一、大型转炉炼钢脱硫的研究（论文文献综述）
蒋晓放,杨文远,吴亚明,王明林,李洪涛,胡砚斌[1]（2021）在《大型转炉双角度氧枪喷头高供氧强度炼钢》文中进行了进一步梳理为了把宝钢炼钢厂300t转炉的氧流量由60 000提高到69 000m3/h,设计了6孔双角度氧枪喷头。根据第一个双角度喷头的试验结果,结合实验室内进行的氧枪喷头射流流场测定、射流与熔池作用的水模研究,对喷头设计进行了改进。为制定正确的供氧制度和喷头设计,对宝钢一炼钢的管道压力损失进行了测定。经过优化的3号6孔双角度喷头的主要参数为,氧流出口马赫数Ma≥2.1,小角度喷孔的氧流量不低于总供氧流量的57%,大角度喷孔夹角不小于13°,小角度喷孔夹角为10°左右。利用3号6孔喷头炼钢效果为,氧流量为69 000m3/h,吹氧时间平均缩短2.0min/炉,脱磷率平均为87.5%,氧枪喷头寿命平均为190次。通过这次研究工作掌握了大型转炉高供氧强度3.833m3/（t·min）吹炼的双角度6孔喷头设计制作和吹炼操作技术。
屈波樵,赵俊学,王泽,谭泽馨,辛鑫,胡爱琳[2]（2021）在《不同冶炼温度下转炉炉渣成分及性能的匹配研究》文中认为转炉冶炼过程中冶炼温度、炉渣成分与性能等均处于不断变化之中,研究各参数的变化及相互匹配对进一步优化冶炼工艺具有重要意义。基于2种典型成渣过程的生产数据和相关研究成果,对转炉冶炼过程中熔池温度、炉渣成分、炉渣熔点和黏度、磷容量和硫容量等的变化进行了梳理和比较,从热力学、动力学两方面对冶炼过程各参数的匹配状况进行了分析,探讨了其对脱磷、脱硫效果的影响。结果表明,铁质成渣路线在吹炼初期可实现与炉温的良好匹配,而钙质成渣路线冶炼前中期炉渣熔点高、流动性差。为改善炉渣脱磷能力,可选用铁质成渣路线并控制前期升温速度。
魏东超[3]（2020）在《200吨转炉安装关键工艺设计与研究》文中指出根据2019年9月我国钢铁工业协会发布数据可知,到2018年年底我国钢铁生产总量突破9亿吨,已占据世界钢铁生产总量的一半,早已经从建国初期的缺钢少铁状况发展到大部分钢种能自给自足的情况。在转炉、平炉以及电炉三种常用炼钢法中,作业流程快且耗能低的转炉炼钢法得到了广泛的应用。随着我国钢铁总量的不断增加,原有的钢铁生产系统升级改造任务也迫在眉睫,其中转炉炼钢法系统升级的核心部分就是对转炉本体设备安装工艺的改进,所以加深转炉设备安装关键工艺的设计和研究是十分有必要的。转炉本体因生产工艺平面布置的需求通常情况下其位置处在加料跨和炉子设备跨中间,这有限的空间加大了起吊设备的作业难度。与此同时,大吨位转炉本体单件设备无论是尺寸还是质量都比较庞大,其安装过程、检修过程以及技术工艺改进过程在有限空间的制约下变得异常复杂。基于空间限制状况,转炉本体安装过程应尽可能减少诸如大件运输、大功率起重设备等条件约束,这样可以有效的降低大吨位转炉安装项目的成本支出和后期运维费用。转炉耳轴承、转炉托圈以及转炉炉壳等大吨位转炉安装关键技术目前还没有系统化和标准化指导文件,所以通过分析研究编制形成大吨位转炉炉体系统性安装技术文件对同类别大吨位转炉炉体的安装具有较好的指导作用。论文以在建钢铁项目炼钢厂200吨转炉本体安装路径为基础,在分析与转炉设备安装相关理论基础上,对大吨位转炉线外组装新工艺和新技术进行了深入分析研究,根据安装现场实际条件,采取了钢包车安设高架支撑装置和滑移相接和的组合安装法。利用型钢将施工现场的2台钢包车连接成临时牢固的整体,在连接好的钢包车上设置一个可以顶升的钢结构高架,顶升高架和钢包车二者通过分段焊接形成一个牢固的整体。对钢包车上高架支撑体系进行设计的基础上,进行了安全稳定性验算。对该组合安装工艺的分析研究对同类型转炉设备安装具有一定借鉴意义,同时为我国钢铁企业大吨位转炉本体安装技术的系统化和标准化提供了参考依据。图21幅;表5个;参50篇。
杨治争[4]（2020）在《基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究》文中研究表明基于BOF-RH-CC冶金流程生产10CrNi3MoV中合金钢,面临转炉冶炼效果、全程洁净度控制及质量和性能稳定性等系列技术、控制方面的难点,本论文以现有80t转炉为核心的工艺设备条件为基础,综合应用理论分析、物理模拟、工业化试验及全面的检测检验手段,研究了氧枪结构及复吹工艺、双渣法深脱磷、RH处理过程同时脱硫、脱气以及不同包芯线处理对夹杂物变性等方面的内容,基于中间包自动开浇等自动控制技术的集成应用,实现高质量连铸和轧制热处理,并探讨了夹杂物与成品钢板韧性之间的关系,得出的主要研究结果和结论如下:（1）为强化转炉冶炼过程,通过水模型研究实现了转炉氧枪喷头结构优化,将4孔氧枪的喷孔倾角从12°扩大至13°并相应调整了底吹透气砖的布置方式,有效提升了转炉冶炼总体效率和脱磷效果。在此基础上,采用双渣法深脱磷工艺,回归得到冶炼第一渣终点钢液中[C]和[P]的关系式:[P]=0.00267×[C]2.0172,脱磷率达到70%以上,在出钢温度1650℃～1680℃的条件下,结合合理的后搅拌操作,10Cr Ni3Mo V中合金钢冶炼终点磷、硫含量分别可控制在0.0072%、0.0050%以下。（2）在RH精炼环节,一方面通过提高处理开始温度减少KTB供氧量,另一方面提高KTB供氧强度、提高升温效率,为脱硫、脱气处理提供更好基础,同时通过扩大浸渍管内径、增加提升气体流量并向CaO+CaF2脱硫剂中加入10%MgO的,使RH脱氢容量系数从0.0048s-1提高至0.0056s-1,脱氮率达到15%以上,处理终点钢液中氮含量≤35ppm,脱硫率达到29～43%,单位料流密度的表观脱硫速率常数Ks≥0.0872kg·t-1,真空浸渍管寿命保持稳定。（3）RH精炼结束后,向钢液中喂入足量硅钙包芯线对夹杂物进行变性处理,Al2O3可演变为12CaO·7Al2O3的低熔点夹杂物,但此类夹杂物仍是造成成品钢板探伤不合的直接原因,喂入量达2kg/t时,10μm以上夹杂物平均达到37.4个/mm2。