一、连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析（论文文献综述）
李盛楠[1]（2018）在《基于预测模糊PID的结晶器控制系统设计与研究》文中研究表明随着连铸工业的快速发展,对铸坯表面质量的要求也日益提高,连铸结晶器作为生产工艺流程中的重要设备,实现对结晶器振动位移的精确控制能够提高产品质量。本课题以某研究院出口印尼的方坯连铸设备中的结晶器振动控制系统为研究对象,设计满足结晶器振动精度指标的控制方案。本文围绕结晶器振动控制系统进行研究,首先根据结晶器振动装置的结构和液压伺服系统的工作原理,结合结晶器主要液压元件的参数,推导出阀控液压缸的传递函数,从而搭建液压伺服系统的数学模型,并分析非正弦振动的特点与优势;其次在分析模糊控制和预测控制原理的基础上,针对现有控制系统存在位移跟踪延迟和振幅精度低的问题,融合传统PID控制、模糊控制和预测控制设计了预测模糊PID控制器,控制结晶器的运行工艺参数;论文又研究了结晶器振动控制系统的硬件配置,设计了下位机PLC控制程序以及上位机监控界面,并编写PLC程序,其中预测模糊控制功能通过量化、模糊化和反模糊程序实现。论文采用MATLAB/Simulink对设计的预测模糊PID控制器的控制性能进行了仿真验证。通过数据仿真表明预测模糊PID控制器的响应快速性和控制精度优于PID控制器和模糊自适应PID控制器,设计的控制系统具有较好的控制效果和较强的实用性,满足方坯连铸项目的工艺要求。
周煜旋[2]（2013）在《某冶金企业钢管生产线自动化改造实现》文中指出自90年代以来,随着电子技术、计算机技术、电力电子技术和检测技术的不断发展和普及,冶金工艺和自动化已经紧密结合,冶金自动化装备和技术得到了迅速发展和提高。虽然,我国各类冶金设备已经引进了不少先进的自动化系统,但是总体自动化水平跟国外相比还比较落后。所以,在消化吸收国外先进技术、自主开发方面需要进一步提高,从而减少对国外技术的依赖程度,实现大部分冶金自动化工程的国产化。论文结合某冶金企业钢管生产线自动化改造项目应用实例,对自动化技术在冶金工业中的应用进行了系统的研究。首先分析了国内外冶金自动化技术的现状及差距,并总结了自动化技术的发展趋势。接着介绍了冶金工业自动控制系统的体系结构,以及冶金工业自动化的内容,包括基础自动化、过程自动化、管理自动化和全球化的信息网络,并总结了冶金工业自动化的特点。在此基础上,分析了冶金工业过程中应用较多且比较典型的自动控制系统,比如磨矿过程的球磨机智能解耦控制系统、高炉计算机集散监控系统、连铸坯质量监控专家系统等,并对其组成、采用的方法以及功能作用等进行了总结。最后,分别从电气自动化控制技术和自动化网络控制技术两个方面对某冶金企业钢管生产线改造项目进行了实例论证。分别介绍了电气传动控制系统的优化以及PQF机组自动控制系统,给出了两个问题的解决方案,为实现冶金工业的综合自动化奠定了基础；在自动化网络控制技术方面,总结了目前应用比较广泛的典型现场总线,并以Profibus-DP现场总线技术在精整生产线中的应用实例证明了技术的稳定性和可靠性。
王明[3]（2009）在《本钢深冲用带钢DC53D+Z的研发》文中研究指明本钢是我国北方地区重要的镀锌板生产基地,DC53D+Z热镀锌钢带是深冲级产品,适用于要求高变形性能的深拉延产品及制造较厚的形状复杂的部件,如家电板、汽车板等性能及表面质量要求均较高的产品。本文从本钢深冲用连续热镀锌钢带DC53D+Z性能要求、开发其生产工艺,论文的主要研究工作和主要研究结果如下：（1）对深冲用热镀锌钢带DC53D+Z化学成分进行了设计,对冶炼过程及炼钢工艺进行了研究,保证了DC53D+Z冶金质量。（2）对深冲用热镀锌钢带DC53D+Z进行了热轧工艺研究,获得了合适的生产工艺。（3）根据冷轧及热镀锌线情况,开展了冷轧及热镀锌工艺研究,并对n值、r值,钢基织构分析、金相组织锌层结构分析,其产品具有优良的力学性能、冲压成型性能、耐腐蚀性能、锌层附着性能。（4）研制的深冲用热镀锌钢带DC53D+Z从化学成分控制水平、力学性能、成型性能、耐腐蚀性等方面与宝钢DC53D+Z、大连蒂森DC53D+Z、新日铁SGCD3三种同类产品比较,均基本相当。本钢深冲用热镀锌钢带DC53D+Z技术水平达到国际先进水平。为本钢创造了巨大的经济效益,而且其社会效益显着。
