 初始奥氏体晶粒结构 |
| 6.2.2 伪渗碳后奥氏体晶粒结构 |
| 6.2.3 氮化铝析出状态 |
| 6.2.4 析出与奥氏体晶粒结构间关系 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 渗碳过程中晶粒粗化模式 |
| 6.3.2 异常晶粒长大发生条件 |
| 6.3.3 渗碳过程中晶粒粗化预测 |
| 6.3.4 模型验证与应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 连铸坯装炉温度对裂纹敏感性影响研究 |
| 7.1 材料与研究方法 |
| 7.2 研究结果 |
| 7.2.1 初始组织 |
| 7.2.2 膨胀曲线与相变曲线 |
| 7.2.3 相变动力学分析 |
| 7.2.4 微观组织特征 |
| 7.2.5 裂纹敏感性模拟 |
| 7.3 分析与讨论 |
| 7.3.1 热装加热时的逆相变特征 |
| 7.3.2 装炉温度对逆相变行为的影响 |
| 7.3.3 装炉温度对奥氏体晶粒结构的影响 |
| 7.3.4 装炉温度与裂纹敏感性间关系 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 本研究对连铸坯表面裂纹控制的意义 |
| 8.1 成分调控以减轻连铸坯壳表面凹陷 |
| 8.2 抑制连铸坯表层初生奥氏体晶粒粗化 |
| 8.3 包晶点成分齿轮钢铝、氮含量优化 |
| 8.4 热装生产中装炉温度的合理制定 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）200系节镍奥氏体不锈钢边部纵裂成因分析（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 裂纹宏观形貌 |
| 2.2 裂纹表面微观分析 |
| 2.3 裂纹横截面微观分析 |
| 3 讨论分析及改善措施 |
| 4 结论 |
（3）连铸圆坯应力裂纹与无缝钢管缺陷关系的探讨（论文提纲范文）
| 1 管坯应力裂纹产生机理 |
| 1.1 管坯外表面应力裂纹的形成 |
| 1.2 大直径连铸圆管坯心部应力裂纹的形成 |
| 1.3 大直径连铸圆管坯心部应力裂纹的扩展 |
| 2 管坯应力裂纹在穿孔变形中的演变 |
| 2.1 铸坯外表面应力裂纹演变为毛管外折 |
| 2.2 铸坯心部横裂演变为毛管内表面“圈裂” |
| 2.3 铸坯心部纵裂演变为大螺旋状分布的毛管内裂 |
| 2.4 断续环向裂纹演变为毛管内离层 |
| 3 后续轧管定径变形中的演变 |
| 3.1 外表面大螺旋状外折 |
| 3.2 外表面小外折 |
| 3.3 内表面“圈裂”与纵裂 |
| 3.4 内表面离层型缺陷 |
| 4 预防措施 |
| 4.1 炼钢连铸环节的预防措施 |
| 4.2 轧管加热环节的预防措施 |
| 5 结语 |
（4）GCr15钢的工艺优化及性能稳定性控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 轴承钢概述 |
| 1.1.1 轴承钢简介及分类 |
| 1.1.2 轴承钢生产工艺流程 |
| 1.1.3 轴承钢的连铸过程 |
| 1.1.4 轴承钢的轧制工艺 |
| 1.1.5 国内外轴承钢生产概述 |
| 1.1.6 轴承钢的用途及其发展趋势 |
| 1.2 线材简介 |
| 1.2.1 概念及分类 |
| 1.2.2 线材的特点及其生产工艺 |
| 1.2.3 线材的用途及现状 |
| 1.2.4 线材发展趋势及生产需求现状 |
| 1.3 GCr15 轴承钢概述 |
| 1.3.1 GCr15 轴承钢的性质 |
| 1.3.2 GCr15 锻造工艺 |
| 1.3.3 GCr15 轴承钢的应用及其发展前景 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.4.1 本课题的研究背景 |
| 1.4.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 实验内容及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 GCr15 冶炼试验方案的设计 |
| 2.2.2 GCr15 线材轧制验方案设计 |
| 2.3 试验方案相关设备和参数 |
| 2.3.1 80t转炉 |
| 2.3.2 90tLF炉 |
| 2.3.3 VD炉 |
| 2.3.4 150方连铸机 |
| 2.3.5 轧制 |
| 2.4 制样表征 |
| 3 GCr15 轴承钢的试生产及其性能分析 |
| 3.1 冶炼结果分析 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 转炉 |