喂入钙镁复合包芯线,可形成CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物,喂入适量时,夹杂物总量减少,尺寸更小,过量时,易出现尺寸大于8μm的夹杂物,但总体上,探伤合格率明显高于喂入硅钙包芯线的情况。喂入包芯线的量不同,夹杂物中Ca S含量有明显差异。（4）夹杂物的数量、类型和尺寸等对10CrNi3MoV的冲击韧性和延性有重要影响,随着温度降低,夹杂物对冲击功的影响减小,在常温和-40℃的条件下,喂入1kg/t钙镁复合包芯线的成品钢试样,冲击吸收能量KV2数值平均达到309.2J和295.2J,断后伸长率均在18%以上,均为最高值,这与钢板中夹杂物总量少、8μm以上大尺寸夹杂物含量较少等有关。通过对BOF-RH-CC生产中合金钢冶金流程的系统研究,形成了转炉高效复合超低磷、低硫冶炼,RH高效脱气、脱硫以及夹杂物合理变性处理等全流程洁净度控制的技术集成,实现了10Cr Ni3Mo V中合金钢高洁净度冶炼与精炼、持续性工业化生产、批量高性能供应,也为类似钢种的冶金过程洁净度及成品合格率控制提供了坚实的理论基础和实践范例。
杨利彬,曾加庆,邓勇,徐小伟,乌力平[5]（2020）在《大型转炉高效率、长寿命顶底复合吹炼技术》文中指出在分析解决大型复吹转炉吹炼过程中普遍面临主要难点问题的基础上,通过冶炼过程成渣、元素氧化规律的试验和理论分析研究,最终形成了大型转炉高效率、长寿命冶炼工艺。基于大型转炉元素选择性氧化热力学与动力学分析和试验,得出顶吹供气强度提高到3.50～3.72m3/（t·min）,能兼顾冶炼前、中、后期成渣、脱磷需求和脱碳升温期的冶炼效率。底吹供气强度达到0.2m3/（t·min）能够有效降低熔池搅拌死区。底吹供气强度和流场是影响底吹效果的决定性因素。底吹强度、底吹元件类型、底吹数量、底吹模式及维护等技术单元的合理匹配可以确保底吹效果和炉底长寿命,通过10年不断优化和应用,形成了稳定、高效、可靠的大型转炉冶炼技术操作规则,转炉全炉役出钢碳氧积平均降低到0.001 5以内,一次性复吹炉龄达到7 333炉,冶炼效率大幅提升。
邓南阳[6]（2019）在《转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究》文中研究说明磷作为绝大多数钢种中的有害元素,对钢中磷含量控制要求日趋严格,转炉低磷冶炼技术成为整个炼钢流程中的关键控制环节。基于以上分析,结合理论计算、实验室实验、工业试验,论文研究了适用于高效脱磷的转炉双渣留渣工艺、转炉终渣循环利用技术、石灰石炼钢和铁矿石熔融还原技术。并通过工业试验,采用分阶段取样的方法研究了转炉冶炼过程脱磷渣成分、渣物相与脱磷率之间的关系。具体研究工作如下:（1）采用分子离子共存理论建立了Ca O-Si O2-Fe O脱磷渣的活度计算模型,分析了Si O2、Fe O含量和温度对熔渣脱磷的影响;采用双膜理论分析了脱磷动力学条件与脱磷限制环节。明确了冶炼时控制炉渣成分、黏度,脱磷后倒炉温度控制在1380～1450°C,炉渣碱度控制在1.3～1.6,渣中（Fe O）控制在15～20%,渣中（Mg O）控制在4～8%。（2）通过过程脱磷试验研究发现,向熔池中加入合适的铁矿石能够提高炉渣氧化性,大幅度加速3～12min的脱磷反应,炉渣中Fe O含量为15～23%之间,炉渣碱度为2.5～2.8之间脱磷效果较好。双渣脱磷试验研究结果表明,冶炼4min时炉渣碱度为1.5～1.8、渣中Fe O含量为15～20%,倒渣温度在1410～1450°C时,脱磷效果最好。调整冶炼4min时炉渣的碱度,脱磷率提高12个百分点;调整冶炼4min时炉渣中Fe O含量,使脱磷率提高了22个百分点;调整倒渣温度,脱磷率提高15个百分点。（3）采用添加石灰石进行二次快速造渣,造渣材料中石灰石的平均使用量可达到23.66kg/t钢,代替石灰使用量13.26kg/t钢,可减少CO2排放量10.42 kg/t钢。实验研究表明,温度、铁矿石密度、铁矿石比例对石灰的溶解时间均有影响,温度影响最为显着。在1400℃的温度下,随着铁矿石比例的增大,石灰完全溶解时间逐渐降低。（4）终渣循环利用研究表明,加入终点渣的炉次前期和终点的脱磷率都要远优于未加入终点渣炉次的脱磷率。一次性加料时,初期的钢、渣反应界面氧势值较高,前期低温条件下的脱磷反应速度大大提高,且一次性加料时前期的炉渣更多的为液相,动力学条件较好,脱磷效果优于分批加料。（5）采用全量留渣操作时,由于渣量大且炉容比一定,因此循环过程中前期喷溅溢渣难以控制。采用恒定留渣量进行双渣留渣循环时,针对预期的脱磷效果来控制排渣率,减少渣中磷富集可以实现双渣留渣冶炼循环。留渣量恒定为6t时,预期脱磷率50%,控制排渣率为40～50%,可以实现双渣留渣冶炼工艺的连续循环;若预期脱磷率65%、控制排渣率为40～60%,可实现连续循环。（6）开发了转炉炼钢静态控制模型,工业现场验证表明,2018年1～6月份平均石灰消耗为20.44 kg/t、平均石灰石消耗为1.94kg/t、平均轻烧白云石消耗为18.48 kg/t,石灰总消耗下降13.46kg/t,约减少CO2排放量10.58kg/t,渣量降低达到要求,铁钢比降低可节约标准煤6.56 kg/t钢。论文创新点如下:（1）基于转炉双渣过程脱磷渣成分及物相分析,发现了C3P-C2S固溶体的形成有利于提升脱磷效率;（2）提出并验证了通过铁矿石还原度的控制,实现对转炉脱磷渣中（Fe O）含量控制的工艺路线;（3）开发了转炉双渣留渣脱磷工艺模型,脱磷命中率达到较理想水平。
