一、纵向涡的发生及强化换热性能的数值研究（论文文献综述）
张悦[1]（2021）在《旋涡发生器对单侧受热矩形通道的流体掺混和换热研究》文中研究说明
张悦[2]（2021）在《旋涡发生器对单侧受热矩形通道的流体掺混和换热研究》文中研究表明涡流发生器因其易于安装和热工性能好而受到专家和研究人员的广泛关注。在空气侧表面引入涡发生器可以改善换热器性能,其机理是涡发生器通过诱导产生横向旋涡,改变流动结构,导致流体混合显着增加,同时产生纵向涡扰乱边界层的发展,增加湍流强度,打破了流体速度边界层和热边界层,从而提高了换热率。本文采用数值模拟方法研究了矩形通道内纵向翼涡发生器对流动换热的影响。针对不同类型翼涡发生器,对比其在流动过程中,对换热效果、流阻性能、旋涡结构、温度分布以及湍流动能的影响,得出翼涡发生器类型对各类参数影响效果的同时,将各类流动换热参数耦合分析,得到了在不同流动条件下换热性能最佳的翼涡发生器。针对斜截半椭圆翼涡发生器进行深入分析,研究其对换热、流阻以及综合影响的作用机理,从涡流结构、温度分布、湍流动能等各方面研究斜截半椭圆涡流发生器在不同迎流攻角和进口雷诺数下流动换热特性,得出了不同雷诺数条件下的最佳迎流攻角并分析其原因。针对迎流攻角为30°的斜截半椭圆翼涡发生器,在其矩形通道下游布置凹坑和扰流柱,分析得出凹坑结构与翼涡发生器的组合具有更好的综合换热性能;基于ANSYS Workbench直接优化模块,对该组合式涡发生器结构进行参数化结构优化,运用ASO直接优化方法,寻求最好的组合结构,并进行流动换热分析。
张东昇[3]（2021）在《乙烯裂解炉管内强化传热特性研究》文中认为乙烯裂解炉是石油化工行业中的耗能大户,能否有效提高裂解炉的综合热效率对乙烯生产成本有着极大的影响。本文旨在通过优化裂解炉炉管结构,强化炉管的传热性能,减少管内结焦是提高烯烃收率,降低生产成本的重要途经。本文提出了新型开口螺旋片管,应用于乙烯裂解炉中,强化传热,提升综合性能。本文首先采用数值模拟的方法,详细分析了光管、普通螺旋片管以及开口螺旋片管内流体的流动特性、传热性能,结果表明,普通螺旋片管和开口螺旋片管都能有效提高管内强化传热,并且和普通螺旋片管相比,开口螺旋片管的阻力系数要降低33%～43%。开口螺旋片管的PEC值介于1.0～1.35之间,具有优异的综合传热性能。其次,本文研究了开口螺旋片管的开口间夹角α、开口深度S、径向宽度W以及扭曲比Y对流动传热特性的影响,并通过综合传热性能系数PEC作为衡量指标分析了不同结构下开口螺旋片管的综合性能,除此之外,本文还应用基于Q判据的涡识别方法,分析管内流体的湍流情况以及场协同理论判断管内传热性能的优劣,对其强化传热机理进行了分析。在完成了各结构参数对开口螺旋片管的影响分析后,本文还采用了正交试验设计和遗传算法对开口螺旋片管的四个关键参数进行最优化设计,得到在开口间夹角α=15°时,径向宽度为0.25R,开口深度为0.1R,扭曲比为3的时候,开口螺旋片综合性能最好,并通过MATLAB中的fimicon函数进行了验证。最后,将最优结构的开口螺旋片管应用到乙烯裂解炉中,通过与工业数据相对比验证了模拟的可靠性。随后对加装了开口螺旋片的U型管内流体进行流动传热和裂解反应的耦合模拟,分析处理最终模拟数据,可以发现开口螺旋片管能有效提高裂解炉的热效率和关键产物的收率,具有良好的综合性能。
史维娜[4]（2021）在《换热通道内曲面涡产生器强化换热数值研究》文中提出在换热通道中安装涡产生器是一种高效的无源强化传热方法,涡产生器产生的纵向涡破坏边界层,使得冷热流体更好的混合,从而达到强化传热的目的。涡产生器的攻击角、高度、形状、位置以及曲率等参数都会影响纵向涡的大小。目前,关于曲面涡产生器的研究较少,对曲面三角翼型涡产生器的研究甚至更少,未曾报道过曲面三角翼型涡产生器等弧长的曲率对板翅式翅片传热影响的研究以及曲面三角翼型涡产生器位置对管翅式翅片传热影响的研究。因此,本文数值研究了曲面三角翼型涡产生器的曲率对板翅式翅片传热的影响,发现存在最佳涡产生器的曲率使得翅片换热性能最佳,除此之外,还研究了曲面三角翼型涡产生器的横向位置及纵向位置对管翅式翅片传热的影响。本文通过数值模拟研究得出以下结论:曲面三角翼型涡产生器的曲率对板翅式翅片传热影响的数值研究结果表明:曲率的变化影响换热通道的传热流动特性。凹型涡产生器的换热效果强于平直涡产生器的换热效果,而平直涡产生器的换热效果强于凸型涡产生器的换热效果。存在最佳曲率的涡产生器,使得板翅式翅片的传热流动特性达到最佳。与光通道相比,最佳曲率涡产生器的平均努塞尔数Nu和综合强化传热评价因子JF最大分别增加了34.4%和16.5%。不同曲率涡产生器之间的平均努塞尔数Nu和综合强化传热评价因子JF最大分别相差22.9%和11.2%。曲面三角翼型涡产生器的横向位置对管翅式翅片传热影响的数值研究结果表明:不同的横向位置对管翅式翅片传热的影响不同。当涡产生器从初始位置向上移动时,平均努塞尔数Nu和综合强化传热评价因子JF均逐渐减小,这意味着涡产生器向上移动时,不利于翅片换热。当涡产生器从初始位置向下移动时,低雷诺数时的Nu和JF逐渐减小,高雷诺数时的Nu和JF先增大后减小,存在最佳的横向位置使翅片换热性能达到最优。与初始位置相比,Nu和JF最大分别增加了1.28%和1.38%。不同横向位置之间的Nu和JF最大相差16.9%和16.0%。曲面三角翼型涡产生器的纵向位置对管翅式翅片传热影响的数值研究结果表明:纵向涡的强度和翅片传热明显受到涡产生器纵向位置的影响。涡产生器存在最佳的纵向位置,可实现最优的传热性能。与光通道相比,最佳纵向位置的平均努塞尔数Nu和阻力系数f分别增加了15.2%43.9%和12.2%15.7%。与初始位置相比,最佳纵向位置的努塞尔数Nu和阻力系数f分别增加了5.4%9.8%和4.8%12.2%,强化传热评价因子JF最大增加了8.1%,最高可达1.38。努塞尔数Nu与纵向涡强度Se之间存在良好的对应关系,这意味着二次流的强度决定了传热。该研究结果对曲面三角翼型涡产生器的翅片管换热器的设计和优化具有重要意义。