马交成[4]（2009）在《连铸坯凝固过程传热模型与热应力场模型的研究及应用》文中研究说明连铸生产中,常常由于不合理的浇注工艺和二冷配水制度导致铸坯内部产生质量缺陷,特别是以中间裂纹和中心裂纹为代表的铸坯裂纹缺陷占总质量缺陷的50%以上。为了消除铸坯内部裂纹缺陷,必须对内部裂纹产生的机理进行研究,并对其凝固过程进行控制。在实际生产过程中,由于受设备、流程和突发事情等因素的影响,过热度和拉速等工艺参数经常发生变化,使得基于稳定条件下建立的凝固传热模型在应用过程中往往满足不了生产高品质钢的要求;另一方面,为了消除铸坯内部裂纹等缺陷,必须对裂纹源和裂纹扩展的机理进行分析,从而为提出预防裂纹产生的措施,并为优化二冷水量改善铸坯质量提供理论依据。因此,热弹塑性应力场模型和实时凝固传热模型的研究对铸坯内部质量的提高具有实际意义。本文以方坯凝固过程中出现的内部裂纹为研究对象,以减少乃至消除内部裂纹缺陷为主要目标。为了消除铸坯内部裂纹,就必须对产生内部裂纹的原因进行研究,这就要求对铸坯截面热应力分布及影响因素进行分析,为此必须建立铸坯热弹塑性应力场模型。由于传热模型是热应力场模型的基础,因此对传热模型也进行了深入的研究,并将应力场模型和传热模型在现场进行了应用研究。主要研究内容与创新工作如下:（1）二维热弹塑性应力场模型的建立及内部裂纹产生的机理研究针对以中间裂纹和中心裂纹为表征的内部裂纹是各现场存在的主要内部缺陷,建立二维热弹塑性应力场模型对裂纹产生的机理进行了研究。通过应力场模型对铸坯应力分布和裂纹产生的原因进行了分析,提出了裂纹是由于铸坯表面温度回温过高导致铸坯凝固前沿过大的拉应力和凝固前沿凝固速率的不均造成的,并指出裂纹源是发生在补缩边界与固相边界之内,向着固相扩展。而过热度偏高和拉速波动频繁加剧了柱状晶生长速度不均从而加剧内部裂纹产生和扩展。通过钢种的性能和模型的分析,提出在二冷区最好使铸坯表面温度减少波动,减少各段回温的二冷优化目标。（2）方坯实时凝固传热模型建立及动态特性分析针对连铸二次冷却是影响铸坯内部质量的关键环节,因此必须对二次冷却凝固过程加以控制,也就是对铸坯温度场加以控制。由于连铸二冷区高温、水汽及铸坯表面的水膜、氧化铁皮等的影响,难以准确地测量铸坯表面温度,特别是铸坯内部温度难以测量,因此在分析连铸生产过程中浇注工艺条件频繁变化特性的基础上,建立了方坯实时凝固传热模型。对建立的实时凝固传热模型,利用铸坯表面温度测量和射钉测厚对其进行了校正和验证。在此基础上,分析了网格划分对模型可靠性的影响,并在实际浇注过程中,通过变化浇注条件对模型的动态特性进行了分析,通过模型的在线运行和铸坯表面温度的测量对比,模型计算和实测值最大偏差在10℃范围内,为实时传热模型的在线应用和热应力场模型奠定了基础。（3）连铸热应力场模型和实时传热模型的应用研究对某钢厂Q235普碳钢和HRB400低合金钢进行了应用研究。从现场低倍数据和模型计算分析指出,铸坯内部裂纹主要是因为不合理的二冷配水导致二冷区的高回温在凝固前沿产生较大的拉应力;同时由于过热度偏高和拉速波动频繁加剧了柱状晶生长速度不均从而加剧内部裂纹产生和扩展。通过优化二冷各段水量,并对水量优化前后铸坯截面应力分布以及现场试验相结合,确定拉速和过热度的配水系数,同时把有效拉速和过热度引入到二冷动态配水控制系统中消除了因拉速突变引起的温度大幅波动。该系统应用现场后,对六个月的铸坯低倍抽样检验,结果表明:Q235钢中间裂纹基本消除,中心裂纹的级别由原来大于1.0级占10.3%降低到4.7%,铸坯等轴晶区直径由优化前的φ28～32mm提高到优化后的φ35～42mm,其他缺陷的级别也在允许范围之内且比优化之前有所降低;HRB400钢中心裂纹基本消除,中间裂纹由原来大于1.0级占12.7%降低到7.4%,铸坯质量得到明显提高。
赵俊花[5]（2009）在《船板钢中厚板坯连铸二冷配水优化研究》文中研究表明二次冷却是板坯连铸生产中的一项重要工艺,其设计合理性关系到浇注过程的顺行状况和连铸板坯的质量状况。生产实践表明:铸坯的绝大多数质量缺陷都与二冷制度有关,因此,设计合理的二冷制度已成为连铸生产者关注的焦点问题。针对唐山中厚板厂船板钢连铸板坯表面裂纹问题,通过优化二冷配水制度,解决铸坯质量问题,实现板坯连铸的优质高效生产。在对板坯连铸工艺和铸机结构进行深入研究的基础上,从根本的传热制度入手,建立了板坯连铸凝固传热仿真模型,用面向对象的Visual Basic 6.0语言开发了板坯连铸二冷配水通用软件。该软件的特点是:综合考虑各种边界条件,使得计算条件与实际铸机条件更接近,可靠性和通用性强;软件功能强大,该软件集数据计算、结果处理于一体,包括连铸过程仿真、迭代反算二冷水表、水量经验公式回归和数据自动绘图显示等模块,能直观地反映出各种凝固参数在连铸过程中的变化规律;界面友好,可以方便地进行数据的输入及修改,计算时间短,便于现场应用。采用Gleeble-1500热模拟机对唐山中厚板生产的船板钢CCSD36的高温力学性能进行了测试,研究了变形温度、变形速率和冷却速率等因素对钢的影响。研究表明:在1300～900℃这段温度范围内,试样具有很高的延塑性,RA值都在80%以上,没有出现第二脆性区,第三脆性区温度范围为:850～720℃。为确定铸坯在二冷区各段的最佳目标表面温度提供科学依据。开发出铸坯坯龄模型,将连铸坯分为若干单元切片,分别对各个切片进行跟踪,根据切片的生成时间进行配水。即以虚拟拉速为控制参数,克服了传统控制法水量容易随拉速波动而急剧变化导致铸坯表面温度剧烈变化,采用目标温度控制法对水量进行校正,进一步减小了铸坯表面温度波动。研究结果将对提高铸机的铸坯质量和生产能力、对开发的新钢种二冷配水方案设计提供重要的技术支持,同时对板坯二次冷却设计理论的完善和发展有重要贡献。