邓帅[7]（2020）在《首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究》文中研究指明为了建立“高效率、低成本的洁净钢生产平台”,首钢京唐设计和建设了“全三脱”这一“新一代可循环钢铁制造流程”。但是,首钢京唐“全三脱”工艺流程的实际生产过程中存在很多问题,一直为钢铁冶金界所关注,并亟待解决。本文基于首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁水物质流调控现状,应用冶金流程工程学相关理论,对物质流运行的基本参数（时间、温度、物质量）进行了解析和仿真研究。在此基础上,研究了制约“三脱”比例提高的两个关键技术问题:废钢熔化以及转炉辅料成本。本文分析了“全三脱”炼钢过程物质流运行现状,研究表明,“三脱”比例、成本控制、成分控制以及时间和温度的控制,均未达到设计要求,控制水平与同类型钢厂也存在一定的差距,研究解决“全三脱”问题,应该站在整个钢铁制造流程整体优化的角度,以洁净钢生产平台全流程为着眼点,综合调控物质流的基本参数;通过对物质流运行时间进行解析得知,转炉生产率低、空炉等待时间长,脱磷炉、脱碳炉空炉等待时间平均为19.86分钟和15.91分钟,由于生产节奏慢,导致流程连续化程度不高,工序与工序间的运行,有很大一部分时间是在等待;通过对物质流运行温度进行解析得知,超低碳钢和低碳钢出钢钢水温度平均分别为1680℃和1666℃,与其他同类型钢厂相比出钢钢水温度偏高。原因就在于生产节奏慢,工序与工序之间等待时间长,导致运输过程温降大,需要更高的出钢钢水温度保证连铸中间包温度;利用Fluent软件对转炉空炉过程热状态进行模拟仿真,受空炉时间影响,转炉散热量变化范围为0.89～7.85× 107kJ;空炉时间增加30分钟,脱磷转炉、脱碳转炉散热量分别增加约2.34× 107kJ、4.13× 107kJ,在一定的冶炼周期内,脱磷转炉、脱碳转炉、常规转炉条件下的铁水温降分别增加约12.5℃、15℃、17℃,“三脱”工艺冶炼和常规冶炼对应的废钢加入量分别减少0.93%、0.75%;使用Plant Simulation软件,对物质流运行物质量建立仿真模型。结果表明,“三脱”比例从现有的33%提高到100%,流程连续化程度提高,转炉-连铸运输等待时间平均减少5-14分钟,对应出钢钢水温度可降低4.9～13.7℃。DeP-DeC的运输等待时间平均减少约10.14分钟,KR-DeP运输等待时间平均减少约11.62分钟,相当于入脱碳炉铁水升高1.93℃,入脱磷炉铁水升高2.21℃。由于流程生产节奏加快,转炉生产率从现有的50%左右提高到60%～70%,空炉时间的降低减少了散热,相当于脱磷炉铁水温度少降12.5℃,脱碳炉铁水温度少降15℃,可一进步降低生产成本;针对废钢熔化问题,对脱磷炉进行物料平衡与热平衡计算,可知废钢熔化热量不是其限制性环节,无论是铁水温度和成分来说,熔化现有比例的废钢都是足够的。废钢能否按时熔化,与废钢的熔化速率、转炉吹炼时间和废钢厚度有关;建立废钢熔化速率模型和熔化厚度模型,在京唐现有条件下,最多能熔化44mm厚度的废钢,在温度1360℃下,熔池碳含量从4.5%增加到5.0%时,废钢熔化速率增加43%到63mm,在碳含量4.5%下,熔池温度从1350℃增加到1400℃,废钢熔化速率增加60%到70mm。除此之外增加吹炼时间,能进一步增加废钢熔化厚度。但是,与常规转炉相比,脱磷转炉熔化的废钢尺寸还是有限;针对转炉辅料成本问题,利用C#编程语言开发辅料加入量计算模型界面,在现有物质流运行情况下,通过计算模型可知,辅料成本的高低与铁水硅含量、碳含量、温度有很大关系,本文给出了不同情况下的“全三脱”冶炼和常规冶炼辅料加入成本对比结果;当”三脱”比例增加到100%时,对于现有铁水条件和目标钢种条件,“全三脱”冶炼的辅料加入成本与常规冶炼相比,不仅没有增加,反倒降低了。以冶炼低碳钢种,铁水碳含量为4.1%、硅含量为0.1、温度为1330℃为例,与现有状态常规转炉相比,“全三脱”冶炼,平均吨钢辅料成本降低0.13～4.63元。
董辉[8]（2018）在《炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究》文中进行了进一步梳理本文以某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣装置为研究对象,主要针对炼钢厂转炉滑板挡渣技术进行深入研究,在现有设备的基础上,针对挡渣方式提出可行的、优化的改造意见,即进行滑板挡渣改造项目,此项目可以对减少转炉出钢的下渣量并对炼钢工艺进行优化。针对宝钢股份炼钢厂现有挡渣设备,提出实用性改造方案。第一章介绍了转炉挡渣技术,重点对滑板挡渣技术的国内外现状进行技术分析,进而针对某炼钢厂转炉工艺中存在的问题,提出某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣改造方案以及相应的内容及目标,明确了转炉滑板挡渣改造技术目前存在的难点及关键技术。第二章以某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣设备为研究对象,结合现场生产情况以及实际需求,从技术选择、挡渣工艺、电气参数、给排水以及结构等方面对转炉滑板挡渣装置进行设计升级与改造。第三章对技术改造步骤进行了细致可行的工艺分析,为今后进一步优化工艺做出具有指导意义的方案。本文最后研究的是某钢厂1#、2#转炉滑板挡渣的具体实现过程,以及如何完成现场的施工任务。简单地介绍了本次改造工程的施工工艺,并从土建施工、结构改造施工、设备安装施工等方面描述滑板挡渣的具体实现工作。通过对某钢厂滑板挡渣技术的研究,从现状分析、设计选型到现场具体安装实施,整个过程进行了较详细的研究,对炼钢厂炼钢挡渣过程中现场生产、产钢设备的安装维护等提出较为完善的一整套实际实施方案,对炼钢厂炼钢挡渣技术升级改造工作具有重要的参考价值和指导意义。