党伟[5]（2021）在《管内插绕花丝强化传热特性的实验与数值研究》文中提出换热器是暖通空调、化工石油、电力机械领域中不可或缺的设备,可以实现多种介质的热量转换,有非常重要的使用价值。强化管内换热是增加换热器传热性能很好的手段,尤其是管内流动高黏度流体时,可实现设备的经济运行,达到节能减排的效果。论文基于被动强化传热技术,实验研究了管内插绕花丝流动与传热特性,并用数值方法研究了流动结构、温度分布、涡量、二次流强度等,在此基础上对管内插绕花丝强化传热的机理做了深入研究。论文还对不同绕花丝结构参数对内插绕花丝强化换热管内的流动与换热特性做了详细研究。论文主要研究结论如下:（1）通过实验研究了内插不同螺旋线圈圈数对管内插入绕花丝的传热与阻力特性的影响。在相同的工作条件下,内插绕花丝强化传热管的传热性能远高于不插绕花丝光滑管。内插绕花丝强化传热管具有较好的传热性能;（2）对管束换热换热器管内插不同螺旋线圈圈数的绕花丝传热与流动特性实验研究。研究发现,在所研究的雷诺数范围内,管束换热换热器管内插不同螺旋线圈圈数的绕花丝后,强化传热因子JF1和JF2都随Re的增大先增大后减小;（3）对管翅换热换热器管内插不同螺旋线圈圈数的绕花丝传热与流动特性实验研究。研究发现,在所研究的雷诺数范围内,管翅换热换热器管内插不同螺旋线圈圈数的绕花丝后,强化传热因子JF1和JF2都随Re的增大而减小;（4）数值方法研究内插绕花丝强化传热机理,当流体在内插绕花丝强化传热管的管内流动时,在绕花丝的引导下,流体开始旋转,切向速度产生的离心力增大,推动管中心区域的流体向近壁区域移动,近壁区域的流体向管中心区域移动。在这一过程中,管内产生了纵向涡,二次流强度大大提高,不同温度的流体混合增强,从而提高了管内的换热性能;（5）当Re为400-1800时,内插绕花丝强化传热管的努塞尔数Nu/Nup约为12.0-38.2,摩擦系数f/fp约为7.7-18.1。在相同的质量流量下,Re=1000时的强化传热因子JF最大值可达2.16;（6）不同结构参数（主要包括中心骨架丝径,螺旋线圈丝径,绕花丝螺旋线圈直径,绕花丝螺旋线圈圈数等）的绕花丝平均换热特性和阻力特性研究,得出管内插绕花丝相比光管在阻力增加不多的情况下可以大大提高管内换热系数;（7）对绕花丝结构参数,流体的速度等工况下内插绕花丝管内强化传热进行优化评价,并拟合出传热特性与阻力性能的关联式,为管内强化的设计与应用提供可靠的基础数据。对内插不同绕花丝结构参数的强化传热管三个方向的涡量和传热特性进行对比,并分析传热特性与三个方向绝对涡量的关系,得到换热系数与三个方向绝对涡量的关联式。
杜巍[6]（2020）在《涡轮尾缘高效冷却结构流动换热机理及设计验证》文中研究说明以涡轮为代表的热端部件冷却技术是制约我国航空发动机事业发展的瓶颈技术。涡轮叶片尾缘受到气动、结构和强度的限制使得尾缘冷却结构的设计较难,较高的尾缘温度让叶片易发生裂缝、断裂以及烧蚀等情况。为了适应第五代航空发动机涡轮冷却要求,进一步强化尾缘冷却结构的换热能力显得尤为重要。基于以上原因,本文按照原型研究-强化机理研究-三维气热固耦合验证的思路对尾缘扰流柱通道、交错肋通道和尾缘半劈缝气膜进行了详细研究。本文首先引入了间隙强化扰流柱通道换热,揭示了间隙引起的泄漏流和扰流柱尾迹、马蹄涡的相互耦合作用和对换热的影响机制。对比了静止状态和旋转状态下间隙尺寸对流场和换热的影响,发现了旋转扰流柱后方从压力侧到吸力侧的纵向二次流结构。结果表明较小的间隙能够使扰流柱通道换热增加,有助于保护涡轮叶片尾缘。采用了凹陷涡发生器/凸起强化扰流柱通道换热,揭示了马蹄涡和纵向涡相互作用机制,分析了纵向二次流对不同位置的凹陷/凸起流和换热的影响。结果表明在旋转状态下凹陷涡/凸起位于扰流柱前缘时有助于马蹄涡的发展,进而有利于换热增强。交错肋结构作为一种高效的冷却结构被广泛的应用于俄系发动机涡轮叶片中,然而目前对于交错肋的研究仍然属于起步阶段,基于此本文分析了交错肋通道内部的流动换热特性,提出了折转-螺旋上升流-冲击,旁通流-螺旋管流的流动模型。一般而言折转流动对应较低的换热系数,冲击流对应较高的换热系数,同时折转-冲击作用使得交错肋通道内部的压力损失较大。基于以上研究提出采用间断交错肋破坏折转-冲击作用降低通道阻力损失的新结构,结果显示间隙的添加在大幅度降低了通道的阻力的同时换热系数下降不明显;提出采用截断肋片强化换热的方法,结果表明当截断位置处于折转区域时换热系数明显增强。最后分析了带有冲击结构的交错肋通道换热特性,研究表明冲击孔的位置对冲击结构和交错肋的换热都用显着的影响。气膜冷却技术通常和内部冷却结构相互联合保护尾缘区域,尾缘区域的气膜冷却以半劈缝为主。因此本文探究了不同冷气入射角、不同唇口形状和不同加强筋形状对尾缘半劈缝区域流动换热影响。研究结果表明唇口附近的分离涡是通道中的主要流动结构,对绝热气膜冷却效率的分布有着显着的影响。当冷气入射角较小时,会在尾缘半劈缝区域产生较大的回流区,当冷气入射角逐渐变大时回流区逐渐缩小。不同的唇口形状会诱导出不同的分离涡,唇口形状为半圆形时分离涡最小,有利于下游的绝热气膜冷却效率的提高。不同的加强筋形状主要影响了冷气喷出速度,进而会产生不同的绝热气膜冷却效率分布,一般而言冷气出口气流速度较大时的气膜冷却效果较好。本文将上述研究成果分别应用于E3涡轮导叶和某涡轮动叶当中,采用数值方法模拟了真实工况下不同冷却结构对涡轮性能的影响。研究结果显示涡轮导叶采用凹陷涡/凸起后叶片表面温度下降17K,同时冷气入口压力和涡轮效率基本保持不变;涡轮导叶采用间断交错肋后温度下降63K,冷气入口压力大幅度提升。涡轮动叶采用凹陷/凸起后叶片表面温度下降9K,涡轮动叶气动性能基本保持不变;动叶采用间断交错肋后尾缘温度下降27K。上述数值结果表明,本文研究的强化换热方法对于降低涡轮叶片表面温度具有重要实际意义。
吴帅[7]（2020）在《螺旋板换热器涡强化传热数值模拟研究》文中研究说明螺旋板换热器由于其结构紧凑,换热效率高,被广泛应用于机械制造、化工生产等各个领域。螺旋板换热器的强化换热研究一般从换热器定距柱着手,定距柱的几何形状,尺寸,在换热通道中如何布置都是影响强化换热的重要因素。目前对螺旋板换热器强化传热的研究主要集中在不同定距柱对通道整体换热的计算上,本文从纵向涡的角度,分析不同形状定距柱所产生的纵向涡大小方向以及纵向涡之间的干涉对螺旋板换热器弯曲通道强化传热的影响。本文采用数值模拟的方法,研究了圆形、椭圆形、菱形以及两种半圆形组合定距柱对螺旋板换热器弯曲通道的流场、温度场、涡量场、阻力系数f、努塞尔数Nu以及综合性能评价因子JF的影响。得出如下结论:在安装椭圆形定距柱的弯曲通道内,随着椭圆定距柱长短轴之比的增加,同一截面上流体和纵向涡涡量会逐渐减小,通道平均Nu也会逐渐减小,综合性能评价因子JF逐渐增大;椭圆形定距柱在减小流体阻力方面具有非常显着的效果,a/b=4.0时通道阻力系数f最小,约为圆柱形定距柱通道f的41.6%。在安装菱形定距柱的弯曲通道内,顶角度数较小的菱形定距柱对减小通道阻力有非常突出的效果,综合性能评价因子JF也较大,最大JF值为1.327。顶角度数较大的菱形定距柱会造成较大的流体阻力。安装两种半圆定距柱的弯曲通道,通道平均Nu都比安装圆柱形定距柱的通道平均Nu大,通道阻力系数f都比安装圆柱形定距柱的通道阻力系数f大,垂直半圆定距柱通道在定距柱间距d1=4～15 mm范围内,通道JF均大于1,最大为d1=10 mm、Re=23226时,JF=1.081;平行半圆定距柱通道,只有在定距柱间距d2=6～15 mm范围内,通道JF才大于1,最大为d2=6 mm、Re=19355时,JF=1.075。椭圆形定距柱通道的综合性能优于其他形状定距柱通道,顶角度数较小的菱形定距柱通道综合性能较好,在Re=48387、θ=15°时菱形定距柱通道JF大于椭圆形定距柱通道。