阎建兵[6]（2008）在《宝钢大方坯连铸过程机国产化项目管理研究》文中进行了进一步梳理宝钢大方坯连铸工程属于宝钢“十一五”规划项目,由于特殊原因,该项目的主要设备由外商中标,整个项目的三电系统由外方集成,为了解决外方提供过程机系统“黑匣子”问题,宝钢同步启动了大方坯连铸过程机国产化工作。本文针对本国产化项目,从技术路线、项目组织体制、项目成本估算、项目质量管理、项目风险管理、项目进度管理等方面进行了研究,并研究开发出一套与外商过程机系统并行运行的国产化系统。本文主要研究成果如下:1、对宝钢分公司已建成的7套连铸机的过程控制系统从系统架构、网络构成、应用功能、模型功能等几方面进行了研究,介绍了连铸过程机的基本技术。2、从系统架构、应用功能、模型功能等方面对外商集成的大方坯连铸过程机系统进行了研究,并与宝钢既有的连铸过程机系统进行了对比分析,确定了国产化系统开发的技术路线。3、关于国产化系统项目的软件开发成本估算,利用成熟的成本估算模型（CoCoMo）,估算了本项目的软件开发成本与开发时间。针对宝钢目前基于功能点的软件开发成本估算方法,研究了一种基于模糊控制理论的过程机软件开发成本估算方法,并用MATLAB软件进行了仿真。4、关于国产化系统项目的质量管理,针对宝钢目前没有过程机开发相关文档规范的问题,制订了本项目的设计和文档规范,来规范约束项目过程的执行,从而对项目的质量进行控制。5、关于国产化系统项目的风险管理,利用项目管理知识体系（PMI）中相关的风险管理知识,通过风险识别、风险分析、风险应对等方法,分析研究了项目中可能会遇到的风险,并制定出相应的风险应对方案。6、关于国产化系统项目的进度管理,利用项目管理知识体系（PMI）中相关的进度管理知识,通过项目分解、任务排序、工作时间估算、以及网络图,找出了进度中的关键路径,对本项目的开发进行了进度管理。宝钢大方坯连铸过程机同步国产化项目于2008年4月28日开始与外商系统并行运行,系统功能初步达到了外商系统水平,基本完成了项目目标。
靳星[7]（2007）在《喷嘴测试系统开发及南钢方坯连铸二冷制度优化》文中认为连铸二次冷却在连铸生产中占有非常重要的地位,不但关系到铸坯质量,而且还与铸机产量密切相关。因此,建立合理的二冷制度（包括喷嘴选型、布置方式和配水控制模型）具有重要的意义。本文提出了现有喷嘴检测设备的不足,通过对喷嘴检测系统的完善与改进,开发了新一代连铸喷嘴性能检测设备。对现有测试系统进行一系列改进,有效地提高了测试系统对水流密度测试的准确性,减小了系统的测试误差,提高了喷嘴测试精度。对南钢方坯铸机使用的水喷嘴和气水喷嘴进行了冷态性能测试,得到了喷嘴的流量特性、喷射角、水流密度和冲击压力分布曲线,对四种不同类型的气水喷嘴进行了比较,根据测试结果给出了气水喷嘴在一定工作条件下的最佳气水比,得到了喷嘴的水流密度分布与二冷水量的关系式。建立了方坯凝固传热数学模型,结合南钢方坯实际情况对模型边界条件进行了优化,并进行了测温和铸坯坯壳厚度验证,结果表明模型的计算与实测结果能够很好地吻合。二冷水量动态控制模型根据拉速的变化来实现二冷段动态配水,在非稳态条件下为了保证配水的合理性,采用矫直点温度反馈的方法,即每隔△t时间将矫直点温度与目标温度进行比较,产生反馈信号,调节水量变化,直至矫直点温度控制在目标温度范围内,从而保证了较好的铸坯质量。本文结合南钢方坯易切削钢种、中、高、低碳钢铸坯质量缺陷,分析了南钢现有二冷制度存在的问题,根据不同钢种比水量的冷却要求和矫直点目标温度,提出了二冷配水优化方案,并针对低碳钢钢种进行了测温验证和铸坯低倍质量观察,结果表明二冷配水优化后,铸坯质量得到明显改善,有效地解决了与二冷有关的质量问题。
高文江,陶金明,李进,沈厚发[8]（2006）在《连铸板坯二冷区边界换热与温度场分析》文中认为本文基于有限体积法建立了三维板坯连铸过程凝固传热分析模型。该模型根据成分偏析,采用钢中多组元成分计算液、固相线温度,考虑了组元成分、固相分数、温度等因素对热物性参数的影响。利用综合换热系数处理二冷区的四种不同的换热状况,以二冷区铸坯表面实际水流密度分布和辊子接触传热为边界条件,计算铸坯表面与内部温度场及固相分数分布,预测凝固终点位置。并分析辊子、喷嘴水流密度分布对热流密度、温度分布的影响。铸坯表面温度计算结果与目标温度吻合得较好,对铸机二冷控制具有参考价值。
阎建兵,陈建尧,唐海波,冯骏[9]（2004）在《连铸二次冷却水数模控制的优势分析》文中认为介绍了连铸二冷水数模控制技术的构成,通过对比分析在同等条件下采用数模控制方式和参数控制方式时喷水量与浇铸速度的关系,得出了数模控制方式优于参数控制方式的结论。
阎建兵[10]（2003）在《连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析》文中研究表明宝钢炼钢厂连铸二次冷却水控制技术有参数控制方式和数模控制方式两种，本文分析了宝钢连铸二冷水参数控制和数模控制方式的区别，通过对比分析实施这两种方式时喷水量与浇铸速度的关系，印证了数模控制方式优于参数控制方式的结论。