王雪亮[9]（2018）在《300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究》文中认为二氧化碳减排和碳交易因温室效应和全球变暖成为热点问题,二氧化碳的资源化应用近年来也引起广泛关注。大型转炉炼钢过程存在着粉尘大,脱磷困难,温度难控制等问题,将CO2喷入转炉中,使CO2作为弱氧化剂参与钢液脱碳反应为此提供了一条新的解决途径。CO2参与脱碳反应吸热,因此能够降低熔池温度,促进脱磷反应,调控钢液温度。本文首先分析转炉喷吹CO2的炼钢机理,然后从转炉底吹元件角度对底吹CO2的可行性进行了研究,利用中频感应炉进行实验。最后在300吨脱磷转炉和常规转炉,采用顶吹O2-CO2底吹CO2的冶炼工艺进行工业试验,研究转炉喷吹CO2的炼钢工艺技术。中频感应炉实验研究发现,钢液底吹CO2有脱碳效果,不会增加铁液中氧含量。C02与铁水中[C]反应吸收热量,对底吹砖有一定冷却效果。实验进行约20炉次后,底吹孔未堵塞,底吹孔周围略有侵蚀。喷吹C02气体有利于提高炼钢转炉底吹砖寿命,进而可加大转炉底吹流量增加底吹供气强度,熔池搅拌增强,进而带来一系列冶炼指标的改善。300吨转炉预脱磷喷吹CO2试验表明,转炉预脱磷采用复吹CO2工艺可行,转炉预脱磷底吹CO2不会造成底吹元件侵蚀和堵塞。顶吹部分CO2和底吹CO2复吹冶炼工艺可使半钢脱磷率提高,脱碳率下降,实现了脱磷保碳的目的,同时冶炼终点温度可以控制在允许范围之内。随着吨钢喷吹CO2量增加,终点磷含量降低,脱磷率提高,终点碳含量提高。300吨转炉常规炼钢采用顶吹O2-C02混合气和全程底吹C02冶炼工艺可以完成冶炼任务,保证终点温度和成分要求,CO2喷入转炉反应生成CO使转炉回收煤气量增加,反应吸热可调控转炉冶炼温度。CO2喷入转炉,与熔池中化学元素反应生成2倍的CO气泡,CO进入炉气,使转炉煤气CO含量大幅增加,煤气热值提高,有利于转炉煤气的后续应用;CO2试验炉次,转炉终渣全铁降低,降低渣中铁损;转炉喷吹CO2可以改善熔池反应动力学条件,终点碳氧积下降。本文的研究结果为大型转炉喷吹CO2气体的冶炼工艺提供了理论和实践依据,促进了炼钢技术的进步和发展。
汪庆国,郭雷,王权[10]（2017）在《350t转炉炼钢车间工艺设计简介》文中指出介绍了宝钢湛江钢铁有限公司350t转炉炼钢车间主体工艺流程和以该工艺流程为基础的工艺布置设计情况,包括炼钢生产工艺路线、基本设施配置、主体工艺流程和炼钢车间平面布置。通过分析总结了该炼钢车间工艺布置的特点。同时还介绍了炼钢主体设备的工艺参数,如转炉炉型、顶吹和底吹控制系统的设计和参数等。结合生产运行情况对该炼钢车间工艺设计作出了适当评价。
二、大型转炉炼钢脱硫的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型转炉炼钢脱硫的研究（论文提纲范文）
（1）大型转炉双角度氧枪喷头高供氧强度炼钢（论文提纲范文）
| 1试验条件 |
| 2氧枪喷头设计 |
| 3 6孔双角度喷头吹炼试验情况 |
| 4试验结果 |
| 4.1吹炼终点钢水及炉渣成分 |
| 4.2吹炼终点渣-钢反应情况 |
| 4.2.1终渣氧化铁与钢中碳含量的关系 |
| 4.2.2吹炼终点炉渣中氧化铁对钢中磷含量的影响 |
| 4.2.3吹炼终点炉渣碱度对钢中磷含量的影响 |
| 4.2.4吹炼终点钢中磷含量的回归分析 |
| 4.3吹炼终点渣-钢反应平衡状况 |
| 4.4氧气消耗计算 |
| 4.5炉渣性质的研究 |
| 4.5.1测定炉渣的流动温度 |
| 4.5.2炉渣的岩相检验 |
| 4.6氧枪喷头的射流流场测定 |
| 4.6.1射流中心的速度衰减 |
| 4.6.2射流中心线相对于喷孔几何轴线的偏移 |
| 4.6.3射流等速度线剖面图 |
| 4.7氧气管道压力损失测定 |
| 4.8氧射流与熔池作用的水模试验 |
| 4.8.1射流对熔池的穿透深度 |
| 4.8.2熔池混匀时间 |
| 4.8.3喷溅量的测定 |
| 5结论 |
（2）不同冶炼温度下转炉炉渣成分及性能的匹配研究（论文提纲范文）
| 1 转炉成渣过程 |
| 2 成渣过程的温度及成分变化 |
| 3 成渣过程中炉渣主要性能变化 |
| 3.1 炉渣熔点的变化 |
| 3.2 炉渣黏度的变化 |
| 3.3 炉渣磷、硫容量的变化 |
| 4 冶炼过程各参数的匹配分析 |
| 5 结论及建议 |
（3）200吨转炉安装关键工艺设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 基本现状 |
| 1.3 研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 关键技术研究 |
| 第2章 转炉结构组成与转炉本体设备安装要求分析 |
| 2.1 转炉的结构组成 |
| 2.1.1 转炉的炉型 |
| 2.1.2 转炉的炉壳 |
| 2.1.3 转炉炉体的支撑系统 |
| 2.1.4 转炉的倾动机构 |
| 2.2 转炉本体设备安装过程的基本要求 |
| 2.2.1 本体设备的基础检测和中心投测 |
| 2.2.2 转炉进场设备的检验 |
| 2.2.3 转炉炉壳安装技术需求 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 在建钢铁项目200吨转炉安装工艺流程 |
| 3.1 传统转炉安装工艺流程简析 |
| 3.1.1 转炉安装基本施工步骤 |
| 3.1.2 转炉安装的传统工艺流程 |
| 3.2 在建项目200吨转炉安装工艺流程的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 在建钢铁项目200吨转炉安装关键工艺设计研究 |
| 4.1 钢包车上安装支撑平台 |
| 4.1.1 确定支撑平台的支架结构形式 |
| 4.1.2 高架支撑结构尺寸参数的确定 |
| 4.2 耳轴轴承座、底座安装找正 |
| 4.3 耳轴轴承装配 |
| 4.3.1 计算轴承加热温度 |
| 4.3.2 轴承加热前准备及正式装配 |
| 4.4 滑移支撑梁体设计及稳定性验算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在建钢铁项目200吨转炉关键安装技术研究 |
| 5.1 整体思路 |
| 5.2 托圈组合件的安装 |
| 5.3 三点球面支撑装置安装 |
| 5.4 成对切向键安装 |
| 5.4.1 切向键功能概述 |
| 5.4.2 成对切向键的装配工位 |
| 5.4.3 切向键在装配前的检查与研磨 |