王霞[8]（2020）在《射流强化矩形螺旋通道内流动及换热机理研究》文中研究表明射流是一种有效的强化换热方式,在工业应用和基础研究中起着重要作用,本文提出采用射流式涡流发生器（JVG）强化螺旋通道换热,基于CFD Fluent软件采用k-ε湍流模型进行流动与换热的定常数值模拟,采用三维激光多普勒测速仪（LDV）验证了数值方法的准确性,并对涡旋结构的非定常特性进行了初步研究。基于不同射流参数和通道参数对螺旋通道内流动与传热进行定常数值模拟,分析不同射流速比（εj）、入射角（β）、通道曲率（κ）以及截面高宽比（η）条件下通道内的复合流场、阻力特性和作用距离,并基于场协同原理揭示JVG的强化换热机理,采用综合强化传热因子JF对JVG的综合强化换热效果进行评价。结果表明:射流起始段冲向壁面的二次涡旋（CFD涡）增强了内壁附近流体湍动,并在通道内经历逐渐分解和耗散的过程。在研究范围内,随着射流速比εj值的增大,射流对螺旋通道的强化传热作用增强,但同时流动阻力也显着增大;随着射流入射角β的增大,射流的强化传热效果减弱,β=75°时射流的强化换热效果不显着;对于κ=0.1341、η=1.11的螺旋通道,射流在螺旋通道内的最大作用距离可达74dh（dh为螺旋通道当量直径）。一定εj值和β值下,减小螺旋通道的曲率κ可以提高强化换热效果;增大截面高宽比η值,射流对通道内侧壁面的冲击作用增强,强化换热效果提高。基于螺旋通道原有流量和考虑由于射流带来的流量增加两种情况获得的综合强化传热因子JF的范围分别为1.45～2.14和1.12～1.28。采用大涡模拟对涡旋发展特性进行了分析,结果表明,受主流作用射流核心区剪切层不稳定,射流流体在通道内形成两侧卷吸涡旋,随着流动的发展卷吸涡旋与主流混合破碎为较多小涡,采用λ2判据对涡拟序结构进行判定,得到强度较大的射流纵向卷吸涡在螺旋通道内形成、混合和破碎的演化过程。
蒋运聪[9]（2020）在《内置开槽涡流发生器的管内流动及强化换热研究》文中指出随着国内外对节能要求不断提高,发展高效的热量传递方法成了研究重点。在传热表面加装涡流发生器作为一种常见的强化换热技术,利用涡流发生器在流道中诱导涡旋来破坏流动边界层,减小换热热阻,提高换热设备效率,因此获得了广泛的研究与应用。本文主要利用数值模拟方法对矩形槽道内加装不同开槽涡流发生器在稳态流动和脉动流动情况下的强化换热及流动阻力特性进行了分析,分析了开槽涡流发生器在不同流动状态下的强化换热机理。本文首先利用在矩形管道中梯形涡流发生器流场信息并结合强化换热光管拟合公式验证计算网格和数值模拟模型,对所使用边界条件及湍流模型进行了验证。利用数值模拟对矩形通道内分别加装开槽、凸型、梯形以及开孔涡流发生器四种情况进行了流动和换热分析,分析了流动速度、温度分布、涡核结构无量纲涡强度及努塞尔数Nu和摩擦因子f,发现开槽涡流发生器在提高最大的管内换热能力的同时还能在一定程度上减小流动阻力损失,增强换热效率,较少能量消耗。其次,本文研究了改变开槽涡流发生器结构对强化换热及流阻特性影响进行分析,计算了在不同进口雷诺数下不同开槽涡流发生器宽度和高度的特性（5个进口雷诺数,5组开槽宽度,13组开槽高度,共计325个开槽涡流发生器数据）,PEC相较光管最大强化比例为93%,分析了开槽涡流发生器在稳态流动条件下的强化管内换热机理及涡旋结构,研究发现开槽涡流发生器通过不同剪切层分布形成不同的速度梯度,形成较强的壁面剪切应力,从而影响贴近壁面附近的湍流耗散率分布,影响管内的强化换热性能。研究得到了努塞尔数（Nu）、摩擦因子（f）、综合换热因子（PEC）等与开槽宽度和深度的预测关系式。最后,本文对开槽涡流发生器结构在脉动流动条件下的复合强化换热特性进行了分析。首先研究了不同进口雷诺数及不同脉动频率下的强化换热特性,发现脉动流动强化换热存在最佳频率,最佳频率为1Hz;脉动流动能够在稳态流动的基础上继续提高强化换热比例,相比稳态流动,复合脉动流动强化换热最高提高17.52%（比相同情况稳态）。脉动流动的强化换热特性与脉动频率、进口速度变化周期相关,在进口速度增加半周期强化换热,在进口速度衰减半周期减弱换热。本文研究表明:开槽涡流发生器能够在流动下游产生多纵向涡旋结构,能够在减小阻力损失的前提下提高换热强度,本文的研究为新型开槽涡流发生器在稳态流动和脉动流动条件下的强化换热和流阻特性及开槽结构优化提供了一定理论指导意义。
杨成[10]（2020）在《渐缩肋化方通道中传热特性的数值研究》文中研究说明肋片扰流冷却广泛应用于太阳能空气加热器、换热器、透平叶片内部冷却等领域。透平叶片的内部冷却主要涉及叶片中间的蛇形流道,为达到强化传热的目的,通常将不同类型的肋片浇铸在冷却流道两个相对的壁面上。探究不同结构下强化传热的机理并找寻最优散热结构一直是研究的重点。本文通过数值计算的方法研究了渐缩肋化方通道中的传热特性,重点对于带有直肋、斜肋、V-down型肋和V-up型肋的渐缩通道进行分析,通过改变结构参数如相对肋间距、相对肋高、肋倾角、V型肋的夹角及通道渐缩角来研究其强化传热机理;另外以二次流强度为背景研究了不同类型的肋对于横截面平均纵向涡强度Ses与纵向涡强度Se的影响。研究结果表明:（1）从换热强度与纵向涡强度综合分析,对于渐缩肋化方通道综合传热而言,V-up型肋优于斜肋,斜肋优于V-down型肋,V-down型肋优于直肋。（2）对于带有直肋的渐缩方通道而言,相对肋间距和相对肋高越大时,其产生的纵向涡强度越大,传热增强的同时阻力系数变大。（3）对于带有斜肋的渐缩方通道而言,斜肋在一定程度上抑制纵向涡衰减的同时实现强化传热,相对肋间距为12.5时产生的纵向涡强度最大;相比其它倾角,45°的倾斜角产生的纵向涡强度Se和Nu/Nu0的值最大;等泵功率下倾斜角为（18）（15）°时渐缩带肋通道综合传热特性最佳。（4）对于带有V-down型肋和V-up型肋的渐缩方通道而言,夹角为45°时对应的Ses峰值、Se、Nu/Nu0和f/f0的值均最大;随着相对肋间距增大,纵向涡的影响范围大但是衰减速率快。（5）通道渐缩角越大,流体沿着流动方向被加速,导致阻力迅速增大,然而换热并没有提高太多,故渐缩角越大,综合传热性能越差。（6）肋化渐缩方通道中,由肋产生的纵向涡之间存在相互干涉,另外横截面平均纵向涡强度Se随着雷诺数的增大而增大。（7）Nu随着Se的增大而增大,除直肋外,带有斜肋、V-down型肋、V-up型肋的渐缩通道内纵向涡强度Se与Nu均存在对应关系,其最大误差分别为20%、15%和5%。