二、连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析（论文提纲范文）
（1）基于预测模糊PID的结晶器控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 结晶器振动技术国内外发展现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 结晶器液压伺服系统概述 |
| 2.1 液压伺服系统的组成 |
| 2.2 结晶器振动控制系统工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 结晶器液压伺服系统数学模型 |
| 3.1 阀控非对称液压缸数学模型的建立 |
| 3.2 各元件数学模型的建立 |
| 3.3 非正弦函数波形 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结晶器振动系统控制算法 |
| 4.1 模糊自适应PID控制 |
| 4.2 基于预测模型的模糊PID控制 |
| 4.3 仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结晶器振动控制系统设计 |
| 5.1 PLC控制网络结构设计 |
| 5.2 下位机控制软件设计 |
| 5.3 上位机监控软件设计 |
| 5.4 模糊PID控制的PLC实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者从事科学研究和学习经历简介 |
| 攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
（2）某冶金企业钢管生产线自动化改造实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金自动化技术简介 |
| 1.1.1 过程控制系统 |
| 1.1.2 生产管理控制系统 |
| 1.1.3 企业信息化系统 |
| 1.2 冶金企业自动化技术现状和差距 |
| 1.3 冶金企业自动化改造的必要性 |
| 1.4 本文的章节安排 |
| 第2章 冶金工业自动控制系统 |
| 2.1 冶金工业自动化系统体系结构 |
| 2.2 冶金工业自动化的内容和特点 |
| 2.2.1 冶金工业自动化的内容 |
| 2.2.2 冶金工业自动化的特点 |
| 2.3 冶金工业专用自动控制系统 |
| 2.3.1 磨矿过程控制系统 |
| 2.3.2 高炉、转炉、电炉、精炼炉过程控制系统 |
| 2.3.3 连铸、冷轧、热轧过程智能控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 某钢管生产线电气传动改造 |
| 3.1 PQF机组自动控制系统 |
| 3.1.1 自动控制系统的组成 |
| 3.1.2 现场工业控制网络 |
| 3.2 电机传动控制系统优化改造 |
| 3.2.1 ACS6000装置系统结构简介 |
| 3.2.2 交流同步电机直接转矩控制系统简介 |
| 3.2.3 攻关内容与措施 |
| 3.3 改造效果 |
| 3.4 效益计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 网络控制技术在精整线技术改造中的应用 |
| 4.1 Profibus-DP现场总线技术应用 |
| 4.2 精整生产线工艺流程简介 |
| 4.3 精整生产线的自动化系统构成 |
| 4.3.1 监控层 |
| 4.3.2 设备控制层 |
| 4.3.3 主站与从站通讯 |
| 4.3.4 现场总线控制系统配置分析 |
| 4.3.5 现场总线的抗干扰措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）本钢深冲用带钢DC53D+Z的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 深冲用热镀锌钢带DC53D+Z的主要技术要求 |
| 1.2.1 化学成分 |
| 1.2.2 性能要求 |
| 1.2.3 其他要求 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 热镀锌钢带DC53D+Z生产用设备 |
| 2.1 冶炼、连铸生产工艺及设备 |
| 2.2 热连轧工艺及设备 |
| 2.2.1 加热 |
| 2.2.2 粗轧 |
| 2.2.3 精轧 |
| 2.2.4 层流冷却及卷取 |
| 2.3 冷轧工艺及设备 |
| 2.3.1 一冷轧CDCM生产线 |
| 2.3.2 二冷轧PL-TCM生产线 |
| 2.4 热镀锌工艺及设备 |
| 2.4.1 一冷轧1#热镀锌线 |
| 2.4.2 一冷轧2#热镀锌线 |
| 2.4.3 二冷轧1#、2#热镀锌线 |