| 5.4.4 切向键孔槽的测量和研磨 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（4）基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复吹转炉冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 转炉复吹工艺的现状及发展 |
| 1.2.2 转炉冶炼脱磷工艺技术 |
| 1.2.3 转炉复吹工艺研究与优化 |
| 1.3 RH真空处理的研究 |
| 1.3.1 RH处理技术的发展 |
| 1.3.2 RH处理过程的特征参数 |
| 1.3.3 RH处理过程钢液的脱硫 |
| 1.3.4 RH处理过程钢液气体和夹杂物的控制 |
| 1.4 钢液中夹杂物的变性处理与控制 |
| 1.4.1 钢液的钙处理 |
| 1.4.2 钢液的钙镁复合处理 |
| 1.5 钢中夹杂物与成品韧性之间的关系 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 本工作的总体研究思路及方案 |
| 1.7.1 项目来源 |
| 1.7.2 研究思路和研究内容 |
| 第2章 转炉工艺优化与强化脱磷研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺装备条件 |
| 2.3 研究方法及方案 |
| 2.3.1 复吹工艺特征的理论分析 |
| 2.3.2 物理模拟研究 |
| 2.3.3 双渣法深脱磷工艺研究 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 顶底复吹工艺的描述及优化 |
| 2.4.2 双渣法深脱磷工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH-KTB真空处理过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业化生产的试验研究 |
| 3.2.1 基本条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 KTB供氧铝热升温效率与影响 |
| 3.3.2 RH过程深脱硫研究 |
| 3.3.3 脱气过程的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物的去除与变性处理研究 |
| 4.1 夹杂物的表征方法 |
| 4.1.1 二维表征法 |
| 4.1.2 水溶液电解法 |
| 4.1.3 恒电位选择性腐蚀溶解法 |
| 4.1.4 冲击断口分析法 |
| 4.2 RH处理过程钢液中夹杂物的长大与去除 |
| 4.2.1 RH过程夹杂物的形核与长大 |
| 4.2.2 夹杂物的上浮去除 |
| 4.3 复合钙镁处理对夹杂物变性的影响 |
| 4.3.1 复合钙镁处理的理论基础 |
| 4.3.2 复合钙镁处理的工业化试验 |
| 4.3.3 钢中非金属夹杂物演变 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸过程洁净度的控制 |
| 5.1 非稳态条件下的浇注控制 |
| 5.2 碱性中包覆盖剂的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 夹杂物对钢板力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 夹杂物的定量 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 结果分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）大型转炉高效率、长寿命顶底复合吹炼技术（论文提纲范文）
| 1 转炉高效率、长寿命复合吹炼的技术关键 |
| 2 高效率冶炼规律研究 |
| 3 高强度顶底复合吹炼技术 |
| 3.1 氧枪大流量供氧技术 |
| 3.2 高强度底吹技术 |
| 3.2.1 高强度底吹是保证复吹效果的关键 |
| 3.2.2 提高底吹供气强度及搅拌效果的工艺实践 |
| 3.2.3 底吹供气元件选择 |
| 3.2.4 底吹供气模式 |
| 4 底吹长寿命维护技术 |
| 5 研发历程及应用效果 |
| 6 结论 |
（6）转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼钢过程脱磷方法 |
| 1.1.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.1.2 转炉脱磷 |
| 1.1.3 炉外精炼脱磷 |
| 1.2 国内外转炉脱磷工艺概述 |
| 1.2.1 双联法脱磷 |
| 1.2.2 双渣留渣法脱磷 |
| 1.3 炉渣脱磷的研究现状 |
| 1.3.1 炉渣脱磷基本理论 |
| 1.3.2 炉渣对于转炉脱磷的影响 |
| 1.3.3 炉渣物相对脱磷影响的研究现状 |
| 1.4 转炉炼钢能量高效利用研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 2 转炉双渣留渣工艺技术研究 |
| 2.1 转炉脱磷热力学分析 |
| 2.1.1 渣碱度对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.2 渣中FeO含量对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.3 温度对转炉脱磷的影响 |
| 2.2 转炉双渣脱磷动力学分析 |
| 2.3 脱磷渣物性参数控制研究 |
| 2.3.1 脱磷渣温度控制 |
| 2.3.2 炉渣物性参数控制研究 |
| 2.3.3 炉渣中铁珠的下沉行为研究 |
| 2.4 转炉倒渣过程钢渣分离研究 |