二、纵向涡的发生及强化换热性能的数值研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纵向涡的发生及强化换热性能的数值研究（论文提纲范文）
（2）旋涡发生器对单侧受热矩形通道的流体掺混和换热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 强化换热的途径 |
| 1.2.1 强化换热技术分类 |
| 1.2.2 过增元场协同理论 |
| 1.3 涡发生器发展概述 |
| 1.3.1 涡发生器的分类 |
| 1.3.2 涡发生器的研究方法和相关结论 |
| 1.4 强化传热性能评价 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 数值模拟基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算流体力学的求解流程 |
| 2.3 数值模拟计算基础 |
| 2.3.1 结构化网格划分 |
| 2.3.2 求解器设置 |
| 2.4 湍流模型的选择 |
| 2.5 控制方程 |
| 2.6 翼涡发生器数值计算条件 |
| 2.6.1 物理模型 |
| 2.6.2 网格的划分 |
| 2.6.3 网格无关性验证 |
| 2.6.4 数值计算可靠性验证 |
| 2.7 相关参数说明 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 不同类型翼涡发生器对矩形通道流动性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 翼涡发生器类型 |
| 3.3 不同类型翼涡发生器对矩形通道换热的影响 |
| 3.4 不同类型翼涡发生器对矩形通道通阻力性能的影响 |
| 3.5 不同类型翼涡发生器对矩形通道流动换综合热性能的影响 |
| 3.6 不同类型翼涡发生器对矩形通道流动及旋涡结构的影响 |
| 3.6.1 涡发生器产生旋涡机理 |
| 3.6.2 不同类型涡发生器对涡结构影响 |
| 3.7 不同结构翼涡发生器对矩形通道温度分布的影响 |
| 3.8 不同结构翼涡发生器对矩形通湍流动能的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 迎流攻角对斜截半椭圆面翼涡发生器矩形通道流动性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 迎流攻角对翼涡发生器对矩形通道换热的影响 |
| 4.3 迎流攻角对翼涡发生器对矩形通道流阻的影响 |
| 4.4 迎流攻角对翼涡发生器对矩形通道综合换热性能的影响 |
| 4.5 不同迎流攻角下的涡流结构特点 |
| 4.6 不同迎流攻角下的温度分布 |
| 4.7 不同迎流攻角下的湍流动能分布 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 矩形通道内组合式涡发生器强化换热及结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数值计算 |
| 5.2.1 物理模型 |
| 5.2.2 数值计算 |
| 5.2.3 两组组合式涡发生器强化换热性能对比 |
| 5.3 优化过程的数值计算流程搭建 |
| 5.3.1 参数化建模和优化参数设置 |
| 5.3.2 非结构化网格应用于优化过程 |
| 5.3.3 输出参数设置 |
| 5.4 对综合传热系数进行单目标优化 |
| 5.4.1 优化方法 |
| 5.4.2 基于ASO方法的直接优化 |
| 5.5 凹坑与斜截半椭圆面翼组合涡发生器流动换热 |
| 5.5.1 涡流结构和二次流速度 |
| 5.5.2 温度和湍流动能分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）乙烯裂解炉管内强化传热特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 国内外乙烯工业发展概况 |
| 1.1.2 我国乙烯裂解炉存在的问题 |
| 1.2 乙烯裂解炉炉管强化传热技术进展 |
| 1.2.1 换热管数值模拟研究现状 |
| 1.2.2 换热管强化传热实验研究情况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 裂解炉管内流动传热数学模型建立 |
| 2.1 数值模拟计算模型及方法 |
| 2.1.1 基本守恒定律的控制方程 |
| 2.1.2 湍流模型 |
| 2.2 数据处理方法 |
| 2.2.1 流动传热的关键参数 |
| 2.2.2 场协同理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.开口螺旋片管内流动与传热特性研究 |
| 3.1 数值计算方法的设定 |
| 3.1.1 几何模型的建立 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 边界条件设置 |
| 3.1.4 网格无关性验证 |
| 3.2 与普通螺旋片管的性能对比分析 |
| 3.2.1 速度场特性及结果分析 |
| 3.2.2 温度场特性及结果分析 |
| 3.2.3 压强特性及结果分析 |
| 3.2.4 纵向涡分析 |
| 3.2.5 协同场分析 |
| 3.2.6 传热性能和阻力特性分析 |
| 3.3 开口间夹角α的流动传热的影响分析 |
| 3.3.1 速度场特性及结果分析 |
| 3.3.2 温度场特性及结果分析 |
| 3.3.3 压强特性及结果分析 |
| 3.3.4 纵向涡分析 |
| 3.3.5 协同场分析 |
| 3.3.6 传热性能和阻力特性分析 |
| 3.4 开口深度S的流动传热的影响分析 |
| 3.4.1 速度场特性及结果分析 |
| 3.4.2 温度场特性及结果分析 |
| 3.4.3 压强特性及结果分析 |
| 3.4.4 纵向涡分析 |
| 3.4.5 协同场分析 |
| 3.4.6 传热性能和阻力特性分析 |
| 3.5 径向宽度W的流动传热的影响分析 |
| 3.5.1 速度场特性及结果分析 |
| 3.5.2 温度场特性及结果分析 |
| 3.5.3 压强特性及结果分析 |
| 3.5.4 纵向涡分析 |
| 3.5.5 协同场分析 |
| 3.5.6 传热性能和阻力特性分析 |
| 3.6 扭曲比Y的流动传热的影响分析 |
| 3.6.1 速度场特性及结果分析 |
| 3.6.2 温度场特性及结果分析 |
| 3.6.3 压强特性及结果分析 |