| 3.1.3 LF炉脱氧、炉渣状况 |
| 3.1.4 VD炉操作状况 |
| 3.2 成品化学成分 |
| 3.3 连铸 |
| 3.3.1 实际操作情况 |
| 3.3.2 保护渣试用情况 |
| 3.3.3 铸坯热酸检验 |
| 3.3.4 铸坯表面质量状况 |
| 3.3.5 中心碳偏析 |
| 3.3.6 气体检验 |
| 3.4 轧钢生产结果与讨论 |
| 3.4.1 轧制情况 |
| 3.4.2 热力模拟实验 |
| 3.4.3 金相检验 |
| 3.4.4 GCr15 线材表面问题 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 GCr15 工艺的改进设计及性能分析 |
| 4.1 改进试验方案 |
| 4.1.1 GCr15 线材试验方案设计 |
| 4.1.2 GCr15 线材工艺改进方案 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.1 试生产实际情况 |
| 4.2.2 冶炼 |
| 4.2.3 连铸 |
| 4.2.4 轧制 |
| 4.2.4.1 化学成分控制 |
| 4.2.4.2 低倍检验 |
| 4.2.4.3 中心碳偏析 |
| 4.2.4.4 金相检验 |
| 4.3 目前存在问题及优化整改 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间成果 |
| 致谢 |
（5）易切削钢方坯凹陷原因分析及控制（论文提纲范文）
| 1 炼钢生产工艺及装备概述 |
| 2 钢坯凹陷特征 |
| 2.1 分布特点 |
| 2.2 酸洗低倍特征 |
| 2.3 显微分析 |
| 3 凹陷产生原因分析 |
| 3.1 凹陷产生机理 |
| 3.2 凹陷的影响因素 |
| 4 凹陷改进措施及效果 |
| 4.1 改进措施 |
| 4.1.1 调整结晶器振动方式及参数 |
| 4.1.2 降低结晶器冷却强度 |
| 4.1.3 调整保护渣性能试验 |
| 4.1.4 提高二次冷却效果 |
| 4.1.5 提高水口对中精度 |
| 4.2 改进效果 |
| 5 结语 |
（6）八钢连铸结晶器液位控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸工艺的形成与发展 |
| 1.2.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.3 经典PID控制理论及其发展 |
| 1.4 模糊控制理论的形成和发展 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 第2章 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.1 连铸工艺简介 |
| 2.2 连铸机工艺技术参数 |
| 2.3 八钢150t转炉连铸机主体设备功能及技术参数 |
| 2.3.1 大包回转台 |
| 2.3.2 中间包 |
| 2.3.3 结晶器 |
| 2.3.4 拉矫机 |
| 2.3.5 铸流导向系统 |
| 2.4 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.4.1 结晶器液位控制的目的 |
| 2.4.2 传统结晶器液位控制方式及其存在的问题 |
| 2.5 结晶器液位控制难点 |
| 2.6 新的结晶器液位控制方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 结晶器液位控制系统设计 |
| 3.1 结晶器液位控制系统设计要求 |
| 3.2 结晶器液位控制方式的选择 |
| 3.3 结晶器液位控制系统总体方案及原理 |
| 3.3.1 拉速自动控制系统原理 |
| 3.3.2 塞棒控制系统原理 |
| 3.4 结晶器液位检测装置的设计选型 |
| 3.4.1 射线检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.4.2 电涡流检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.5 结晶器液位控制装置的设计选型 |
| 3.5.1 定径浇铸中快速滑动水口的选择 |
| 3.5.2 塞棒浇铸中塞棒执行机构的选择 |
| 3.6 结晶器液位控制系统控制器设计 |
| 3.6.1 结晶器液位控制模型分析和建立 |
| 3.6.2 定径浇铸模式下拉速控制器的设计 |
| 3.6.3 塞棒浇铸模式下塞棒控制器的设计 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 结晶器液位控制系统实现 |