| 2.5 留渣工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 转炉冶炼过程脱磷分析 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.1.1 过程脱磷试验 |
| 3.1.2 双渣脱磷试验 |
| 3.2 过程脱磷试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 分析讨论 |
| 3.3 双渣脱磷试验结果与分析 |
| 3.3.1 碱度对脱磷的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对脱磷的影响 |
| 3.3.3 一倒温度对脱磷率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石灰石造渣与铁矿石熔融还原研究 |
| 4.1 石灰石快速造渣工艺 |
| 4.1.1 石灰石高温反应 |
| 4.1.2 石灰石造渣过程 |
| 4.1.3 石灰石造渣有益作用 |
| 4.2 石灰石造渣工业试验 |
| 4.3 铁矿石熔融过程吸热分析 |
| 4.4 铁矿石熔融还原率研究 |
| 4.5 铁矿石对石灰成渣速率的影响 |
| 4.5.1 铁矿石加入比例对石灰成渣的影响 |
| 4.5.2 铁矿石对石灰成渣时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 转炉脱磷终渣循环利用研究 |
| 5.1 终渣循环利用实验室实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 终点渣循环利用时脱磷的效果 |
| 5.1.3 终点渣不循环利用时脱磷效果 |
| 5.2 终渣循环利用加料方式实验室研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 界面氧势对脱磷效果影响 |
| 5.2.3 加料方式对成渣路线的影响 |
| 5.3 终渣循环利用工业试验 |
| 5.3.1 终渣循环利用试验 |
| 5.3.2 加料方式试验验证 |
| 5.4 终渣循环利用留渣量研究 |
| 5.4.1 全量留渣研究 |
| 5.4.2 恒定留渣量研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转炉双渣留渣高效脱磷工艺控制模型开发 |
| 6.1 转炉双渣留渣炼钢控制模型 |
| 6.2 转炉双渣留渣控制模型设计 |
| 6.2.1 存储能计算模型 |
| 6.2.2 能量损耗模型 |
| 6.2.3 废钢熔化模型 |
| 6.2.4 钢水温度预报模型 |
| 6.2.5 底吹气体模型 |
| 6.2.6 转炉脱磷模型 |
| 6.2.7 转炉脱硫模型 |
| 6.2.8 钢水成分预报模型 |
| 6.2.9 钢水量计算模型 |
| 6.2.10 渣量计算模型 |
| 6.2.11 留渣倒渣模型 |
| 6.2.12 溅渣护炉模型 |
| 6.2.13 炉渣成分预报模型 |
| 6.3 转炉双渣留渣脱磷静态控制模型应用 |
| 6.3.1 静态模型的现场验证 |
| 6.3.2 模型应用及推广 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（7）首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 洁净钢生产流程概述 |
| 2.1.1 常见的转炉炼钢流程 |
| 2.1.2 传统的洁净钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 洁净钢冶炼新工艺 |
| 2.2 “全三脱”炼钢过程的发展及应用现状 |
| 2.2.1“全三脱”工艺及其特点 |
| 2.2.2 “全三脱”炼钢过程的工业应用现状 |
| 2.3 新一代大型钢厂动态精准设计和集成理论 |
| 2.3.1 新一代大型钢厂特征 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的解析与集成 |
| 2.3.3 “全三脱”炼钢过程与洁净钢生产平台 |
| 2.4 炼钢成本控制方面的研究现状 |
| 2.4.1 炼钢成本控制方面计算机模型的研究 |
| 2.4.2 转炉炼钢成本控制模型涉及的算法及计算机理论 |
| 2.5 转炉废钢熔化研究现状 |
| 2.5.1 理论研究 |
| 2.5.2 实验研究 |
| 2.5.3 数值模拟研究 |
| 2.5.4 工业实验研究 |
| 2.6 选题背景和研究内容 |
| 2.6.1 选题背景 |
| 2.6.2 研究技术路线和内容 |
| 3 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行概况 |
| 3.1 工艺流程及设备概况 |
| 3.2 “全三脱”工艺流程的应用情况 |
| 3.2.1 “三脱”比例 |
| 3.2.2 成本控制 |
| 3.2.3 成分控制 |
| 3.2.4 时间节奏控制 |
| 3.2.5 温度控制 |
| 3.3 物质流运行现状初步分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 物质流运行时间和温度解析研究 |
| 4.1 钢铁制造流程中的基本参数 |
| 4.2 主体工序 |
| 4.2.1 时间解析 |
| 4.2.2 温度解析 |
| 4.3 物质流运行甘特图分析 |
| 4.4 空炉时间对转炉热量和铁水温降的影响规律研究 |
| 4.4.1 建立传热模型 |
| 4.4.2 计算方法及模型验证 |
| 4.4.3 计算结果与分析 |
| 4.5 工序与工序间物质流运行 |
| 4.5.1 时间解析 |
| 4.5.2 温度解析 |
| 4.6 小结 |
| 5 物质流运行集成与优化仿真研究 |