| 3.6.4 纵向涡分析 |
| 3.6.5 协同场分析 |
| 3.6.6 传热性能和阻力特性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 开口螺旋片圆管结构参数优化 |
| 4.1 正交试验设计和遗传算法介绍 |
| 4.1.1 正交试验法的基本原理 |
| 4.1.2 正交试验法的基本流程 |
| 4.1.3 遗传算法基本原理 |
| 4.1.4 遗传算法基本流程 |
| 4.1.5 正交试验遗传算法 |
| 4.2 正交试验遗传算法结构优化设计介绍 |
| 4.2.1 正交试验设计 |
| 4.2.2 结构优化设计 |
| 4.3 开口螺旋片圆管结构的优化设计 |
| 4.3.1 设计变量 |
| 4.3.2 目标函数 |
| 4.3.3 约束条件 |
| 4.3.4 优化设计数学模型 |
| 4.4 优化结果讨论与分析 |
| 4.4.1 基于遗传算法的优化结果分析 |
| 4.4.2 基于MATLAB的 fimicon函数优化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 炉管内流动传热与裂解反应的耦合模拟研究 |
| 5.1 模拟工况介绍 |
| 5.2 模型验证 |
| 5.2.1 裂解反应动力学模型 |
| 5.2.2 边界条件设定 |
| 5.2.3 光管模拟结果验证 |
| 5.3 内置开口螺旋片管内裂解产物模拟 |
| 5.3.1 速度分布 |
| 5.3.2 温度分布 |
| 5.3.3 出口产物浓度分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 单管的数值模拟及结构优化 |
| 6.1.2 裂解炉炉管内耦合数值模拟分析 |
| 6.2 本文创新性体现 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）换热通道内曲面涡产生器强化换热数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 涡产生器及翅片研究现状 |
| 1.2.1 平直涡产生器的研究 |
| 1.2.2 曲面涡产生器的研究 |
| 1.2.3 管翅式翅片的研究 |
| 1.3 论文研究目的及研究内容 |
| 2 模型创建和数值模拟方法 |
| 2.1 数值模型 |
| 2.1.1 曲面三角翼型涡产生器板翅式翅片模型 |
| 2.1.2 曲面三角翼型涡产生器管翅式翅片模型 |
| 2.2 数值方法 |
| 2.2.1 控制方程和参数定义 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 强化传热评价因子 |
| 2.3 网格独立性和数值结果考核 |
| 2.3.1 网格划分 |
| 2.3.2 网格独立性验证 |
| 2.3.3 数值方法验证 |
| 3 曲率对板翅式翅片传热性能的数值研究 |
| 3.1 曲率对速度场和涡量场的影响 |
| 3.2 曲率对温度场的影响 |
| 3.3 曲率对翅片表面局部Nu的影响 |
| 3.3.1 局部Nu图 |
| 3.3.2 横向平均Nu_s图 |
| 3.4 曲率对平均Nu和f的影响 |
| 3.4.1 曲率对平均Nu的影响 |
| 3.4.2 曲率对f的影响 |
| 3.5 曲率对强化传热评价因子JF的影响 |
| 3.6 小结 |
| 4 横向位置对管翅式翅片传热性能的数值研究 |
| 4.1 横向位置对流线图的影响 |
| 4.2 横向位置对速度场和涡量场的影响 |
| 4.3 横向位置对翅片表面局部Nu的影响 |
| 4.3.1 局部Nu图 |
| 4.3.2 横向平均Nu_s图 |
| 4.4 横向位置对平均Nu和f的影响 |
| 4.4.1 横向位置对平均Nu的影响 |
| 4.4.2 横向位置对f的影响 |
| 4.5 横向位置对强化传热评价因子JF的影响 |
| 4.6 小结 |
| 5 纵向位置对管翅式翅片传热性能的数值研究 |
| 5.1 纵向位置对流线图的影响 |
| 5.2 纵向位置对速度场和涡量场的影响 |
| 5.3 纵向位置对翅片表面局部Nu的影响 |
| 5.3.1 局部Nu图 |
| 5.3.2 横向平均Nu_s图 |
| 5.4 纵向位置对平均Nu和f的影响 |
| 5.4.1 纵向位置对平均Nu的影响 |
| 5.4.2 纵向位置对f的影响 |
| 5.5 不同纵向位置时平均Nu与二次流强度Se之间的关系 |
| 5.6 纵向位置对强化传热评价因子JF的影响 |
| 5.7 弯曲三角小翼与平直三角小翼的综合换热性能对比 |
| 5.8 小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号表 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）管内插绕花丝强化传热特性的实验与数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 换热器强化传热的分类 |
| 1.3 管内强化传热研究现状 |
| 1.3.1 异形管 |
| 1.3.2 粗糙表面 |
| 1.3.3 插入物 |
| 1.4 论文的主要研究工作 |
| 2 管内插入绕花丝实验研究 |
| 2.1 绕花丝的介绍 |
| 2.1.1 绕花丝的简介 |
| 2.1.2 绕花丝制作工艺 |
| 2.1.3 绕花丝制作设备 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.2.1 实验台位 |
| 2.2.2 散热单节 |
| 2.2.3 实验介质 |
| 2.3 数据处理及实验准确性分析 |
| 2.3.1 数据处理 |
| 2.3.2 实验不确定性分析 |
| 2.4 准确性验证 |
| 2.4.1 管外实验准确性验证 |
| 2.4.2 管内实验准确性验证 |
| 2.5 实验结果与讨论 |
| 2.5.1 管束换热器传热与阻力特性 |
| 2.5.2 管翅换热器传热与阻力特性 |
| 2.6 Nu和Re,f和Re的关联式 |
| 2.6.1 管束换热器内插绕花丝管内Nu与f的实验关联式 |
| 2.6.2 管翅换热器内插绕花丝管内Nu与f的实验关联式 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 管内插绕花丝数值模型及计算方法 |
| 3.1 数值计算模型 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 数学公式 |
| 3.1.3 参数定义 |