| 4.1 结晶器液位控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 PLC系统硬件配置 |
| 4.1.2 人机界面 |
| 4.1.3 通信功能 |
| 4.1.4 现场操作箱 |
| 4.1.5 地址分配(以一个流为例) |
| 4.2 Step7及下位PLC软件设计 |
| 4.2.1 Step7软件介绍 |
| 4.2.2 软件功能的实现 |
| 4.3 监控系统的开发设计 |
| 4.3.1 WinCC简介 |
| 4.3.2 WinCC构成 |
| 4.3.3 监控画面的设计 |
| 4.4 系统实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）连铸结晶器自动加渣机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 板坯连铸工艺技术 |
| 1.1.2 连铸过程中保护渣的功能和作用 |
| 1.1.3 加渣操作不当的影响 |
| 1.1.4 自动加渣设备研究现状 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 研究的技术路线 |
| 第2章 布料区域矩形化补偿技术 |
| 2.1 布料区域矩形补偿原理 |
| 2.2 摆动平移式矩形化补偿机构设计 |
| 2.2.1 摆动平移式矩形化补偿机构总体方案拟定 |
| 2.2.2 摆动平移式矩形化补偿机构补偿凸轮设计 |
| 2.3 平移摆动式矩形化补偿机构设计 |
| 2.3.1 平移摆动式矩形化补偿机构总体方案拟定 |
| 2.3.2 平移摆动式矩形化补偿机构补偿凸轮设计 |
| 2.3.3 平移摆动式矩形化补偿机构方案完善 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 保护渣低破碎率输送技术 |
| 3.1 保护渣低破碎输送的意义 |
| 3.2 螺旋输送过程颗粒破碎现象研究现状 |
| 3.3 离散元仿真理论基础 |
| 3.4 螺旋输送过程颗粒破碎现象离散元仿真分析方法 |
| 3.4.1 螺旋输送过程保护渣破碎情况前期经验 |
| 3.4.2 螺旋输送过程,颗粒破碎机理预测 |
| 3.4.3 螺旋输送机仿真模型建立 |
| 3.4.4 螺旋输送机仿真模型参数 |
| 3.4.5 颗粒破碎情况评价方式 |
| 3.5 颗粒摩擦粉化或挤压破碎现象离散元仿真分析 |
| 3.5.1 不同物料填充率颗粒破碎情况分析 |
| 3.5.2 不同叶片截面形状颗粒破碎情况分析 |
| 3.5.3 不同螺距颗粒破碎情况分析 |
| 3.6 颗粒碾压破碎现象离散元仿真分析 |
| 3.6.1 不同顶隙值颗粒破碎情况分析 |
| 3.6.2 不同偏心距颗粒破碎情况分析 |
| 3.7 低破碎率螺旋输送机设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 “帘状”落料均匀布料技术 |
| 4.1 保护渣均匀按需投撒的意义 |
| 4.2 保护渣均匀投撒的实现条件 |
| 4.3 “帘状”落料离散元仿真分析方法 |
| 4.3.1 “帘状”落料技术分析 |
| 4.3.2 落料仿真模型建立 |
| 4.4 螺旋线型出料口落料离散元仿真分析 |
| 4.5 直线倾斜式出料口落料离散元仿真分析 |
| 4.6 非线性曲线出料口变径变螺距螺旋落料离散元仿真分析 |
| 4.7 “帘状”落料实验装置设计 |
| 4.8 布料区域矩形化补偿机构运动速度分析 |
| 4.8.1 摆动平移式自动加渣机布料均匀性分析 |
| 4.8.2 改进的平移摆动式自动加渣机布料均匀性分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文和申请的专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目和所获奖励 |
| 附录3 设计的实验装置 |
（8）宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸的发展与概况 |
| 1.2.1 连铸的概念及优点 |
| 1.2.2 连铸的发展历史与现状 |
| 1.2.3 我国连铸技术的发展及现状 |
| 1.3 宽厚板生产技术 |
| 1.3.1 宽厚板的重要性 |
| 1.3.2 宽厚板生产工艺 |
| 1.3.3 我国宽厚板生产技术的发展 |
| 1.3.4 鞍钢 2300mm宽厚板连铸机概况 |
| 1.4 本文研究的内容和意义 |