| 5.1 动态精准设计和集成理论 |
| 5.2 设计生产能力与实际产量 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Plant Simulation仿真软件及仿真语言简介 |
| 5.3.2 问题描述 |
| 5.3.3 仿真模型构建 |
| 5.3.4 参数设置 |
| 5.4 模型的运行与验证 |
| 5.4.1 模型的研究对象和运行结果 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.5 不同比例“三脱”对物质流运行的影响 |
| 5.5.1 单体工序 |
| 5.5.2 工序与工序间 |
| 5.5.3 流程重构 |
| 5.5.4 炼钢-连铸全流程 |
| 5.6 小结 |
| 6 “全三脱”工艺条件下转炉废钢熔化影响规律研究 |
| 6.1 废钢熔化现状 |
| 6.2 废钢熔化与热量 |
| 6.2.1 脱磷炉物料平衡计算 |
| 6.2.2 脱磷炉热平衡计算 |
| 6.2.3 废钢比与转炉热量 |
| 6.3 脱磷转炉废钢熔化模型研究 |
| 6.3.1 脱磷转炉废钢熔化的特点 |
| 6.3.2 脱磷转炉废钢熔化数学模型建立 |
| 6.3.3 模型计算与验证 |
| 6.3.4 脱磷转炉废钢熔化模型的应用与结果分析 |
| 6.4 废钢熔化分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 “全三脱”工艺条件下转炉冶炼辅料加入成本影响规律研究 |
| 7.1 转炉生产工艺现状 |
| 7.1.1 入炉铁水 |
| 7.1.2 终点控制 |
| 7.1.3 辅料加入 |
| 7.2 模型构建的理论基础 |
| 7.2.1 渣量计算模型 |
| 7.2.2 白云石加入量计算模型 |
| 7.2.3 铁矿石及加热剂加入量计算模型 |
| 7.2.4 石灰加入量计算模型 |
| 7.2.5 辅料成本计算模型 |
| 7.3 转炉冶炼成本控制模型及框架 |
| 7.3.1 模型界面 |
| 7.3.2 模型参数设置 |
| 7.3.3 模型计算结果 |
| 7.4 模型计算结果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行评价及优化对策探究 |
| 8.1 “全三脱”炼钢过程物质流运行评价 |
| 8.2 物质流运行优化对策探究 |
| 9 结论和展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 10 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 转炉挡渣技术研究 |
| 1.2.1 挡渣塞挡渣方式 |
| 1.2.2 挡渣球挡渣方式 |
| 1.2.3 气动挡渣方式 |
| 1.2.4 滑板挡渣方式 |
| 1.2.5 滑板挡渣优势比较 |
| 1.3 滑板挡渣技术国内外应用现状 |
| 1.4 炼钢厂转炉工艺介绍 |
| 1.5 炼钢厂转炉的分类 |
| 1.6 某炼钢厂1#、2#转炉挡渣生产工艺中存在的问题 |
| 1.7 某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣的必要性 |
| 1.8 滑板挡渣改造的内容和目标 |
| 1.8.1 改造内容 |
| 1.8.2 改造后所要达到的目标 |
| 1.9 本章小结 |
| 2 某炼钢厂转炉滑板挡渣设计 |
| 2.1 技术选择 |
| 2.1.1 1#、2#转炉采用的滑板挡渣技术 |
| 2.1.2 一炼钢转炉炉后非水冷挡烟门技术 |
| 2.2 工艺布置方案 |
| 2.3 挡渣工艺流程 |
| 2.3.1 改造前出钢挡渣工艺流程 |
| 2.3.2 改造后出钢挡渣工艺流程 |
| 2.4 主要设备和材料 |
| 2.4.1 滑板挡渣机构成套设备 |
| 2.4.2 滑板挡渣液压设备 |
| 2.4.3 炉后挡烟板设备 |
| 2.4.4 新增设备 |
| 2.4.5 新增设备材料 |
| 2.5 电气供电系统 |
| 2.5.1 设计内容 |
| 2.5.2 现场调查 |
| 2.5.3 负荷计算 |
| 2.5.4 设计方案 |
| 2.5.5 电气设备与材料 |
| 2.6 给排水系统 |
| 2.6.1 设计内容 |
| 2.6.2 设计方案 |
| 2.6.3 主要设备和材料 |
| 2.7 液压站设备基础设计及校验 |
| 2.7.1 设计内容 |
| 2.7.2 设计方案 |
| 2.8 节能分析 |
| 2.8.1 设计采用的有关标准和规定 |
| 2.8.2 改造区域能源供应现状和本项目用能情况 |
| 2.8.3 节能措施 |
| 2.9 环保及消防措施 |
| 2.9.1 环保措施 |
| 2.9.2 消防措施 |
| 2.10 需说明的问题 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 炼钢厂转炉滑板挡渣改造的实际应用 |
| 3.1 炼钢厂转炉滑板挡渣改造工程 |
| 3.2 炼钢厂转炉滑板挡渣改造工程实施步骤 |
| 3.3 实际应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
（9）300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉及脱磷工艺 |
| 2.1.1 炼钢脱磷的意义 |
| 2.1.2 转炉双联工艺 |
| 2.1.3 转炉预脱磷工艺技术 |
| 2.1.4 转炉顶底复吹工艺简介 |
| 2.1.5 炼钢脱磷技术的发展 |
| 2.2 二氧化碳 |
| 2.2.1 物理和化学性质 |
| 2.2.2 排放与储存 |
| 2.2.3 发展前景 |
| 2.3 二氧化碳的应用 |
| 2.3.1 二氧化碳的物理应用 |
| 2.3.2 二氧化碳的化学应用 |