| 3.2 数值方法 |
| 3.2.1 网格系统 |
| 3.2.2 网格独立性考核 |
| 3.3 数值方法准确性验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 管内插绕花丝的传热机理 |
| 4.1 局部努塞尔数的分布 |
| 4.1.1 管壁面局部努塞尔数分布 |
| 4.1.2 沿主流方向不同截面上局部努塞尔数分布 |
| 4.2 横向平均局部努塞尔数与截面平均绝对涡通量 |
| 4.3 平均努塞尔数 |
| 4.4 流场特性 |
| 4.4.1 三维流线 |
| 4.4.2 沿主流方向流场特性 |
| 4.4.3 沿y和z方向流场特性 |
| 4.5 温度场特性 |
| 4.6 绝对涡通量与传热的关系 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 管内插绕花丝的参数影响 |
| 5.1 中心骨架丝径的影响 |
| 5.1.1 局部努塞尔数分布 |
| 5.1.2 横向平均努塞尔数分布 |
| 5.1.3 平均努塞尔数 |
| 5.1.4 流动特性 |
| 5.1.5 温度场特性 |
| 5.1.6 涡量特性 |
| 5.2 螺旋线圈丝径的影响 |
| 5.2.1 局部努塞尔数分布 |
| 5.2.2 横向平均努塞尔数分布 |
| 5.2.3 平均努塞尔数 |
| 5.2.4 流动特性 |
| 5.2.5 温度场特性 |
| 5.2.6 涡量特性 |
| 5.3 螺旋线圈直径的影响 |
| 5.3.1 局部努塞尔数分布 |
| 5.3.2 横向平均努塞尔数分布 |
| 5.3.3 平均努塞尔数 |
| 5.3.4 流动特性 |
| 5.3.5 温度场特性 |
| 5.3.6 涡量特性 |
| 5.4 螺旋线圈圈数的影响 |
| 5.4.1 局部努塞尔数分布 |
| 5.4.2 横向平均努塞尔数分布 |
| 5.4.3 平均努塞尔数 |
| 5.4.4 流动特性 |
| 5.4.5 温度场特性 |
| 5.4.6 涡量特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 管内插绕花丝流动阻力与传热特性的关联式 |
| 6.1 管内插入绕花丝Nu的关联式 |
| 6.2 管内插入绕花丝f的关联式 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 管内插绕花丝传热特性与涡量的关系 |
| 7.1 绕花丝中心骨架丝径对涡量的影响 |
| 7.2 绕花丝螺旋线圈丝径对涡量的影响 |
| 7.3 绕花丝螺旋线圈直径对涡量的影响 |
| 7.4 绕花丝螺旋线圈圈数对涡量的影响 |
| 7.5 内插绕花丝强化管涡量与传热系数的关系 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 本文的主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 主要符号表 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）涡轮尾缘高效冷却结构流动换热机理及设计验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 涡轮尾缘内部冷却结构 |
| 1.3.1 扰流柱强化传热 |
| 1.3.2 交错肋强化传热 |
| 1.3.3 凹陷涡发生器/凸起强化传热 |
| 1.4 涡轮尾缘气膜冷却 |
| 1.4.1 尾缘半劈缝的实验研究 |
| 1.4.2 尾缘半劈缝的数值研究 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 数值模拟方法及验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值方法原理 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.3 参数定义 |
| 2.4 数值验证 |
| 2.4.1 扰流柱通道数值验证 |
| 2.4.2 交错肋通道数值验证 |
| 2.4.3 尾缘半劈缝气膜数值验证 |
| 2.4.4 气热耦合数值验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 扰流柱通道换热强化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 间断扰流柱通道内部换热与流动特征 |
| 3.2.1 间断扰流柱几何模型和数值计算方法 |
| 3.2.2 间断扰流柱流动和换热总体性能 |
| 3.2.3 静止状态下间断扰流柱流动换热特性 |
| 3.2.4 旋转状态下间断扰流柱内部流动换热特性 |
| 3.3 凹陷涡强化扰流柱换热特性研究 |
| 3.3.1 几何模型和数值计算 |
| 3.3.2 凹陷涡深度对扰流柱通道流动换热的影响 |
| 3.3.3 凹陷涡位置对扰流柱通道流动换热的影响 |
| 3.4 凸起强化扰流柱换热研究 |
| 3.4.1 凸起深度对扰流柱通道流动换热的影响 |
| 3.4.2 凸起位置对扰流柱通道流动换热的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 交错肋通道流动换热特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 原型交错肋通道流动换热特性 |
| 4.2.1 交错肋几何模型和数值计算方法 |
| 4.2.2 原型交错肋整体性能 |
| 4.2.3 原型交错肋通道流动特性 |
| 4.2.4 原型交错肋通道换热特性 |
| 4.3 间断交错肋换热特性分布 |
| 4.3.1 间断交错肋几何模型 |
| 4.3.2 间断交错肋总体性能 |
| 4.3.3 间断交错肋通道流动特性 |
| 4.3.4 间断交错肋通道换热特性 |
| 4.4 截断交错肋通道流动换热特性 |
| 4.4.1 截断交错肋几何模型 |
| 4.4.2 截断交错肋总体性能 |
| 4.4.3 截断交错肋通道流动特性 |
| 4.4.4 截断交错肋通道换热特性 |
| 4.5 含有冲击冷却的交错肋通道流动换热特性 |
| 4.5.1 几何模型和数值计算方法介绍 |
| 4.5.2 含有冲击结构的交错肋通道总体换热特性 |
| 4.5.3 交错肋通道和冲击区域的流动特性 |
| 4.5.4 交错肋通道和冲击区域的换热特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 尾缘半劈缝气膜冷却研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冷气入射角对气膜冷却的影响 |