| 第3章 深冲用热镀锌钢带DC53D+Z冶炼过程及化学成分 |
| 3.1 炼钢工艺研究 |
| 3.2 炼钢工艺控制 |
| 3.3 炼钢生产情况 |
| 3.4 DC53D+Z冶金质量 |
| 3.4.1 化学成分 |
| 3.4.2 铸坯质量 |
| 第4章 热镀锌钢带DC53D+Z轧制工艺研究 |
| 4.1 深冲用热镀锌钢带DC53D+Z工艺规范 |
| 4.1.1 工艺流程 |
| 4.1.2 炼钢工艺 |
| 4.1.3 热连轧工艺 |
| 4.1.4 冷轧工艺 |
| 4.1.5 热镀锌工艺 |
| 4.2 热连轧工艺确定及生产情况 |
| 4.2.1 热连轧工艺参数的确定 |
| 4.2.2 热连轧工艺控制 |
| 4.2.3 热连轧生产情况 |
| 4.3 冷轧及热镀锌线工艺确定及生产情况 |
| 4.3.1 冷轧及热镀锌工艺研究 |
| 4.3.2 冷轧及热镀锌线工艺控制 |
| 4.3.3 生产及质量情况 |
| 第5章 技术水平与经济效益分析 |
| 5.1 试验设备 |
| 5.1.1 生产检验 |
| 5.1.2 开卷检验(纵向性能分布) |
| 5.2 热轧试验方案 |
| 5.2.1 n值、r值 |
| 5.2.2 钢基织构分析 |
| 5.3 金相组织 |
| 5.4 锌层结构分析 |
| 5.5 耐腐蚀性能 |
| 5.6 用户使用情况 |
| 5.7 工艺研究及技术难点 |
| 5.7.1 工艺研究 |
| 5.7.2 技术难点讨论分析 |
| 5.8 深冲用热镀锌钢带DC53D+Z技术水平对比分析 |
| 5.8.1 问题描述 |
| 5.8.2 化学成分对比 |
| 5.8.3 力学性能对比 |
| 5.8.4 成型性能对比 |
| 5.8.5 锌层结构及耐腐蚀性 |
| 5.8.6 结论 |
| 5.9 深冲用热镀锌钢带DC53D+Z经济效益分析 |
| 5.9.1 研制期间本钢企业经济效益 |
| 5.9.2 经济效益预测 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）连铸坯凝固过程传热模型与热应力场模型的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 连铸坯质量缺陷分析与研究的现状 |
| 1.2.1 连铸方坯主要质量缺陷 |
| 1.2.2 连铸过程中铸坯应力、应变分析 |
| 1.3 连铸坯内部质量控制研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 连铸凝固传热模型 |
| 1.3.2 连铸二冷控制研究现状 |
| 1.4 课题的主要内容与创新点 |
| 1.4.1 课题主要内容 |
| 1.4.2 主要创新点 |
| 第2章 连铸二冷实时凝固传热模型的研究 |
| 2.1 连铸凝固传热和生产工艺参数变化特性 |
| 2.1.1 连铸坯凝固传热特性 |
| 2.1.2 生产工艺参数变化特性 |
| 2.2 连铸坯凝固传热模型及边界条件 |
| 2.2.1 凝固传热方程的建立 |
| 2.2.2 传热方程的初始条件和边界条件 |
| 2.3 热物性参数的选择与处理 |
| 2.4 二冷区换热系数的确定 |
| 2.5 模型的离散化及求解 |
| 2.6 模型的实时性研究 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 连铸坯传热模型校正和动态特性研究 |
| 3.1 连铸坯凝固传热模型校正方法 |
| 3.1.1 基于铸坯射钉测厚校正模型 |
| 3.1.2 基于铸坯表面测温校正模型 |
| 3.2 连铸坯传热模型校正方法的实验研究 |
| 3.3 凝固传热模型的可靠性研究 |
| 3.3.1 网格划分影响 |
| 3.3.2 时间步长影响 |
| 3.4 连铸坯传热模型动态特性分析及研究 |
| 3.4.1 拉速突变时铸坯表面温度特性 |
| 3.4.2 水量突变时铸坯表面温度特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于铸坯凝固传热模型的热应力场模型研究 |
| 4.1 铸坯内部质量分析研究 |
| 4.1.1 连铸坯内部裂纹 |
| 4.1.2 铸坯中心偏析、疏松和缩孔 |
| 4.2 连铸二冷对铸坯质量的影响 |
| 4.2.1 浇注温度对铸坯凝固过程的影响 |
| 4.2.2 拉速对铸坯凝固过程的影响 |
| 4.3 铸坯热弹塑性应力场模型建立 |
| 4.3.1 位移函数 |
| 4.3.2 单元力学特性分析 |
| 4.3.3 热弹塑性本构方程 |
| 4.3.4 单元刚度矩阵 |
| 4.3.5 结构整体分析 |
| 4.3.6 等效节点力与载荷矩阵 |
| 4.3.7 单元应变和应力计算 |
| 4.4 铸坯高温力学性能及边界条件 |
| 4.4.1 铸坯高温力学性能 |
| 4.4.2 铸坯边界条件 |