| 2.3.3 在烧结流程的应用 |
| 2.3.4 在高炉的应用 |
| 2.3.5 在转炉的应用 |
| 2.3.6 在精炼连铸流程应用 |
| 2.3.7 其他钢铁冶金流程应用 |
| 2.4 研究目的及内容 |
| 2.4.1 课题来源及意义 |
| 2.4.2 研究内容及方法 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 转炉喷吹CO_2炼钢理论分析 |
| 3.1 转炉预脱磷喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.1.1 原辅料条件 |
| 3.1.2 假设条件 |
| 3.1.3 预脱磷物料平衡分析 |
| 3.1.4 预脱磷热量平衡分析 |
| 3.2 转炉炼钢喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.2.1 原辅料条件 |
| 3.2.2 假设条件 |
| 3.2.3 炼钢物料平衡分析 |
| 3.2.4 炼钢热量平衡分析 |
| 3.3 氧化性分析 |
| 3.3.1 氧气氧化性分析 |
| 3.3.2 二氧化碳氧化性分析 |
| 3.4 CO_2对熔池富余热量影响计算 |
| 3.5 底吹CO_2对钢液脱氮的影响 |
| 3.5.1 底吹CO_2气泡对钢液影响 |
| 3.5.2 钢液脱氮分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 底吹CO_2实验研究 |
| 4.1 实验方法和参数 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 底吹砖 |
| 4.2.2 生铁成分 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 感应炉实验结果分析 |
| 4.4.1 铁液元素含量变化 |
| 4.4.2 底吹砖分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 转炉预脱磷喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 5.1 脱磷热力学分析 |
| 5.2 底吹CO_2工艺研究 |
| 5.2.1 底吹方案 |
| 5.2.2 试验概况 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 复吹CO_2工艺研究 |
| 5.3.1 复吹方案 |
| 5.3.2 复吹工艺技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 6.1 喷吹CO_2工艺技术初步研究 |
| 6.1.1 供气制度 |
| 6.1.2 工艺技术研究分析 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 喷吹CO_2冶炼工艺研究 |
| 6.2.1 供气制度 |
| 6.2.2 底吹结果讨论分析 |
| 6.2.3 复吹结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 转炉预脱磷工业试验部分原始数据 |
| 附录B 常规转炉工业试验部分原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）350t转炉炼钢车间工艺设计简介（论文提纲范文）
| 1 生产规模和产品大纲 |
| 2 炼钢生产工艺流程 |
| 2.1 工艺路线的确定和基本设施的配置 |
| 2.2 工序产能匹配分析 |
| 2.3 转炉炼钢车间主体工艺流程 |
| 3 炼钢车间主体工艺布置 |
| 3.1 炼钢车间组成和起重机配置 |
| 3.2 炼钢车间工艺平面布置 |
| 4 工艺布置的特点 |
| 5 炼钢主要设备工艺参数设计 |
| 5.1 转炉计算炉型 |
| 5.2 转炉顶吹控制系统 |
| 5.3 转炉底吹控制系统 |
| 6 结语 |
四、大型转炉炼钢脱硫的研究（论文参考文献）
- [1]大型转炉双角度氧枪喷头高供氧强度炼钢[J]. 蒋晓放,杨文远,吴亚明,王明林,李洪涛,胡砚斌. 钢铁, 2021(09)
- [2]不同冶炼温度下转炉炉渣成分及性能的匹配研究[J]. 屈波樵,赵俊学,王泽,谭泽馨,辛鑫,胡爱琳. 钢铁研究学报, 2021(04)
- [3]200吨转炉安装关键工艺设计与研究[D]. 魏东超. 华北理工大学, 2020(02)
- [4]基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究[D]. 杨治争. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]大型转炉高效率、长寿命顶底复合吹炼技术[J]. 杨利彬,曾加庆,邓勇,徐小伟,乌力平. 钢铁, 2020(04)
- [6]转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究[D]. 邓南阳. 安徽工业大学, 2019(06)
- [7]首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究[D]. 邓帅. 北京科技大学, 2020(06)
- [8]炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究[D]. 董辉. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [9]300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究[D]. 王雪亮. 北京科技大学, 2018(08)
- [10]350t转炉炼钢车间工艺设计简介[J]. 汪庆国,郭雷,王权. 中国冶金, 2017(09)