| 5.2.1 几何模型和数值计算方法 |
| 5.2.2 整体性能分析 |
| 5.2.3 冷气入射角度对气膜冷却效率和流场的影响 |
| 5.2.4 吹风比对气膜冷却效率和流场的影响 |
| 5.3 不同唇口形状下尾缘半劈缝流场和冷却效率 |
| 5.3.1 几何模型介绍 |
| 5.3.2 不同唇口形状时绝热气膜冷却效率分布 |
| 5.3.3 不同唇口形状时流场特性分布 |
| 5.4 不同加强筋形状下尾缘半劈缝流场和冷却效率 |
| 5.4.1 几何模型介绍 |
| 5.4.2 不同加强筋形状时绝热气膜冷却效率分布 |
| 5.4.3 不同加强筋形状时流场特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 尾缘高效冷却结构设计验证研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涡轮导叶冷却结构设计验证 |
| 6.2.1 原型涡轮导叶几何和数值方法介绍 |
| 6.2.2 凹陷涡强化导叶尾缘换热设计验证 |
| 6.2.3 凸起强化导叶尾缘换热设计验证 |
| 6.2.4 尾缘交错肋通道强化换热设计验证 |
| 6.3 涡轮动叶冷却结构设计验证 |
| 6.3.1 原型涡轮动叶几何和数值方法介绍 |
| 6.3.2 凹陷涡强化动叶尾缘换热设计验证 |
| 6.3.3 凸起强化动叶尾缘换热设计验证 |
| 6.3.4 交错肋强化动叶尾缘换热设计验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）螺旋板换热器涡强化传热数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 螺旋板换热器概述 |
| 1.1.1 螺旋板换热器结构及特点 |
| 1.1.2 扰流柱类型 |
| 1.2 纵向涡强化传热简介 |
| 1.2.1 纵向涡与横向涡 |
| 1.2.2 纵向涡干涉对强化传热的影响 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.3.1 强化传热的意义 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 2 螺旋板换热器物理模型及数值方法 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.1.1 建模及前处理 |
| 2.1.2 模型几何参数 |
| 2.2 数值方法 |
| 2.2.1 计算流体力学 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.2.4 参数定义 |
| 2.3 网格划分及独立性验证 |
| 2.3.1 计算域网格划分 |
| 2.3.2 网格独立性验证 |
| 2.3.3 数值方法验证 |
| 3 椭圆形定距柱对流动与传热的影响 |
| 3.1 定距柱对流场的影响 |
| 3.2 定距柱对冷水侧通道换热的影响 |
| 3.2.1 定距柱对温度场的影响 |
| 3.2.2 定距柱对Nu的影响 |
| 3.3 定距柱对阻力系数和综合换热性能的影响 |
| 3.3.1 阻力系数 |
| 3.3.2 综合换热性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 菱形定距柱对流动与传热的影响 |
| 4.1 定距柱对流场的影响 |
| 4.2 定距柱对冷水侧通道换热的影响 |
| 4.2.1 定距柱对温度场的影响 |
| 4.2.2 定距柱对Nu的影响 |
| 4.3 定距柱对阻力系数和综合换热性能的影响 |
| 4.3.1 阻力系数 |
| 4.3.2 综合换热性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 半圆形定距柱对流动与传热的影响 |
| 5.1 定距柱对流场的影响 |
| 5.1.1 垂直半圆定距柱对流场的影响 |
| 5.1.2 平行半圆定距柱对流场的影响 |
| 5.2 定距柱对冷水侧通道换热的影响 |
| 5.2.1 垂直半圆定距柱对温度场和Nu的影响 |
| 5.2.2 平行半圆定距柱对温度场和Nu的影响 |
| 5.3 定距柱对阻力和综合换热性能的影响 |
| 5.3.1 垂直半圆定距柱对f和JF的影响 |
| 5.3.2 平行半圆定距柱对f和JF的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 不同类型定距柱对流动与传热的影响综合分析 |
| 6.1 不同类型定距柱对流场的影响 |
| 6.2 不同类型定距柱对温度场和局部Nu的影响 |
| 6.3 不同类型定距柱对f、平均Nu以及JF的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号表 |
（8）射流强化矩形螺旋通道内流动及换热机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 螺旋通道内流体流动与传热特性研究现状 |
| 1.1.2 螺旋通道强化传热的研究现状 |
| 1.1.3 射流强化传热的研究现状 |
| 1.2 本文所做的工作 |
| 第二章 研究方法 |
| 2.1 数值模拟 |
| 2.1.1 物理模型的建立 |
| 2.1.2 湍流模型的选择 |
| 2.1.3 边界条件的设置 |
| 2.1.4 坐标变换及物理量定义 |
| 2.2 实验研究 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验系统 |
| 2.2.3 实验误差分析 |
| 2.3 数值模拟结果与实验结果的对比 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 不同射流参数下矩形截面螺旋通道内流体流动特性 |
| 3.1 射流速比 |
| 3.1.1 流场结构分析 |
| 3.1.2 涡旋演变过程 |
| 3.1.3 射流的作用距离 |
| 3.2 射流入射角 |
| 3.2.1 流场结构分析 |
| 3.2.2 射流的作用距离 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 螺旋通道结构参数对复合流动特性的影响 |
| 4.1 螺旋通道曲率的影响 |
| 4.1.1 流场结构分析 |
| 4.1.2 涡旋演变过程 |