| 4.5 铸坯表面回温对铸坯热应力的影响 |
| 4.6 铸坯凝固速度对铸坯应力集中的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 连铸热应力场模型与实时传热模型在二冷控制系统中的应用研究 |
| 5.1 连铸二冷动态配水控制系统的组成 |
| 5.1.1 控制系统硬件组成 |
| 5.1.2 控制系统软件组成 |
| 5.2 铸机设备参数与铸坯质量问题分析 |
| 5.2.1 连铸机设备参数 |
| 5.2.2 铸坯质量问题 |
| 5.3 模型计算分析现场配水存在的问题 |
| 5.4 稳态二次冷却制度的确定 |
| 5.5 水量优化前后铸坯热应力场的对比分析 |
| 5.5.1 Q235铸坯应力对比分析 |
| 5.5.2 HRB400铸坯应力对比分析 |
| 5.6 基于在线传热模型的动态调整二冷配水 |
| 5.6.1 二冷目标温度确定 |
| 5.6.2 基于传热模型的在线调整 |
| 5.7 现场应用结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 主要研究结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间的工作 |
（5）船板钢中厚板坯连铸二冷配水优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 中厚板坯连铸生产特点 |
| 1.1.1 国外中厚板坯连铸技术发展现状 |
| 1.1.2 国内中厚板坯连铸技术发展现状 |
| 1.1.3 中厚板坯连铸技术发展的趋势 |
| 1.2 板坯连铸二冷重要性及控制技术 |
| 1.2.1 连铸二冷的重要性 |
| 1.2.2 板坯连铸二冷控制技术 |
| 1.2.3 二冷区的传热及影响因素 |
| 1.3 二冷喷嘴性能分析 |
| 1.3.1 二冷喷嘴冷态性能测试原理 |
| 1.3.2 二冷喷嘴热态性能测试原理 |
| 1.3.3 连铸对二冷喷嘴的性能要求 |
| 1.4 中厚板坯表面裂纹影响因素分析 |
| 1.5 研究内容及目的 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 2 唐山中厚板坯表面裂纹的研究 |
| 2.1 连铸机主要参数 |
| 2.2 中厚板表面裂纹试验研究 |
| 2.2.1 中厚板裂纹统计分析 |
| 2.2.2 中厚板裂纹试验研究 |
| 2.3 中厚板表面裂纹形成机理分析 |
| 2.4 影响中厚板表面裂纹的因素分析 |
| 2.4.1 结晶器振动及扇形段精度 |
| 2.4.2 结晶器液面的状况 |
| 2.4.3 保护渣性能 |
| 2.4.4 冷却制度 |
| 2.4.5 钢种及钢种合金元素的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 CCSD36 中厚板坯高温力学性能研究 |
| 3.1 CCSD36 高温力学性能试验方案 |
| 3.1.1 试样的选取及加工 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 CCSD36 高温力学性能分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 试验数据分析 |
| 3.3 高温脆化机理及敏感性分析 |
| 3.3.1 第Ⅰ脆性区 |
| 3.3.2 第Ⅲ脆性区 |
| 3.3.3 钢的裂纹敏感性分析 |
| 3.4 高温力学性能在连铸中的应用 |
| 3.5 小结 |
| 4 中厚板坯连铸凝固数学模型 |
| 4.1 凝固传热微分方程的建立 |
| 4.1.1 坐标系的建立 |
| 4.1.2 模型的简化 |
| 4.2 初始条件和边界条件 |
| 4.2.1 初始条件 |
| 4.2.2 边界条件 |
| 4.3 差分方程的建立 |
| 4.4 物性参数的选择与处理 |
| 4.4.1 钢的液相线、固相线温度 |
| 4.4.2 导热系数的处理 |
| 4.4.3 密度和比热的处理 |
| 4.4.4 凝固潜热的处理 |
| 4.4.5 过热度 |
| 4.5 小结 |
| 5 连铸二冷动态配水方案研究 |
| 5.1 非稳态过程控制的实现 |
| 5.1.1 非稳态过程控制的理论依据 |
| 5.1.2 铸坯切片模型的建立 |
| 5.1.3 二冷水动态控制的实现 |
| 5.2 连铸二冷水量的优化 |
| 5.2.1 二冷冶金准则 |
| 5.2.2 目标表面温度的确定 |
| 5.2.4 二冷水量的迭代优化 |
| 5.3 二冷水量的确定 |
| 5.4 小结 |
| 6 板坯连铸二冷通用仿真软件的开发 |
| 6.1 仿真软件的设计 |
| 6.2 仿真软件的功能和特点 |
| 6.3 仿真软件的运行实例 |
| 6.3.1 启动及参数界面 |
| 6.3.2 求解铸坯表面温度的实现 |