| 1.4.1 研究的内容 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 2. 连铸坯质量及控制概述 |
| 2.1 连铸坯质量 |
| 2.2 连铸坯纯净度的控制 |
| 2.2.1 连铸坯纯净度 |
| 2.2.2 纯净度控制的主要技术和措施 |
| 2.3 连铸坯表面质量的控制 |
| 2.3.1 连铸坯表面缺陷 |
| 2.3.2 表面缺陷控制的主要技术和措施 |
| 2.4 连铸坯内部质量的控制 |
| 2.4.1 连铸坯内部缺陷 |
| 2.4.2 内部缺陷控制的主要技术和措施 |
| 3. 宽厚板坯表面纵裂的研究与改进 |
| 3.1 表面纵裂缺陷的形貌与特征 |
| 3.1.1 表面纵裂纹的形貌 |
| 3.1.2 表面纵裂纹的特征 |
| 3.2 表面纵裂纹的成因分析 |
| 3.3 表面纵裂缺陷的控制与改进 |
| 3.3.1 钢水化学成分的调整 |
| 3.3.2 结晶器液位波动的研究与控制 |
| 3.3.3 结晶器流场的优化 |
| 3.3.4 结晶器传热的改进 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 宽厚板坯轧后探伤不合的研究与改进 |
| 4.1 宽厚板坯轧后探伤概况 |
| 4.2 钢板探伤不合的原因分析 |
| 4.3 探伤不合的控制与改进 |
| 4.3.1 钢中氢含量的控制 |
| 4.3.2 夹杂物的研究与控制 |
| 4.3.3 板坯中心偏析的研究与控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 宽厚板坯气孔缺陷的研究与改进 |
| 5.1 气孔缺陷的分布及形貌 |
| 5.1.1 气孔缺陷的分布 |
| 5.1.2 气孔缺陷的形貌 |
| 5.2 气孔缺陷产生的原因分析 |
| 5.3 气孔缺陷的控制与改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）37Mn5钢圆坯纵裂原因与对策（论文提纲范文）
| 1 37Mn5钢管的发展概况及质量要求 |
| 1.1 37Mn5钢管的发展概况 |
| 1.2 37Mn5钢管的质量要求 |
| (1) 钢中P≤0.025%, S≤0.020%, ∑ (As+Sn+Pb+Sb+Bi) |
| (2) 钢坯低倍组织检验要求为: |
| (3) 铸坯表面质量要求为: |
| (4) 管坯的不圆度不得大于公称直径的4.5%, 管坯每米弯曲度不得大于4 |
| 2 37Mn5钢圆坯表面纵裂产生的原因 |
| 2.1 钢水化学成分的影响 |
| 2.2 相变点和膨胀曲线 |
| 2.3 保护渣的影响 |
| 2.4 连铸拉速和二冷制度的影响 |
| 3 控制37Mn5钢圆坯表面纵裂的措施 |
| 3.1 控制钢水的过热度 |
| 3.2 综合考虑保护渣的理化性能 |
| 3.3 降低铸坯拉速 |
| 3.4 包钢浇铸37Mn5圆坯用结晶器保护渣 |
| 4 结 语 |
四、连铸钢坯纵裂分析（论文参考文献）
- [1]包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究[D]. 刘华松. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]200系节镍奥氏体不锈钢边部纵裂成因分析[J]. 杨光,许荣君,田伟光,徐佳林,郭晓蒙,张鹏. 中国金属通报, 2020(06)
- [3]连铸圆坯应力裂纹与无缝钢管缺陷关系的探讨[J]. 邹友富,米永峰,郝葆江,李东明,孟庆飞. 包钢科技, 2019(04)
- [4]GCr15钢的工艺优化及性能稳定性控制[D]. 王智峰. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]易切削钢方坯凹陷原因分析及控制[J]. 张志明,谢杰智,敖永明,万翔,韦乾永. 连铸, 2019(01)
- [6]八钢连铸结晶器液位控制系统设计[D]. 许晓昱. 东北大学, 2017(02)
- [7]连铸结晶器自动加渣机关键技术研究[D]. 束智伟. 武汉科技大学, 2017(01)
- [8]宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进[D]. 龙山. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [9]Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制[J]. 张瑜,漆鑫,杨春雷,张红斌. 特殊钢, 2016(01)
- [10]37Mn5钢圆坯纵裂原因与对策[J]. 王新,王杏娟,朱立光,佟志新,韩毅华. 河北联合大学学报(自然科学版), 2013(02)