| 4.1.3 射流的作用距离 |
| 4.2 截面高宽比的影响 |
| 4.2.1 流场结构分析 |
| 4.2.2 涡旋演变过程 |
| 4.2.3 射流的作用距离 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 螺旋通道内射流的传热及强化机理 |
| 5.1 强化传热及机理 |
| 5.2 场协同性分析 |
| 5.3 综合强化传热因子 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 射流作用下矩形螺旋通道内非定常流动与涡结构分析 |
| 6.1 计算方法 |
| 6.1.1 大涡模拟基本思想 |
| 6.1.2 滤波方式 |
| 6.1.3 封闭模式 |
| 6.1.4 边界条件 |
| 6.2 涡结构分析 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间的硏究成果 |
（9）内置开槽涡流发生器的管内流动及强化换热研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 强化传热研究的发展概况 |
| 1.3 涡流换热技术的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 开槽涡流发生器换热和流阻特性分析及对比 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 数学模型和数值方法 |
| 2.3 开槽涡流发生器与凸型、梯形涡流发生器对比研究 |
| 2.4 开槽涡流发生器与开孔涡流发生器对比研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 开槽涡流发生器结构参数影响分析 |
| 3.1 开槽结构参数影响分析 |
| 3.2 湍流耗散率特征分析 |
| 3.3 开槽结构对涡结构影响分析 |
| 3.4 不同涡结构产生机理分析 |
| 3.5 强化换热机理分析 |
| 3.6 强化换热及摩擦因子拟合公式 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 脉动流动下开槽涡流发生器的换热强化及机理 |
| 4.1 脉动流动数值模型 |
| 4.2 脉动流动计算结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）渐缩肋化方通道中传热特性的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 肋片冷却研究现状 |
| 1.2.1 带肋单通道内部冷却的实验研究 |
| 1.2.2 带肋单通道内部冷却的数值研究 |
| 1.3 现有研究的不足 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 2 渐缩肋化方通道物理模型及边界条件 |
| 2.1 渐缩肋化方通道物理模型 |
| 2.2 控制方程及边界条件 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 传热参数的定义 |
| 3.数值计算方法 |
| 3.1 数值计算流程简介 |
| 3.2 湍流模型与湍流近壁面处理方式 |
| 3.2.1 湍流模型 |
| 3.2.2 湍流近壁面处理方式 |
| 3.3 网格划分及独立性验证 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 网格独立性验证 |
| 3.4 湍流模型的可靠性验证 |
| 4.几何参数对于流动与传热的影响 |
| 4.1 直肋对于渐缩通道流动与传热的影响 |
| 4.1.1 p/e的影响 |
| 4.1.2 e/Dm的影响 |
| 4.1.3 不同直肋结构对JF的影响 |
| 4.2 斜肋对于渐缩通道流动与传热的影响 |
| 4.2.1 α的影响 |
| 4.2.2 p/e的影响 |
| 4.2.3 不同倾斜肋对于JF的影响 |
| 4.3 V-down型肋对于渐缩通道流动与传热的影响 |
| 4.3.1 θ的影响 |
| 4.3.2 p/e的影响 |
| 4.3.3 不同V-down型肋对JF的影响 |
| 4.4 V-up型肋对于渐缩通道流动与传热的影响 |
| 4.4.1 θ的影响 |
| 4.4.2 p/e的影响 |
| 4.4.3 不同V-up型肋对JF的影响 |
| 4.4.4 速度分布 |
| 4.5 渐缩角对于通道流动与传热的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 渐缩方通道内二次流强度特性 |
| 5.1 二次流强度描述 |
| 5.2 不同类型的肋对于二次流强度的影响 |
| 5.2.1 直肋对于二次流强度的影响 |
| 5.2.2 斜肋对于二次流强度的影响 |
| 5.2.3 V-down型肋对于二次流强度的影响 |
| 5.2.4 V-up型肋对于二次流强度的影响 |
| 5.3 纵向涡强度与努塞尔数的关系 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号表 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、纵向涡的发生及强化换热性能的数值研究（论文参考文献）
- [1]旋涡发生器对单侧受热矩形通道的流体掺混和换热研究[D]. 张悦. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]旋涡发生器对单侧受热矩形通道的流体掺混和换热研究[D]. 张悦. 哈尔滨工业大学, 2021
- [3]乙烯裂解炉管内强化传热特性研究[D]. 张东昇. 常州大学, 2021(01)
- [4]换热通道内曲面涡产生器强化换热数值研究[D]. 史维娜. 兰州交通大学, 2021(01)
- [5]管内插绕花丝强化传热特性的实验与数值研究[D]. 党伟. 兰州交通大学, 2021(01)
- [6]涡轮尾缘高效冷却结构流动换热机理及设计验证[D]. 杜巍. 哈尔滨工业大学, 2020
- [7]螺旋板换热器涡强化传热数值模拟研究[D]. 吴帅. 兰州交通大学, 2020(01)
- [8]射流强化矩形螺旋通道内流动及换热机理研究[D]. 王霞. 沈阳化工大学, 2020(02)
- [9]内置开槽涡流发生器的管内流动及强化换热研究[D]. 蒋运聪. 中国矿业大学, 2020(01)
- [10]渐缩肋化方通道中传热特性的数值研究[D]. 杨成. 兰州交通大学, 2020(01)