| 6.3.3 二冷水量优化的实现 |
| 6.3.4 二冷水量回归的实现 |
| 6.4 小结 |
| 7 板坯连铸二冷仿真软件的应用及验证 |
| 7.1 中厚板铸机具体条件 |
| 7.1.1 铸机二冷参数的确定 |
| 7.1.2 二冷目标表面温度的确定 |
| 7.2 影响铸坯凝固的主要因素分析 |
| 7.2.1 拉速的影响 |
| 7.2.2 浇注温度的影响 |
| 7.2.3 二冷比水量的影响 |
| 7.3 唐山中厚板厂现行二冷制度分析 |
| 7.4 中厚板坯连铸二冷凝固过程优化 |
| 7.4.1 二冷工艺过程优化 |
| 7.4.2 二冷仿真优化计算结果 |
| 7.5 模型的验证 |
| 7.5.1 二冷仿真模型的验证 |
| 7.5.2 铸坯表面温度的验证 |
| 7.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）宝钢大方坯连铸过程机国产化项目管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目的意义及国内外现状分析 |
| 1.2 项目研究目标、研究内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 宝钢连铸过程机控制系统 |
| 2.1 系统架构 |
| 2.2 网络构成 |
| 2.2.1 现场总线 |
| 2.2.2 基础自动化和过程机联网技术 |
| 2.2.3 过程机中的网络技术 |
| 2.3 应用功能 |
| 2.3.1 标准管理 |
| 2.3.2 命令计划管理 |
| 2.3.3 过程跟踪和控制 |
| 2.3.4 实绩收集 |
| 2.4 模型控制 |
| 2.4.1 二冷水控制模型（凝固计算模型） |
| 2.4.2 动态轻压下模型 |
| 2.4.3 切割计算模型 |
| 2.4.4 质量管理模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 宝钢大方坯连铸过程机国产化技术路线 |
| 3.1 系统架构技术路线 |
| 3.2 应用功能技术路线 |
| 3.2.1 标准管理 |
| 3.2.2 命令计划管理 |
| 3.2.3 过程跟踪和控制 |
| 3.2.4 实绩收集 |
| 3.3 模型控制技术路线 |
| 3.3.1 二冷水控制模型（凝固计算模型） |
| 3.3.2 动态轻压下模型 |
| 3.3.3 切割计算模型 |
| 3.3.4 质量管理模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 项目管理理论 |
| 4.1 软件工程 |
| 4.1.1 软件工程概念 |
| 4.1.2 软件开发模型与方法论 |
| 4.1.3 软件开发原则 |
| 4.2 软件项目估算方法 |
| 4.2.1 软件度量方法 |
| 4.2.2 COCOMO 模型 |
| 4.3 软件成熟度模型（CMM） |
| 4.3.1 软件成熟度模型介绍 |
| 4.3.2 软件成熟度模型等级 |
| 4.4 PMP 项目管理知识 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 宝钢大方坯连铸过程机国产化项目管理 |
| 5.1 国产化项目组织体制 |
| 5.2 国产化项目成本管理 |
| 5.2.1 宝钢目前软件开发费用估算方法 |
| 5.2.2 基于COCOMO 模型的成本估算方法 |
| 5.2.3 基于模糊理论的成本估算方法 |
| 5.3 质量管理 |
| 5.3.1 质量管理概要 |
| 5.3.2 基于规范的质量管理方法 |
| 5.4 风险管理 |
| 5.4.1 风险管理概述 |
| 5.4.2 本项目风险控制方法 |
| 5.5 进度管理 |
| 5.5.1 进度管理概述 |
| 5.5.2 国产化项目进度阶段划分 |
| 5.5.3 国产化项目进度管理 |
| 5.5.3.1 项目任务分解与进度制定 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 效果评估与总结 |
| 6.1 效果评估 |
| 6.2 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）喷嘴测试系统开发及南钢方坯连铸二冷制度优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸二次冷却的作用和特点 |
| 1.2.1 二次冷却对铸坯质量的影响 |
| 1.2.2 连铸二冷区的冷却制度 |
| 1.3 喷嘴性能测试的重要性 |
| 1.4 连铸二冷控制方法的发展情况 |
| 1.4.1 连铸坯凝固传热数学模型 |
| 1.4.2 二冷水量控制方法 |
| 1.5 课题来源、研究意义及主要内容 |
| 2 新一代连铸喷嘴性能检测设备的开发 |
| 2.1 现有测试设备存在的问题 |
| 2.1.1 测试系统的基本原理 |
| 2.1.2 现有测试设备存在的问题 |
| 2.2 现有测试设备的改进 |
| 2.2.1 测试方法的改进 |
| 2.2.2 水流密度测试装置 |
| 2.2.3 设备测试精度的改进 |
| 2.2.4 高压条件下设备完善 |
| 2.3 新一代连铸喷嘴性能检测设备测试结果 |
| 2.3.1 水压常压条件下测试结果 |
| 2.3.2 水压高压条件下测试结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 南钢方坯连铸喷嘴冷态性能测试 |
| 3.1 喷嘴测试系统精度 |
| 3.2 喷嘴基本性能测试结果 |
| 3.2.1 1470 水喷嘴测试结果 |
| 3.2.2 1＃气水喷嘴测试结果 |
| 3.2.3 2＃气水喷嘴测试结果 |
| 3.2.4 3＃气水喷嘴测试结果 |
| 3.2.5 4＃气水喷嘴测试结果 |
| 3.3 喷嘴测试结果分析 |
| 3.3.1 水喷嘴测试结果分析 |
| 3.3.2 气水喷嘴测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 连铸方坯二冷水动态控制模型 |
| 4.1 建立方坯仿真数学模型 |
| 4.1.1 方坯连铸凝固仿真数学模型 |
| 4.1.2 确定模型边界条件 |
| 4.1.3 钢种物性参数 |
| 4.2 计算机仿真程序 |
| 4.2.1 计算机仿真程序介绍 |
| 4.2.2 铸机具体条件及喷嘴测试结果 |
| 4.2.3 仿真数学模型现场验证 |
| 4.3 连铸方坯二冷动态控制模型的建立 |
| 4.3.1 动态控制的基本思想 |
| 4.3.2 动态控制模型的建立 |
| 4.3.3 模型仿真及应用 |
| 5 南钢方坯二冷制度优化 |
| 5.1 南钢方坯现有二冷制度分析 |
| 5.1.1 南钢现有二冷配水分析 |
| 5.1.2 二冷段喷嘴布置情况 |
| 5.2 南钢方坯连铸二冷制度优化 |
| 5.2.1 冷却制度制定原则 |
| 5.2.2 二冷配水优化方案 |
| 5.3 现场验证 |
| 5.3.1 铸坯表面测温验证 |
| 5.3.2 二冷配水优化前后铸坯内部质量比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（9）连铸二次冷却水数模控制的优势分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 二冷水喷水回路和喷水区的设置 |
| 3 二冷水数模控制技术的构成 |
| 3.1 凝固传热模型的建模原理及差分解法 |
| 3.2 数模控制方法的计算过程 |
| (a)过程数据的采集及热传导系数的确定 |
| (b)凝固厚度及表面温度的推定 |
| (c)冷却水量的决定 |
| 3.3 喷水量的计算和控制 |
| 4 数模控制与参数控制的区别 |
| 5 两种控制方式的对比分析 |
| 6 结束语 |
（10）连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 二冷水喷水回路和喷水区的设置 |
| 2 二冷水参数控制 |
| 2.1 二冷水参数控制方式的确定过程 |
| 2.2 二冷水量的计算和控制 |
| 3 二冷水数模控制 |
| 3.1 凝固传热模型的建模原理及差分解法 |
| 3.2 二冷数模控制方法的计算过程 |
| 3.3 二冷水量的计算和控制 |
| 4 两种控制方式的对比分析 |
| 5 结束语 |
四、连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析（论文参考文献）
- [1]基于预测模糊PID的结晶器控制系统设计与研究[D]. 李盛楠. 山东科技大学, 2018(03)
- [2]某冶金企业钢管生产线自动化改造实现[D]. 周煜旋. 湖南大学, 2013(09)
- [3]本钢深冲用带钢DC53D+Z的研发[D]. 王明. 东北大学, 2009(03)
- [4]连铸坯凝固过程传热模型与热应力场模型的研究及应用[D]. 马交成. 东北大学, 2009(10)
- [5]船板钢中厚板坯连铸二冷配水优化研究[D]. 赵俊花. 河北理工大学, 2009(03)
- [6]宝钢大方坯连铸过程机国产化项目管理研究[D]. 阎建兵. 上海交通大学, 2008(08)
- [7]喷嘴测试系统开发及南钢方坯连铸二冷制度优化[D]. 靳星. 重庆大学, 2007(05)
- [8]连铸板坯二冷区边界换热与温度场分析[A]. 高文江,陶金明,李进,沈厚发. 第十一届全国自动化应用技术学术交流会论文集, 2006
- [9]连铸二次冷却水数模控制的优势分析[J]. 阎建兵,陈建尧,唐海波,冯骏. 宝钢技术, 2004(02)
- [10]连铸二冷水参数控制和数模控制方式的对比分析[J]. 阎建兵. 冶金自动化, 2003(S1)